一、高效不锈钢板坯连铸机（论文文献综述）
肖红[1]（2021）在《连铸电磁冶金控制新技术及其应用研究》文中进行了进一步梳理电磁冶金技术日益广泛地应用于钢铁冶金领域,尤其是连铸生产过程中的产品质量控制。电磁冶金利用电磁场的力效应及热效应调控连铸过程钢液的温度分布与流动形态,对保障生产顺行、改善浇铸条件和铸坯质量均具有重要作用。开发应用新兴电磁冶金技术用于高品质钢或高端特殊钢生产具有很强的跨学科性和技术难度。其中,中间包感应加热和板坯多模式电磁控流技术等是近年的热点。鉴于电磁焦耳热和搅拌力作用下的连铸过程流动、传热、传质、凝固等多种物理现象与铸坯质量密切相关,本文针对自主开发连铸电磁冶金新技术及其实际应用需要,采用物理模拟、数值模拟及相关工业试验相结合的方法对此进行了深入的研究。首先,针对特殊钢生产常用的多流中间包恒温恒拉速与多流一致性控制难题,基于物理模拟和电磁流体动力学研究,提出了一种分口通道结构的感应加热中间包。基于对其流动和传热行为的系统研究,揭示了物理模拟对感应加热中间包设计和优化的重要意义;通过对比研究开启和不开启感应加热等不同工况下中间包流动和传热差异,提出合理的控制策略,实现了中间包感应加热技术在6机6流中间包上的成功应用。本研究不仅有效地改善了各流钢水停留时间分布（RTD）曲线的一致性,并将连浇过程流间温差控制在2～3℃度以内,同时也丰富了中间包冶金学的内涵。针对板坯连铸结晶器流场控制难题,为了改善浇铸过程不同工况下结晶器内流场的合理性、有效控制板坯皮下洁净度,创新提出了一种结晶器多模式电磁控流技术。即在高拉速工况下对注流实施电磁减速、中低拉速下在结晶器内实施电磁搅拌,实现流场的有效控制。通过建立磁流体力学耦合模型对这两种模式下钢液的流动与凝固行为进行了研究,并通过自主设计的电磁力测量装置验证了计算模型的可靠性。结果表明,不论是电磁减速还是电磁搅拌模式,磁感应强度均主要集中在坯壳表面附近,内部中心处的磁感应强度相对较小。其中,电磁搅拌模式下铸坯中心磁感应强度接近为零,而电磁减速模式下铸坯中心处磁感应强度在100Gs范围内。电磁减速的电磁力方向均指向浸入式水口中心,而电磁搅拌的电磁力在水口左右两侧对称分布,内外弧侧呈反对称分布。通过建立板坯表面质量综合评级方法,以IF钢板坯连铸为例,提出了其不同浇铸断面的适宜电磁控流参数。比如,对拉速为1.86 m·min-1、断面为1000 mm×230 mm的板坯连铸,其适宜的减速电流为200 A;而对拉速0.84 m·min-1、断面2150 mm×230 mm的板坯,其适宜搅拌电流为400A。在某钢厂2150mm×230mm断面板坯连铸上实际应用表明,不论是结晶器液面波动还是铸坯中夹杂物和皮下气泡缺陷,结晶器多模式搅拌的控制效果均十分突出。连铸二冷区流动与温度的控制对于改善铸坯的铸态组织形貌至关重要,板坯二冷区电磁冶金控制技术研究同样是当前的薄弱环节。基于电磁冶金原理及其控制方程,采用沿铸流的分段计算方法进一步研究了不同搅拌模式（辊式、箱式）下板坯二冷区凝固前沿的流动与传热特性。结果表明,辊式电磁搅拌模式的行波磁场最大电磁推力位于板坯窄面起始侧。随着电磁辊的对辊数增加,电磁力对铸坯内部钢液的有效搅拌区域增大,而凝固前沿钢液流速先增大后减小。因磁路设计与安装方式差异,辊式搅拌磁感应强度在板坯内外弧侧呈对称分布,而在箱式搅拌模式下则呈不对称分布。箱式电磁搅拌的有效作用区域较辊式电磁搅拌大,铸坯中心钢液过热耗散区域也相对较大,但辊式搅拌推动钢液冲刷凝固前沿形核作用则明显大于箱式搅拌。在相同搅拌功率和频率（400 kW,7 Hz）下,箱式和2对电磁辊的辊式搅拌器运行电流分别为425A和500 A,后者搅拌力更大。在铁素体不锈钢板坯连铸中的应用表明,二冷区箱式电磁搅拌作用下其铸坯等轴晶率约为50%,而间隔布置的辊式反向搅拌器作用下其等轴晶率可高达67%,两者均满足了该钢种板坯等轴晶率大于45%的门槛值需要。
叶茂林[2]（2020）在《大方坯连铸中间包等离子加热技术与应用研究》文中提出浇铸过程中保持低过热度恒温浇铸,是一种有效提高连铸效率和铸坯质量的方法。中间包内钢液在浇铸过程中不可避免发生温降现象,无法稳定保持低过热度恒温浇铸。等离子加热作为一种控制中间包内钢液温度的有效方法,它通过电极通电将工质气体充分电离,形成高能量的电弧等离子体对中间包内钢液进行加热。因此,若能高效利用等离子加热方法,将有助于实现低过热度恒温浇铸。本论文围绕大方坯连铸中间包等离子加热技术研究与应用,获得如下结论:实现了等离子加热中间包过程的模拟研究,水力学试验利用高温水蒸气来模拟等离子加热过程。结果表明等离子加热后,中间包内钢液温度场均匀性提高,弥补了无等离子加热条件下的钢液温降,有效改善中间包内钢液的温度场和流场,促进了钢液之间的热量传递。数值模拟采用VOF模型,假设等离子弧为简单热源,比较无等离子加热和加热功率在300 KW、500 KW、1000 KW条件下中间包内钢液温度场和流场的变化。建立了 45钢连铸坯的微观组织生长模型,并通过耦合宏观温度场模型,计算了等离子加热条件下不同过热度对铸坯凝固组织的影响。分析了过热度从20℃增加至60℃范围内结晶器、足辊、二冷一段、二冷二段内的坯壳厚度。随着钢液过热度从60℃降低至20℃,铸坯横截面上晶粒数增加约26.05%,晶粒平均半径减小约20.75%,等轴晶率提高约16.52%。在保证连铸顺行的条件下,通过采用等离子加热工艺控制钢液过热度维持在20～30℃的温度区间能获得均匀的凝固组织。将三中空石墨电极等离子加热设备应用于大方坯（370mm × 480mm）连铸工艺,针对无等离子加热和9炉典型的等离子加热热试试验,分析等离子加热对钢液升温情况、钢液成分变化和夹杂物的影响。其中无等离子加热条件下,钢液温降速度能达到1.06℃/min。等离子加热后,温度呈上升趋势并保持稳定,升温速率最高能达到0.8℃/min。等离子加热后[O]含量明显下降,并对等离子加热前后中间包内钢中夹杂物特征进行统计,加热后夹杂物的数密度降低,主要是由于等离子加热改变了中间包内流场变化,促进小尺寸氧化物夹杂的碰撞上浮行为,表明等离子加热改善了钢液的洁净度。[N]含量变化不大;[C]含量略有升高是由于石墨电极的损耗导致。首次研究了等离子加热对中间包覆盖剂的影响,分析了加热前后覆盖剂成分、形貌、结晶特性、物相和液相区成分的变化。等离子加热后的中间包覆盖剂宏观形貌由疏松多孔变为致密的玻璃态,XRD结果表明其结晶率变低,玻璃性能变好。通过扫描电镜观察试样微观形貌以及成分分析发现,加热前的试样中存在较多不规则的矿相,加热后的试样析出物相明显减少,结构均匀且致密,仅有少数形状不规则的矿物相和一些游离的氧化物嵌布于浅灰色基体上。通过FactSage热力学软件分析等离子加热对中间包覆盖剂液相区成分无明显影响。
阎善武,黎军锋,韩波,李博,杨启良[3]（2020）在《立式不锈钢连铸机的改造》文中进行了进一步梳理本文针对太钢不锈钢连铸机生产效率低下等情况,在尽量利旧的前提下,通过改造提高连铸机的可靠性和产量,从工艺、机械设备结构、液压控制系统和电气自动化等方面进行了阐述。将水平出坯改为倾斜出坯,采用一对拉坯托辊和两对拉矫托辊实现新型液压控制,并添加中间铰轴和断流阀防止掉坯子和液压油大量泄漏现象,将新增拉矫托辊改造为重压下托辊,修磨加工更改为斜出坯后热铣削,并使用在线热剪切机实现在线连续剪切。现场使用结果表明该连铸机达到设计要求,为连铸机改造提供参考。
李六一[4]（2020）在《GOR-LF-CC流程生产高洁净不锈钢关键工艺及理论研究》文中认为不锈钢在民用以及工业领域内都有着非常广泛的应用,在大多数应用场合对不锈钢的表面质量往往也有很高的要求。为了满足这样严苛的表面质量要求,不仅需要钢液有良好的洁净度,而且要求连铸工序也要能生产出表面质量合格的连铸坯。不锈钢的冶炼一般采用AOD、GOR和VOD等方法,其中GOR炉具有底部吹炼和渣钢分出的出钢方式等特点,而国内外关于EAF-GOR-LF-CC冶炼工艺流程中钢水脱硫和钢的洁净度的研究不多。因此,本文以西南不锈EAF-GOR-LF-CC冶炼流程为基础,对冶炼过程中钢水洁净度的控制,钢水的脱硫机理以及中间包与结晶器钢液的流场进行了深入研究,得到如下结论:GOR法冶炼过程中夹杂物的演变特征表明,FeSi还原后,钢中主要为CaO-SiO2-MgO-Al2O3-MnO-CrOx液态球形夹杂物,尺寸范围为1μm～22μm。根据夹杂物尺寸和成分的变化关系可将夹杂物分为三类:第一类为直径大于5μm的夹杂物,其成分与渣成分相近,为卷渣类夹杂物。第三类为直径小于2.5μm的夹杂物,其成分变化与渣成分变化相差较大;这些微小夹杂物主要受到钢液成分的影响,大都为内生夹杂物。第二类为直径2.5μm～5μm范围内的夹杂物,成分介于第一类和第三类夹杂物之间,主要为内生和卷渣类夹杂物碰撞形成。GOR和LF脱硫工艺研究表明,降低渣中Cr2O3含量会明显提高钢液的脱硫效率。在较低的Cr203含量条件下,通过增加渣碱度可以有效提高GOR还原期渣-钢间硫分配比（Ls=（%S）/[%S]）和LF精炼过程钢液脱硫速率。当GOR还原渣中Cr203含量低于0.3%时,钢液终点硫含量稳定控制在50ppm以下,Ls明显提高。当GOR还原渣中Cr2O3含量低于0.2%时,增加渣碱度到1.85以上可以将Ls提高到250以上。当LF精炼渣中Cr203含量小于0.2%时,提高渣碱度到1.9左右可以得到最优的脱硫速率。通过对中间包数值模拟,并进行物理模拟和工厂试验,发现优化中间包的结构和位置参数可以显着改善钢液的流动性并减少钢渣界面的过分扰动。中间包两侧倾角优化后平均停留时间提高了 33.5%,死区体积减少了 56.3%,容积增加了 0.73 m3。同时,减小中间包两侧倾角可以提高钢液温度的均匀性,利于后续连铸操作。整体优化后,中间包中大尺寸夹杂物出现频率明显降低。对于出水口形状为椭圆形、倾角为向上15°的原型浸入式水口,钢液从出水口射出时发生严重的非对称旋转,结晶器内部流场不对称。通过对不同工艺参数的浸入式水口进行数值模拟优化,得出合理的浸入式水口出水口形状。并进一步进行物理模拟,实验结果表明原型浸入式水口出水口处水流会发生严重的旋转,结晶器内流场不对称,结晶器自由液面波动较大,与此同时,卷渣物理模拟实验结果表明,在弯月面以及宽面二分之一处存在卷渣现象。优化后浸入式水口的水模拟实验结果表明浸入式水口出水口处水流不发生旋转,结晶器内流场对称性良好,自由液面波动稳定,卷渣现象减弱。结合实验室数值模拟和物理模拟结果,进行了工厂试验研究,使用原型水口时生产的连铸坯宽面振痕过浅并且不清晰,对铸坯进行酸洗发现柱状晶发生严重倾斜并且铸坯内部存在较为严重的疏松缩孔缺陷;使用优化后的浸入式水口生产出的连铸坯宽面振痕分布均匀规律,柱状晶几乎不发生倾斜而且铸坯内部缺陷明显减少。
李伟红[5]（2019）在《二冷区电磁搅拌对不锈钢板坯质量的影响研究》文中研究表明随着社会的日益发展,市场对不锈钢表面质量的要求日益提高,需要生产出表面质量更好的不锈钢板材。对于较高表面质量要求的不锈钢板,其连铸坯的等轴晶率和波纹的发生密切相关,保证50%以上等轴晶率可以有效防止波纹的发生。但不锈钢铸坯柱状晶特别发达、过热度较高等因素导致不锈钢等轴晶率很难形成,特别是SUS430、SUS410S等钢种,国内外等轴晶率一般都只能做到30%-40%,所以研究二冷区电磁搅拌对不锈钢铸坯质量的影响是很有价值的。本文以国内某不锈钢厂二冷区箱式电磁搅拌和二冷区辊式电磁搅拌为研究对象,通过数值模拟建立以上两种二冷区电磁搅拌的三维有限元模型,并通过改变电流、频率等参数,分析其对应的磁场形态分布、磁感应强度、电磁推力、能效等,而后通过后处理生成直观的图像、表格等进行显示,从而直观的描述电磁搅拌的性能以及最佳使用参数。最后,结合开展二冷区电磁搅拌对不锈钢板坯质量影响的试验,进一步验证模拟计算的准确性,主要研究结果如下:（1）对于430不锈钢,采用二冷区电磁搅拌可以增加铸坯等轴晶率;（2）二冷区箱式电磁搅拌的最佳使用电流和频率分别为1200A,10Hz;二冷区辊式电磁搅拌的最佳使用电流和频率分别为500A,7Hz;（3）最佳使用参数下:二冷区辊式电磁搅拌铸坯中心的磁感应强度是二冷区箱式电磁搅拌的2.35倍;二冷区辊式电磁搅拌电磁力是二冷区箱式电磁搅拌的3.88倍;二冷区辊式电磁搅拌效率及能效比均高于二冷区箱式电磁搅拌;（4）最佳使用参数下,板坯质量影响试验表明,二冷区箱式电磁搅拌作用等轴晶率可以达到45%,不能满足不锈钢430生产需求;而二冷区辊式电磁搅拌,可以使等轴晶率达到60%以上,可以满足不锈钢430生产需求。
张亚竹[6]（2019）在《高效连铸二冷气雾射流特征及传热研究》文中进行了进一步梳理钢铁材料是现代社会应用最为广泛的结构材料,钢铁产业发展至今,连铸技术一直是现代钢铁技术发展的核心。多年的实践证明,连铸技术的不断完善与优化已成为推进钢铁产业大型化和高速化、实现钢铁生产流程连续紧凑、优化钢铁产品质量的核心环节,也是流程向自动化、智能化方向发展的重要推动环节。在连铸生产工艺过程中,二冷区气雾射流冷却是其中的一个关键环节,二冷区的换热控制是保证连铸坯质量关键因素。连铸二冷区换热,要求尽快地将铸坯内部热量导出,在有限的条件下尽可能地提高拉速,同时保证铸坯质量。连铸二冷气雾射流的传热研究是连铸二冷换热研究的核心工作,本文针对现代连铸气雾射流冷却过程,建立了不同特征的高效连铸气雾射流传热实验平台。采用PIV、LDV和高速摄像机等现代流动显示设备对气雾射流特征主要参数（速度及粒径）进行深入分析,明确连铸二冷典型喷射条件下的气雾射流特征。基于传热反问题数学模型,研究铸坯表面热流的变化规律,建立气雾射流传热过程的局部沸腾曲线。通过气雾射流作用下的平板换热、圆柱体周期性换热和多喷嘴阵列换热三个方面的传热研究,探索高效连铸气雾冷却的传热机理。本文主要研究内容包括以下几个方面:（1）针对高效连铸二冷区气雾射流冷却规律和传热条件,自主设计并搭建了高效连铸气雾射流传热实验研究平台。该平台可研究气雾射流喷嘴的雾化特性,同时可实现静止高温表面和周期性换热条件下的过程仿真,另开发多喷嘴阵列式射流铸坯换热实验台,开展接近连铸现场条件下的气雾射流传热研究,不同实验台的搭建为本文研究后续的射流与传热特征,提供了有效及可靠的手段。（2）基于光学图像法成功识别气雾射流雾滴粒径,并验证了该方法的准确性和可靠性;使用PIV与LDV对气雾射流过程雾滴速度进行研究,揭示了气雾射流的雾滴特征,获得了气雾喷嘴雾化效果的准则方程,发现气雾射流速度具有自相似性,且对应工况下的雾滴粒径分布均匀;结合雾滴粒径、雾滴速度及水流密度的结果确定了实验喷嘴的典型操作条件。气雾射流特征研究为连铸二冷雾化喷嘴的设计和使用提供理论支持,同时为喷嘴形成的雾滴粒径的识别提供了有效的方法。（3）通过气雾冷却不同表面的传热实验研究,建立了气雾射流作用下的高温表面沸腾传热特性曲线,探索连铸二冷区温度范围内的传热规律。通过静止平板传热揭示气雾射流不同局部射流特征（雾滴速度与大小）下的传热规律,并拟合传热特征方程;通过空心圆柱体旋转而形成的周期性换热实验,再现了连铸二冷富有规律性的气雾射流冷却、强制对流冷却和空气辐射冷却循环交替的周期性换热特征,周期性的换热过程引起圆柱体表面周期性的回热,周期性的边界条件对内部温度影响集中在表层区域;基于典型板坯连铸二冷的喷嘴布置特点,开展阵列喷嘴喷雾射流换热实验获取了能够应用于连铸二冷控制的实验关联式。
成娟[7]（2019）在《连铸坯凝固过程高温蠕变行为的研究》文中研究说明本文依托于国家自然科学基金面上项目——钢在凝固过程液-固两相时高温蠕变行为的解析（No.51671124）,针对连铸坯在凝固过程中的高温蠕变行为展开研究,旨在探究钢在连铸过程中的高温蠕变行为及其应力应变规律,进而诠释钢在凝固过程中高温蠕变行为的量化特征。本文在调研分析的基础上,定义了连铸坯高温蠕变行为的粘-弹-塑性特征;建立了2101双相不锈钢在连铸全温度范围内的高温物性参数资料库;开发了描述连铸坯高温蠕变行为的热-力耦合有限元模型;计算了宝钢立式连铸机生产的2101双相不锈钢的蠕变极限;原位测量了微合金钢J55在凝固过程中的应力应变值;提出了高温蠕变导致裂纹产生的量化判据。本文得到的主要结论如下:（1）连铸坯凝固过程中包含液相区、固-液两相区、固相区三种状态,发生的变形行为呈现弹性、塑性、粘性三种力学特征,在屈服点前为粘-弹性变形,进入屈服状态后为粘-塑性变形,属于含液-固两相的高温蠕变行为。（2）基于材料在不同温度区间内的粘-弹-塑性变形,引入加工硬化修正系数,建立了描述连铸坯高温蠕变行为的热-力耦合有限元数值模型,并依托宝钢立式连铸机开展2101双相不锈钢高温蠕变极限的数值分析,结果表明:连铸坯角部、窄面中心、铸坯中心的热应力最大值分别为40.4 MPa、20.8 MPa和4.9 MPa,钢液过热度与铸机拉速的提升均可使连铸坯的温度上升,过热度每提升10℃,铸坯宽面中心在出连铸机位置的温度上升3℃,热应力随之增加;拉速每提升0.2m/min,铸坯宽面中心在出连铸机位置的温度上升78℃,但热应力随之减小。在距弯月面7.4 m处,连铸坯已完全凝固。（3）利用应力-应变联测仪开展微合金钢凝固过程的应力应变数值原位测量,结果显示:J55钢试样在1526℃-226℃的凝固过程中的应变值为1.16%,最大应力值为33.3 MPa。在0.5℃/s的冷速下,J55钢的转变产物为铁素体与珠光体组织,高温塑性及高温强度良好,热应力值未超出其高温强度,不易导致热裂;仅当材料在高温脆性区（1226℃-1515℃）承受较大外力时,才可能产生裂纹。
杨龙[8]（2019）在《连铸拉矫机动负荷分配模型与控制系统研究》文中研究说明本文以酒钢炼轧厂板坯连铸机拉矫系统为研究对象,针对连铸机拉矫辊列驱动电机动负荷分配不均的实际问题进行分析研究,通过拉矫辊受力分解、影响因素分析、控制方案论证、模型推导建立、控制系统编程,最终开发了拉矫机动负荷分配控制系统,实现了拉矫电机负荷的动态均布。针对酒钢炼轧厂板坯连铸机拉矫辊列的结构特点及工艺状况,对拉矫辊列进行了分段受力分析,建立了拉矫辊列驱动电机的负载力学模型,并结合现场实际数据对比验证了模型的准确性。借助于力学模型对拉矫电机负载大小的影响因素分析,基于原系统硬件平台,确定了通过控制异步电动机的电磁转矩来调整电机负载转矩以实现电机负载均分的基本控制方案。进而又通过对交流异步电机PWM矢量控制技术研究,建立了拉矫电机动负荷分配变频矢量控制系统转矩控制与转速调整的数学关系。最后利用STEP7软件进行了电机动负荷分配的PLC控制系统编程开发,并进行实际验证评估,本文的连铸拉矫机动载荷分配控制系统模型是与现场实际吻合的,可以用于实践。本文所开发的拉矫机动负荷分配模型及控制系统从设备稳定性上讲,拉矫辊列各驱动电机可均等出力,提高了电机的使用寿命和工作效率,降低了设备故障。从工艺质量上讲,铸坯表面所受拉坯力基本一致,铸坯的表面质量得到明显改善,可以指导生产实践。同时,本文所建立的变频器矢量控制模型,可供工程技术人员借鉴参考。
刘俊平,代英男,李新强,田川,丘铭军[9]（2019）在《不锈钢小方坯连铸机改进设计》文中指出本文以某厂的不锈钢六流方坯连铸机为例,从精细化设计的角度出发,详细论述小方坯连铸机设备的改进方式,从浇钢区设备、结晶器振动装置、拉矫机和出坯设备展开说明,将设备设计改进前后的情况对比分析。实践证明本文改进布局合理,降低了生产成本,对不锈钢小方坯连铸机的设计提供参考。
陈景锋[10]（2018）在《宽幅不锈钢连铸工艺的控制与优化》文中认为山西太钢不锈钢股份有限公司通过对不锈钢冶炼工艺的优化,钢水中全氧含量和夹杂物数量控制良好,钢水洁净度较高。但宽板坯铸坯存在表面缺陷多,轧制不合格率高等问题。针对该问题,对多种结晶器保护渣进行了理化性能研究与试验择优;并运用水模型对连铸浸入式水口参数进行优化,通过冲击深度、液面波动、渣厚度与卷渣情况等参数进行评价,并与现场生产试验相结合,得到了合理的水口参数,运用优化水口应用于生产,得出结论如下:（1）结合304系、316L宽幅连铸的凝固特点,选择合适的1、2号保护渣,在浇注过程中,结晶器内液面波动稳定,渣况较好,无明显烧结现象,窄面渣况活跃,能够满足生产奥氏体不锈钢的铸坯表面质量要求。其他类型保护渣使用过程液面波动较大,铸坯表面结疤凹陷及金属颗粒缺陷严重。（2）物理模拟和现场生产试验研究结果表明,侧中比2.0,降低梯形上下边长10mm后的倒梯形水口较为合适,铸坯质量较原用水口明显改善,但如凹陷、压坑及卷渣现象仍存在,水口设计仍不能满足生产要求;继而开发设计扁平内径、矩形侧孔、上倾10°倾角、侧中比1.76以及平型厚底型水口,钢流冲击深度较小、液面稳定性好且液渣厚度差降为7-11mm,基本实现均匀铺展;对此最佳形水口进行现场试验,结果表明,连铸坯表面质量明显改善,凹陷及卷渣缺陷消除,保护渣压坑缺陷数量明显减少,可达到宽幅不锈钢板坯无修磨流通要求。（3）通过不锈钢冶炼工艺的优化,并对宽幅连铸保护渣和结晶器流场的研究,钢水洁净度水平提高,生产的宽幅铸坯表面凹陷、结疤、卷渣、金属颗粒等表面缺陷显着降低,铸坯表面质量显着提高,宽幅无修磨比例升高至64%以上,无修磨水平达到历史最高水平,冷板轧制不合率显着降低至4.36%。
二、高效不锈钢板坯连铸机（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高效不锈钢板坯连铸机（论文提纲范文）
（1）连铸电磁冶金控制新技术及其应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 连铸及其电磁冶金应用技术进展 |
| 2.1.1 电磁冶金在连铸中的应用 |
| 2.1.2 连铸技术的发展 |
| 2.1.3 铸坯的质量问题 |
| 2.2 连铸中间包感应加热技术 |
| 2.2.1 通道式感应加热中间包结构及原理 |
| 2.2.2 感应加热中间包技术特点及应用现状 |
| 2.2.3 中间包通道感应加热技术的研究进展 |
| 2.3 板坯结晶器电磁控流技术 |
| 2.3.1 板坯连铸结晶器内钢液行为 |
| 2.3.2 板坯连铸结晶器电磁控制技术主要方式 |
| 2.3.3 板坯连铸结晶器多模式电磁控流技术 |
| 2.4 电磁冶金在板坯连铸二冷区的应用 |
| 2.4.1 板坯二冷电磁搅拌器原理及特点 |
| 2.4.2 二冷电磁搅拌器的主要形式及特点 |
| 2.4.3 二冷区电磁搅拌数值模拟研究进展 |
| 2.5 论文主要研究内容 |
| 3 感应加热中间包结构设计与流动传热行为 |
| 3.1 研究方法 |
| 3.1.1 物理模拟 |
| 3.1.2 数值模拟 |
| 3.2 水模拟物理实验研究 |
| 3.2.1 裸包实验结果分析 |
| 3.2.2 直筒结构实验结果分析 |
| 3.2.3 分口结构实验结果分析 |
| 3.2.4 分口配合挡坝结构实验结果分析 |
| 3.3 中间包结构优化的数值模拟分析 |
| 3.3.1 模型验证 |
| 3.3.2 中间包流场数值模拟分析 |
| 3.3.3 中间包温度场数值模拟分析 |
| 3.3.4 中间包混合特性数值模拟分析 |
| 3.4 开启感应加热中间包数值模拟分析 |
| 3.4.1 模型验证 |
| 3.4.2 电磁场分析 |
| 3.4.3 感应加热状态下中间包流场 |
| 3.4.4 感应加热状态下中间包温度场 |
| 3.4.5 中间包内钢水混合特性分析 |
| 3.5 感应加热中间包工业应用研究 |
| 3.5.1 工业条件及系统参数 |
| 3.5.2 试验方法 |
| 3.5.3 控温精度 |
| 3.5.4 冶金效果 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 板坯结晶器电磁减速模式磁-流-热耦合模拟研究 |
| 4.1 电磁场模型建立 |
| 4.1.1 基本假设 |
| 4.1.2 控制方程 |
| 4.1.3 边界条件 |
| 4.1.4 模拟过程 |
| 4.2 电磁性能测置与验证 |
| 4.2.1 实验测置装置 |
| 4.2.2 模型验证 |
| 4.3 电磁场分析 |
| 4.3.1 电磁场分布特性 |
| 4.3.2 最佳减速频率的研究 |
| 4.3.3 电流强度对电磁场分布的影响 |
| 4.4 板坯电磁减速下电流强度优化分析 |
| 4.4.1 电流强度对钢液流动和凝固行为的影响 |
| 4.4.2 板坯表面质量综合评级方法的建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 板坯结晶器电磁旋转搅拌模式研究 |
| 5.1 实验测量与模型验证 |
| 5.1.1 测量方案 |
| 5.1.2 模型验证 |
| 5.1.3 电磁场分析 |
| 5.1.4 电流强度对钢液流动和坯壳生长的影响 |
| 5.2 应用效果分析 |
| 5.2.1 液面波动 |
| 5.2.2 夹杂物对比分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 行波磁场改善铸态组织机理与应用 |
| 6.1 磁流热耦合分析铸流分段耦合模型建立 |
| 6.2 辊式搅拌不同对辊数对铸坯等轴晶率的影响 |
| 6.2.1 实验方法 |
| 6.2.2 模拟分析 |
| 6.2.3 工业应用结果 |
| 6.3 不同搅拌模式对铸坯等轴晶率的影响 |
| 6.3.1 电磁分析 |
| 6.3.2 流动与传热行为分析 |
| 6.3.3 工业应用结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 结论与展望 |
| 7.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）大方坯连铸中间包等离子加热技术与应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 连铸中间包 |
| 2.1.1 连铸技术的发展 |
| 2.1.2 中间包的起源与发展 |
| 2.2 中间包冶金技术研究进展 |
| 2.2.1 中间包冶金功能 |
| 2.2.2 中间包控流装置 |
| 2.2.3 大容量中间包 |
| 2.2.4 离心流动中间包 |
| 2.2.5 中间包连续真空浇铸处理 |
| 2.2.6 中间包覆盖剂技术 |
| 2.2.7 中间包加热技术 |
| 2.2.8 防止中间包浇铸过程二次污染 |
| 2.2.9 中间包冶金过程的研究方法 |
| 2.3 等离子加热技术和发展趋势 |
| 2.3.1 等离子体的定义及其性质 |
| 2.3.2 中间包等离子加热原理及优点 |
| 2.3.3 中间包等离子体加热设备组成 |
| 2.3.4 等离子体加热的研究现状 |
| 2.3.5 等离子加热技术的发展 |
| 3 课题研究背景及研究内容 |
| 3.1 研究背景及意义 |
| 3.2 研究内容及技术路线 |
| 3.3 创新点 |
| 4 中间包等离子加热模拟研究 |
| 4.1 等离子加热中间包水力学模拟研究 |
| 4.1.1 实验原理及参数设定 |
| 4.1.2 实验装置及实验方法 |
| 4.1.3 实验方案 |
| 4.1.4 结果与分析 |
| 4.2 等离子加热中间包数值模拟研究 |
| 4.2.1 建立模型 |
| 4.2.2 网格划分 |
| 4.2.3 基本假设 |
| 4.2.4 控制方程 |
| 4.2.5 数值模拟方案 |
| 4.2.6 数值模拟结果 |
| 4.3 小结 |
| 5 等离子加热钢液过热度对连铸坯凝固传热影响研究 |
| 5.1 连铸过程分析及模型建立 |
| 5.1.1 模型设计与假设条件 |
| 5.1.2 控制方程与边界条件 |
| 5.2 工艺计算参数与模型验证 |
| 5.2.1 数值求解 |
| 5.2.2 模型验证 |
| 5.3 模拟结果分析与讨论 |
| 5.3.1 钢液过热度对连铸坯温度场的影响 |
| 5.3.2 钢液过热度对连铸坯凝固进程的影响 |
| 5.3.3 钢液过热度对连铸坯凝固组织的影响 |
| 5.4 小结 |
| 6 等离子加热工艺对钢液升温及洁净度影响分析 |
| 6.1 热试试验过程与方法 |
| 6.2 试验结果与分析 |
| 6.2.1 等离子加热对钢液升温情况的影响 |
| 6.2.2 等离子加热对钢液成分的影响 |
| 6.2.3 等离子加热对夹杂物的影响 |
| 6.3 小结 |
| 7 等离子加热对中间包覆盖剂影响规律研究 |
| 7.1 试样制备及实验设备 |
| 7.2 宏观形貌及成分分析 |
| 7.2.1 等离子加热前后覆盖剂宏观形貌 |
| 7.2.2 等离子加热前后覆盖剂成分分析 |
| 7.3 等离子加热前后覆盖剂的结晶特性 |
| 7.4 等离子加热前后覆盖剂物相分析 |
| 7.4.1 等离子加热前后覆盖剂微观形貌分析 |
| 7.4.2 等离子加热前后覆盖剂SEM-EDS结果 |
| 7.5 液相区成分分析 |
| 7.6 小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 技术展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）立式不锈钢连铸机的改造（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 改造前连铸机的缺陷 |
| 1.1 单炉浇铸和手动水平出坯 |
| 1.2 引锭链脱落 |
| 1.3 修磨和切割效率低 |
| 2 改造技术 |
| 2.1 在线切割 |
| 2.2 倾斜出坯 |
| 2.3 夹送托辊 |
| 2.4 出料辊道 |
| 2.5 液压控制系统 |
| 2.6 电气自动化 |
| 2.7 发展方向 |
| 3 结束语 |
（4）GOR-LF-CC流程生产高洁净不锈钢关键工艺及理论研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 不锈钢冶炼工艺 |
| 2.1.1 不锈钢冶炼方法 |
| 2.1.2 不锈钢冶炼工艺路线 |
| 2.2 中间包与结晶器钢液流场研究 |
| 2.2.1 中间包钢液流场研究 |
| 2.2.2 浸入式水口参数对结晶器内流场的影响 |
| 2.2.3 连铸工艺参数对结晶器内流场的影响 |
| 2.2.4 结晶器流场与卷渣研究 |
| 2.3 不锈钢钢渣的研究 |
| 2.3.1 电炉渣 |
| 2.3.2 脱碳期氧化渣 |
| 2.3.3 还原期还原渣 |
| 2.3.4 钢包精炼渣 |
| 2.4 不锈钢脱硫研究 |
| 2.5 不锈钢夹杂物的研究 |
| 2.6 课题研究的背景、目的及内容 |
| 3 GOR法冶炼过程中夹杂物的特征及形成机理 |
| 3.1 取样方案 |
| 3.2 299炉夹杂物成分变化 |
| 3.3 300炉夹杂物成分变化 |
| 3.4 两炉夹杂物中各氧化物成分变化对比 |
| 3.4.1 夹杂物直径大于5μm |
| 3.4.2 夹杂物直径大于2.5μm小于5μm |
| 3.4.3 夹杂物直径小于2.5μm |
| 3.5 本章小结 |
| 4 GOR和LF脱硫工艺研究 |
| 4.1 GOR转炉脱硫机理研究 |
| 4.1.1 取样方案 |
| 4.1.2 工艺结果 |
| 4.1.3 讨论 |
| 4.2 LF炉脱硫效率研究 |
| 4.2.1 取样方案 |
| 4.2.2 实验结果及讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 中间包流场及结构优化数值模拟研究 |
| 5.1 数学模型的建立 |
| 5.1.1 基本假设 |
| 5.1.2 数学模型 |
| 5.1.3 模型边界条件 |
| 5.2 中间包控流装置优化方案 |
| 5.2.1 优化方案的数学依据 |
| 5.2.2 优化方案的工程描述 |
| 5.2.3 数学模拟过程 |
| 5.3 数学模拟结果与分析 |
| 5.3.1 原型中间包数模结果分析 |
| 5.3.2 挡坝和挡墙的优化研究 |
| 5.3.3 中间包两侧倾角的优化研究 |
| 5.3.4 对浇注区空间大小的优化 |
| 5.3.5 湍流抑制器的优化研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 中间包流场及结构优化的物理模拟 |
| 6.1 物理模型的建立 |
| 6.1.1 实验原理 |
| 6.1.2 实验装置 |
| 6.1.3 实验方法及步骤 |
| 6.2 数模和水模实验评价标准 |
| 6.3 水模型优化结果与分析 |
| 6.3.1 原型中间包水模结果分析 |
| 6.3.2 方案D3B3水模结果分析 |
| 6.3.3 方案D3B3C2水模结果分析 |
| 6.3.4 方案D3B3C2T4水模结果分析 |
| 6.3.5 方案D3B3J1C2T4水模结果分析 |
| 6.3.6 方案G1B4水模结果分析 |
| 6.4 优化方案 |
| 6.5 工厂工业试验验证 |
| 6.5.1 优化前后对中间温度的影响 |
| 6.5.2 优化前后对钢水洁净度的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 板坯连铸结晶器浸入式水口的数值模拟研究 |
| 7.1 数学模型的建立 |
| 7.1.1 基本假设 |
| 7.1.2 控制方程 |
| 7.1.3 边界条件 |
| 7.1.4 数值模拟方法 |
| 7.1.5 数值模拟软件 |
| 7.1.6 数值模拟计算流程 |
| 7.2 数值模拟结果与分析 |
| 7.2.1 原型浸入式水口数值模拟研究 |
| 7.2.2 单因素参数变化数值模拟研究 |
| 7.2.3 多因素参数综合数值模拟研究 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 板坯连铸结晶器的内部流场数值模拟研究 |
| 8.1 数学模型的建立 |
| 8.1.1 基本假设 |
| 8.1.2 控制方程 |
| 8.1.3 边界条件 |
| 8.1.4 数值模拟方法 |
| 8.1.5 数值模拟计算技术流程 |
| 8.2 数值模拟结果与分析 |
| 8.2.1 原型结晶器流场数值模拟结果分析 |
| 8.2.2 单因素参数变化结晶器流场数值模拟 |
| 8.2.3 多因素参数综合优化结晶器流场数值模拟 |
| 8.3 本章小结 |
| 9 板坯连铸结晶器的物理模拟研究 |
| 9.1 物理模型的建立 |
| 9.1.1 物理模型试验原理 |
| 9.1.2 试验装置及流场检测设备 |
| 9.1.3 研究方案 |
| 9.2 结晶器内流体的表面特征研究 |
| 9.2.1 不同水口液面波动研究 |
| 9.2.2 不同水口表面流速研究 |
| 9.3 结晶器内流体流动特征 |
| 9.3.1 原型水口结晶器内流体流动特征 |
| 9.3.2 水口X1结晶器内流体流动特征 |
| 9.3.3 水口X2结晶器内流体流动特征 |
| 9.3.4 水口X3结晶器内流体流动特征 |
| 9.4 保护渣行为模拟实验分析 |
| 9.4.1 原型水口结晶器内保护渣模拟 |
| 9.4.2 水口X3结晶器内保护渣模拟 |
| 9.5 优化水口的提出 |
| 9.6 工厂工业试验验证 |
| 9.6.1 优化前后凝固组织对比 |
| 9.6.2 优化前后振痕对比 |
| 9.6.3 优化前后结晶器内钢液流动对称性对比 |
| 9.7 本章小结 |
| 10 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）二冷区电磁搅拌对不锈钢板坯质量的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 连铸电磁搅拌技术的研究概况 |
| 1.1.1 国外连铸电磁搅拌的研究概况 |
| 1.1.2 国内电磁搅拌的研究概况 |
| 1.1.3 对电磁搅拌技术发展的展望 |
| 1.2 连铸电磁搅拌技术 |
| 1.2.1 电磁搅拌的基本组成 |
| 1.2.2 电磁搅拌的种类 |
| 1.2.3 电磁搅拌的冶金效果 |
| 1.3 板坯二冷区电磁搅拌技术 |
| 1.3.1 电磁搅拌原理概述 |
| 1.3.2 板坯二冷区电磁搅拌的原理及特点 |
| 1.3.3 板坯二冷区电磁搅拌器的主要形式及特点 |
| 1.4 不锈钢连铸技术 |
| 1.4.1 不锈钢的分类 |
| 1.4.2 不锈钢连铸的技术特点 |
| 1.4.3 电磁搅拌对不锈钢连铸坯质量的影响 |
| 1.5 本文的研究目的和意义 |
| 第2章 二冷区电磁搅拌理论及冶金原理研究 |
| 2.1 电磁搅拌电磁场基本理论 |
| 2.1.1 麦克斯韦方程 |
| 2.1.2 电磁学感应方程 |
| 2.1.3 电磁力 |
| 2.2 二冷区电磁搅拌的冶金原理 |
| 2.2.1 二冷区的凝固与传热 |
| 2.2.2 二冷区电磁搅拌的冶金原理 |
| 2.3 影响二冷区电磁搅拌冶金效果的因素 |
| 2.3.1 磁场类型与安装位置 |
| 2.3.2 最大电磁力与最佳频率 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 二冷区电磁搅拌研究方案与方法 |
| 3.1 某钢厂连铸工况以及存在的问题概述 |
| 3.2 试验方案与方法 |
| 3.2.1 数值模拟方案与方法 |
| 3.2.2 不锈钢板坯质量试验方案与方法 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 二冷区电磁搅拌数值分析 |
| 4.1 电磁搅拌的数值计算方法 |
| 4.1.1 有限元法 |
| 4.1.2 计算软件 |
| 4.2 二冷区电磁搅拌分析模型的建立 |
| 4.2.1 分析模型假设 |
| 4.2.2 电磁场计算的数学模型 |
| 4.3 二冷区电磁搅拌磁场数值分析 |
| 4.3.1 建立数学模型 |
| 4.3.2 模拟结果分析 |
| 4.4 两种二冷区电磁搅拌对比 |
| 4.4.1 最佳使用参数对比 |
| 4.4.2 最佳参数下磁感应强度与电磁力对比 |
| 4.4.3 磁感应强度的矢量分布对比 |
| 4.4.4 能效对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 二冷区电磁搅拌对不锈钢板坯质量试验 |
| 5.1 试验条件 |
| 5.2 频率对板坯质量影响的试验 |
| 5.3 电流对板坯质量影响的试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）高效连铸二冷气雾射流特征及传热研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 连铸二冷概述 |
| 2.1.1 连铸二冷的作用 |
| 2.1.2 连铸二冷控制要求 |
| 2.2 连铸二冷传热过程 |
| 2.2.1 连铸二冷区铸坯的热交换 |
| 2.2.2 连铸二冷气雾冷却概述 |
| 2.2.3 沸腾曲线及莱顿弗罗斯特现象 |
| 2.3 气雾射流特性 |
| 2.3.1 气雾喷嘴 |
| 2.3.2 气雾射流主要影响参数 |
| 2.3.3 雾滴粒径研究概述 |
| 2.3.4 雾滴速度研究概述 |
| 2.4 连铸二冷气雾射流实验研究 |
| 2.5 主要研究的内容及创新点 |
| 2.5.1 研究内容 |
| 2.5.2 创新点 |
| 2.6 小结 |
| 3 高效连铸气雾射流传热实验平台的设计与建立 |
| 3.1 高效连铸气雾射流传热实验研究平台的总体构成 |
| 3.2 气雾射流管路系统 |
| 3.3 气雾射流特性测试系统 |
| 3.3.1 喷射角度测量方法 |
| 3.3.2 水流密度测试装置 |
| 3.3.3 雾滴粒径检测装置 |
| 3.3.4 PIV/LDV测速装置、原理及比较 |
| 3.4 气雾射流作用下铸坯热过程模拟与测试系统 |
| 3.4.1 气雾射流作用下平板传热实验系统 |
| 3.4.2 气雾射流作用下铸坯周期性传热实验系统 |
| 3.4.3 阵列喷嘴射流条件下连铸二冷传热特性实验平台的建立 |
| 3.5 小结 |
| 4 气雾射流特征研究 |
| 4.1 气雾射流喷嘴特性曲线的确定 |
| 4.2 喷射角度的测试 |
| 4.3 雾滴水流密度测试 |
| 4.4 气雾雾滴粒径测试原理及相关性分析 |
| 4.4.1 雾滴粒径测试原理及精确性检验 |
| 4.4.2 雾滴粒径结果及分析 |
| 4.4.3 雾滴粒径的相关性分析 |
| 4.5 气雾射流速度特性研究 |
| 4.5.1 PIV实验工况与测量区域设定 |
| 4.5.2 LDV实验工况及测点位置 |
| 4.5.3 示踪粒子的选择 |
| 4.5.4 PIV测试结果和LDV测试结果的比较 |
| 4.6 小结 |
| 5 导热反问题数学模型的建立与求解 |
| 5.1 一维平板导热反问题 |
| 5.1.1 数学模型 |
| 5.1.2 数值算法 |
| 5.1.3 模型的验证 |
| 5.2 二维空心圆柱导热反问题 |
| 5.2.1 数学模型 |
| 5.2.2 正则化泛函方法 |
| 5.2.3 数学模型和计算程序的检验 |
| 5.3 小结 |
| 6 气雾射流作用下铸坯传热特性研究 |
| 6.1 |
| 6.1.1 气雾射流作用下平板传热实验研究 |
| 6.1.2 气雾射流作用下平板传热实验参数 |
| 6.1.3 气雾作用下静态平板换热实验研究 |
| 6.2 气雾射流作用下铸坯周期性传热实验研究 |
| 6.2.1 气雾射流作用下柱体传热实验参数 |
| 6.2.2 气雾射流作用下柱体周期性传热实验研究 |
| 6.3 阵列喷嘴气雾射流作用下铸坯换热导热实验研究 |
| 6.3.1 阵列喷嘴气雾射流作用下铸坯传热实验参数 |
| 6.3.2 阵列喷嘴气雾射流作用下铸坯传热实验研究 |
| 6.4 气雾射流作用下铸坯冷却过程的换热准则方程 |
| 6.4.1 气雾射流作用下铸坯换热准则方程的提出 |
| 6.4.2 气雾射流作用下平板传热过程的换热准则方程 |
| 6.4.3 气雾射流作用下铸坯周期性传热过程的换热准则方程 |
| 6.4.4 阵列喷嘴气雾射流作用下铸坯传热过程的换热准则方程 |
| 6.5 连铸二冷气雾射流冷却传热研究的应用 |
| 6.6 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）连铸坯凝固过程高温蠕变行为的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属材料蠕变行为概述 |
| 1.1.1 金属材料的蠕变及蠕变失效 |
| 1.1.2 金属材料的蠕变测量 |
| 1.1.3 金属材料的蠕变变形机理 |
| 1.2 钢在连铸过程的高温变形行为 |
| 1.2.1 钢在连铸过程高温变形行为特征 |
| 1.2.2 连铸坯在连铸过程的受力状态 |
| 1.2.3 高温变形行为的本构关系 |
| 1.3 连铸过程高温变形的数值模拟 |
| 1.3.1 结晶器内应力应变数值模拟 |
| 1.3.2 二冷区内应力应变数值模拟 |
| 1.3.3 有限元分析软件简介 |
| 1.4 研究意义与研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 技术路线图 |
| 第二章 连铸坯的高温蠕变行为特征及高温物性参数 |
| 2.1 连铸坯的高温蠕变行为特征 |
| 2.2 钢的凝固特性及特征温度 |
| 2.2.1 钢在固-液两相区内的凝固特性 |
| 2.2.2 钢在固-液两相区内的特征温度 |
| 2.3 钢的高温物性参数 |
| 2.3.1 传热物性参数 |
| 2.3.2 热膨胀系数的研究 |
| 2.3.3 杨氏模量的研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 连铸过程蠕变行为的数值仿真模型 |
| 3.1 连铸坯凝固传热模型 |
| 3.1.1 基本假设 |
| 3.1.2 控制方程 |
| 3.1.3 定解条件 |
| 3.1.4 有限元解法 |
| 3.2 连铸坯凝固应力应变模型 |
| 3.2.1 基本假设 |
| 3.2.2 粘-弹-塑性本构方程 |
| 3.2.3 定解条件 |
| 3.2.4 有限元解法 |
| 3.3 宝钢2101 双相不锈钢的数值仿真模型 |
| 3.3.1 连铸机结构与工艺参数 |
| 3.3.2 有限元网格划分 |
| 3.3.3 初始条件与边界条件 |
| 3.3.4 计算流程 |
| 3.4 宝钢2101 双相不锈钢的高温蠕变行为解析 |
| 3.4.1 板坯温度场计算结果分析 |
| 3.4.2 板坯应力场计算结果分析 |
| 3.4.3 工艺条件对凝固过程的影响 |
| 3.4.4 裂纹产生机理与控制措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 钢凝固过程的应力应变联测 |
| 4.1 实验装置及研究方法 |
| 4.1.1 应力应变联测装置 |
| 4.1.2 应力应变测试方案 |
| 4.2 实验结果与分析 |
| 4.2.1 凝固降温过程分析 |
| 4.2.2 凝固过程应力应变的变化规律 |
| 4.2.3 凝固过程材料的高温变形行为 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（8）连铸拉矫机动负荷分配模型与控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 连铸技术国内外发展现状 |
| 1.2.2 交流变频调速的研究现状及发展动态 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 本文组织结构 |
| 第2章 连铸拉矫机电机负载分析及力学模型 |
| 2.1 酒钢炼轧厂板坯连铸机拉矫辊列工艺结构介绍 |
| 2.1.1 连铸生产工艺流程 |
| 2.1.2 VAI特色SMART扇形段 |
| 2.1.3 酒钢连铸机拉矫辊列结构 |
| 2.1.4 驱动辊液压系统 |
| 2.2 驱动辊电机负载形式 |
| 2.3 扇形段电机驱动辊负载的力学模型 |
| 2.3.1 钢水压力分布模型 |
| 2.3.2 扇形段电机驱动辊负载的力学模型 |
| 2.4 矫直段电机驱动辊负载力学模型 |
| 2.4.1 矫直应变/应变率计算 |
| 2.4.2 矫直反力的计算 |
| 2.4.3 矫直辊电机驱动负载力学模型 |
| 2.5 水平段电机驱动辊负载力学模型 |
| 2.6 驱动辊电机负载力学模型的应用计算 |
| 2.6.1 板坯连铸机现场工艺数据 |
| 2.6.2 电机负载计算结果 |
| 2.6.3 电机负载数据对比分析 |
| 2.6.4 电机负荷的影响因素分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 动负荷分配控制系统的方案设计 |
| 3.1 控制系统的方案论证 |
| 3.1.1 液压调整控制方案 |
| 3.1.2 改变摩擦系数控制方案 |
| 3.2 动负荷分配控制方案的可行性分析 |
| 3.2.1 异步电机电磁转矩与转速的关系 |
| 3.2.2 电机转速对驱动辊负载的影响 |
| 3.3 动负荷分配控制系统的硬件体系 |
| 3.3.1 S7-400PLC控制系统简述 |
| 3.3.2 控制系统硬件体系的基本原理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 动负荷分配控制系统数学模型的搭建 |
| 4.1 变频调速的基本控制方式 |
| 4.1.1 恒比例调速 |
| 4.1.2 恒功率调速 |
| 4.2 异步电机矢量控制基本数学模型 |
| 4.2.1 A、B、C坐标系中异步电动机的动态数学模型 |
| 4.2.2 异步电机模型简化中的坐标变换 |
| 4.2.3 α-β两相静止坐标系下异步电机数学模型 |
| 4.2.4 d-q两相旋转坐标系下的电机数学模型 |
| 4.2.5 异步电动机的转子磁场定向 |
| 4.2.6 异步电动机的变频调速矢量控制 |
| 4.3 电机动负荷分配控制系统的数学模型 |
| 4.3.1 系统的控制策略 |
| 4.3.2 转速调节器的分析 |
| 4.3.3 控制系统的数学模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 控制系统程序开发与设计 |
| 5.1 STEP7编程软件 |
| 5.2 控制系统各模块的功能 |
| 5.3 PLC程序功能模块化设计 |
| 5.3.1 FC497功能模块设计 |
| 5.3.2 FB504功能模块设计 |
| 5.3.3 FC146功能模块设计 |
| 5.3.4 FB503功能模块设计 |
| 5.3.5 不同功能模块间的数据联接与交互 |
| 5.4 控制系统性能评价 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）不锈钢小方坯连铸机改进设计（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 总体设计 |
| 2 改进前结构型式 |
| 2.1 浇钢区设备 |
| 2.2 液压振动系统 |
| 2.3 拉矫机系统 |
| 2.4 出坯系统 |
| 3 改造措施 |
| 3.1 中间包改造 |
| 3.2 长水口机械手改造 |
| 3.3 液压振动系统改造 |
| 3.4 拉矫设备改造 |
| 3.5 出坯区域设计优化 |
| 4 结论 |
（10）宽幅不锈钢连铸工艺的控制与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 不锈钢的介绍 |
| 1.2 不锈钢生产冶炼 |
| 1.3 超宽幅板坯的连铸特点 |
| 1.3.1 不锈钢板坯的特点 |
| 1.3.2 宽板坯对工艺参数的要求 |
| 1.4 国内外不锈钢宽幅连铸现状 |
| 1.4.1 国外不锈钢宽幅连铸现状 |
| 1.4.2 国内不锈钢宽幅连铸现状 |
| 1.5 不锈钢连铸保护渣及卷渣夹杂物 |
| 1.5.1 不锈钢连铸保护渣 |
| 1.5.2 不锈钢连铸保护渣卷渣 |
| 1.6 研究内容与意义 |
| 第2章 超宽幅不锈钢连铸工艺特点与铸坯生产现状 |
| 2.1 超宽幅板坯的连铸机 |
| 2.2 太钢不锈钢连铸板坯生产现状 |
| 2.2.1 钢种特点 |
| 2.2.2 生产现状 |
| 2.2.3 宽幅和窄幅凝固对比 |
| 2.2.4 宽幅表面质量的影响因素 |
| 2.2.5 铸坯冷板质量 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 宽幅不锈钢连铸保护渣优化试验 |
| 3.1 保护渣理化性能对不锈钢铸坯表面的影响 |
| 3.2 不锈钢钢种凝固特点 |
| 3.3 奥氏体不锈钢保护渣的试验研究与选择 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 宽幅不锈钢板坯结晶器流场优化 |
| 4.1 实验原理与模型的建立 |
| 4.2 试验指标的确定 |
| 4.3 现用水口的评估 |
| 4.3.1 实验参数及方案 |
| 4.3.2 物理模拟结果及分析 |
| 4.3.3 结晶器水口评估结果 |
| 4.4 宽幅不锈钢板坯结晶器水口的初次优化 |
| 4.4.1 优化方案 |
| 4.4.2 水口优化实验结果 |
| 4.4.3 水模实验小结 |
| 4.4.4 优化水口现场试验 |
| 4.5 宽幅不锈钢板坯结晶器水口第二次优化 |
| 4.5.1 第二次优化方案 |
| 4.5.2 水口优化实验结果与讨论 |
| 4.5.3 优化水口现场试验 |
| 4.6 改进后宽幅冷板轧制情况 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、高效不锈钢板坯连铸机（论文参考文献）
- [1]连铸电磁冶金控制新技术及其应用研究[D]. 肖红. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]大方坯连铸中间包等离子加热技术与应用研究[D]. 叶茂林. 北京科技大学, 2020(02)
- [3]立式不锈钢连铸机的改造[J]. 阎善武,黎军锋,韩波,李博,杨启良. 重型机械, 2020(06)
- [4]GOR-LF-CC流程生产高洁净不锈钢关键工艺及理论研究[D]. 李六一. 北京科技大学, 2020(06)
- [5]二冷区电磁搅拌对不锈钢板坯质量的影响研究[D]. 李伟红. 湖南大学, 2019(02)
- [6]高效连铸二冷气雾射流特征及传热研究[D]. 张亚竹. 北京科技大学, 2019(06)
- [7]连铸坯凝固过程高温蠕变行为的研究[D]. 成娟. 上海大学, 2019(03)
- [8]连铸拉矫机动负荷分配模型与控制系统研究[D]. 杨龙. 兰州理工大学, 2019(09)
- [9]不锈钢小方坯连铸机改进设计[J]. 刘俊平,代英男,李新强,田川,丘铭军. 重型机械, 2019(02)
- [10]宽幅不锈钢连铸工艺的控制与优化[D]. 陈景锋. 武汉科技大学, 2018(09)