一、浮钳盘式制动器的有限元分析（论文文献综述）
张红[1]（2021）在《盘式制动器刚柔耦合系统NVH特性研究》文中指出汽车工业的迅速发展对当今汽车NVH（Noise,Vibration and Harshness）特性提出了更高的要求,制动器作为汽车安全保障的重要部件,由于制动振动与噪声问题影响了驾乘舒适性,汽车行业已将制动振动与噪声列为重点关注的品质问题之一。制动NVH特性研究方法主要有数值仿真分析和试验分析研究,而目前两种方法的研究对象不完全一致,造成研究结果不能进行直接比较,且相差较大的问题。因此,本文试图以某汽车盘式制动器为研究对象,应用多体动力学仿真与台架试验相结合的方法,建立基于台架NVH试验环境的制动器刚柔耦合模型,并分析制动NVH特性的影响因素,最后进行辐射噪声研究,以减小仿真模型与试验模型之间的差距。本文主要研究内容如下:首先对某盘式制动器进行制动NVH台架试验研究,对试验设备、试验方案、试验程序、工况及试验结果等进行详细分析。试验结果表明,在1569Hz、1871Hz、2125Hz、2663Hz及2889Hz共五个频率附近出现制动噪声现象。其次,针对台架试验中出现的制动噪声现象,建立基于试验环境的制动器刚柔耦合模型,采用多体动力学方法研究其制动NVH特性。根据试验装置特点,计算仿真模型动力学参数。将制动器总成（制动钳、支架、活塞及导向销）、工架、主轴及飞轮等部件建立为刚体模型,而将制动盘、制动块总成及悬架建立成经过模态试验验证了其合理性的柔性体,构成刚柔耦合动力学模型。其中减振器阻尼特性、螺旋弹簧及衬套刚度特性按试验曲线加载,并根据试验工况环境对该刚柔耦合模型施加载荷并进行仿真分析,将仿真结果与试验结果相比较,以验证刚柔耦合模型的准确性。随后,从结构、激励源、传递路径三方面进行制动NVH特性影响因素分析。采用控制变量法分析结构因素,结果表明,改变制动盘与摩擦衬片阻尼参数能在不影响制动性能的前提下,改善制动NVH特性。通过仿真分析激励与共振源,如摩擦系数、制动液压力、制动盘转速等材料、工况因素对制动力矩波动的影响。结果表明,动摩擦系数越大,摩擦力峰值对应频率越低,振动越明显;改变制动液压力对其并无明显影响;不同制动盘转速会引起摩擦力峰值对应频率及幅值的改变,从而引起振动噪声现象。采用模态测试方法进一步明确共振源,结果表明,制动盘第二阶至第五阶轴向模态（Y方向）,支架第二、三阶轴向模态以及制动钳和连接板第一阶轴向模态等模态的固有频率与台架试验出现的噪声频率较为接近,说明以上零部件可能引起共振,产生制动噪声现象。采用传递路径方法分析制动振动的传播过程,结果表明,悬架螺旋弹簧下端振动最大,而减振器与衬套对振动具有显着衰减作用。最后,运用声学边界元方法试图建立制动振动与噪声的联系,并与台架试验结果进行直接比较。仅研究最可能由于振动而引起噪声辐射的零部件——制动盘,将上述得到的制动盘表面振动结果作为边界条件,导入到边界元模型中得到辐射噪声结果,结果表明,仿真辐射噪声结果与台架试验结果大体一致,验证了刚柔耦合模型及声学边界元模型的可行性。论文基于制动器台架NVH试验环境建立刚柔耦合模型进行虚拟试验,研究制动NVH特性的影响因素及辐射噪声分析,对减振降噪设计具有重要的理论意义和工程应用价值。
庹银锋[2]（2021）在《汽车制动系统摩擦振动及噪声特性研究》文中研究指明汽车制动系统是保证其安全行驶与乘坐舒适性的关键部件,而制动盘和摩擦片间的摩擦是产生振动以及噪声的主要根源。因此,为了提高制动系统的稳定性并减少噪声的产生,本文通过不同动力学建模、数值仿真、复模态分析相结合的方法对制动系统在不同制动参数条件下的振动及噪声特性进行研究。主要研究内容如下:（1）对本文用的动力学理论及方法进行了综述。首先对干摩擦动力学现象进行描述,列举了各种静摩擦和动摩擦模型以及分析了它们各自的局限性;接着详细介绍了非线性系统求解的数值分析方法,并对其进行推理,确定了本文选择的数值分析方法,同时说明了非线性系统常用的评价指标;最后对制动系统噪声产生的机理进行了分析。（2）单自由度动力学模型的建立及数值仿真。模型仅考虑摩擦片沿传送带的切向振动位移,选择Stribeck干摩擦模型,求得系统的运动微分方程;利用李雅普诺夫第一近似理论对系统的稳定性进行判断,发现在制动过程中系统参数对稳定性有很大影响;使用MATLAB软件编程进行数值仿真,采用控制变量法研究不同参数匹配下系统的振动,通过软件的可视化功能得到不同情况下摩擦片的相图、位移时间图、速度时间图。结果表明,制动初速度与制动压力对单自由度系统的振动影响趋势整体相同,阻尼和刚度对单自由度系统的振动影响趋势相反。（3）二自由度动力学模型的建立及数值仿真。模型同时探讨了摩擦片和制动盘两者的横向振动,选择Stribeck干摩擦模型,利用牛顿第二定律求得二自由度模型的动力学方程,应用数值分析法中精度比较高的四阶龙格-库塔法算出模型方程的数值解;结合MATLAB数值仿真得到四种不同参数对振动的影响,包括制动压力、制动初速度、刚度以及阻尼。结果表明,较大制动初速度与较小的制动压力,更有利于加快系统达到稳定运动的时间;较大的阻尼与较小的刚度同样能加快系统达到稳定的速度,与单自由度的分析结果相同,且在大多数情况下摩擦片总是比制动盘先行达到稳定状态。（4）制动系统在不同参数下的复模态分析。选用某款国产轿车的前轮制动器为研究对象,首先对其在制动工况下的整体受力情况进行理论计算,得到在制动中的制动力矩和制动压力;根据实际尺寸用SolidWorks进行制动器三维建模,接着把三维模型传送到Workbench中进行网格的划分,并且限制它的边界条件;通过编写APDL命令流,对有限元模型进行复模态分析,分别研究盘片两者在不同制动参数匹配下产生噪声的综合情况。结果表明,在系统的前100阶复模态值中,不稳定模态一共存在18阶,其特征值实部都大于零,且摩擦片的弹性模量和摩擦因数对复模态的影响最大,增大摩擦片弹性模量和减小摩擦因数可以明显的降低系统产生噪声的概率。本文通过数值仿真与复模态分析研究了不同制动参数对系统稳定性及噪声特性的影响。结果表明,系统的稳定性和噪声特性受到各参数影响的变化趋势相同,该结果为汽车制动系统的最佳参数匹配提供理论依据。
丁宇鹏[3]（2020）在《矿用车辆湿式多盘制动器振动噪声研究》文中研究表明汽车振动噪声不仅干扰人们的正常工作和生活,而且扰乱人们的精神,甚至影响人们的听觉器官,所以车辆制动器振动和噪声问题引起越来越学者们的重视。本文针对工程车辆制动噪声较大的问题,以某矿用车辆湿式多盘制动器为研究对象,基于有限元模型对湿式多盘制动器振动和噪声进行评估,确立一套行之有效的制动器振动噪声建模与仿真方法。首先以振动学,结构动力学和噪声学为理论基础,结合湿式多盘制动器结构特性和材料属性,分析湿式制动器振动和噪声产生机理,得到振动与噪声的量化标准与影响范围,以及制动器共振与自激振动发生的特征。其次,利用Solid works软件建立动摩擦盘、静摩擦盘、承压盘、行车制动活塞以及装配体的三维模型,将制动器部件的三维模型导入ANSYS workbench中并进行简化,生成湿式制动器有限元模型。对该有限元模型进行预应力模态分析,重点研究在限制部分自由度情况下,湿式多盘制动器摩擦盘、承压盘、驱动制动活塞及其总成的振动和噪声水平。结果显示,在恒制动压力2.40MPa下制动过程中,湿式制动器振动的固有频率在4000Hz～5000Hz,整体振型表现为弯曲振动,其中动摩擦盘和静摩擦盘对制动器振动形态影响较大。最后,通过综合台架实验对湿式制动器进行实验测试。在2.40MPa恒定制动压力实验工况下,以不同初速度进行制动实验,评估声压幅值。结果显示,在紧急制动过程中该制动器的整体噪声水平较高,范围在90dB到105dB,且在车辆速度接近0时,摩擦盘出现短暂的制动尖叫现象,说明摩擦盘对制动器振动噪声影响较大。
尹剑[4]（2020）在《基于摩擦-热-振动耦合的高速重载制动盘结构优化研究》文中进行了进一步梳理盘式制动器具有制动可靠、结构简单、便于维修及散热快等诸多优点,被广泛应用于航空航天、高速列车、风力发电、大型工程机械等高速重载设备中。高速重载盘式制动过程是一个复杂的摩擦、热、振动多物理场耦合作用过程,在多个物理场复杂耦合作用下,制动盘作为盘式制动器的关键部件,在高速重载制动工况下存在严重的摩擦磨损、盘体及盘面热损伤、制动振动等突出问题,严重影响了盘式制动器的制动性能和高速重载设备运行的安全性。因此,进行基于摩擦-热-振动多物理场耦合高速重载制动机理研究,并在此基础上进行制动盘结构优化具有十分重要的意义。本文通过研究摩擦-热-振动多物理场耦合作用下高速重载制动机理,围绕高速重载制动工况对制动盘的性能需求,分别提出了针对制动盘内部结构与制动界面的优化方法,研制出了适合高速重载工况的高制动效能制动盘。主要研究内容和研究成果如下:（1）针对高速重载盘式制动工况需求,提出了摩擦-热-振动多物理场耦合分析方法。将盘式制动器多柔体动力学分析结果中的制动盘振动的相关数据作为输入,建立了基于摩擦-热-振动耦合的高速重载盘式制动多物理场耦合模型,并通过缩比惯性试验对模型进行了验证。研究制动盘在摩擦-热-振动多物理场耦合作用下的变形、温度、应力分布规律,揭示了摩擦-热-振动多物理场耦合作用下的高速重载制动机理。并基于高速重载制动工况对制动盘的性能需求,对制动盘进行了优化区域划分。（2）针对高速重载制动盘所承受移动载荷的特性,提出了基于等效移动载荷的结构拓扑优化方法。以耦合作用下静力柔度最小化、动态频率最大化为优化目标,建立了基于移动载荷的制动盘内部结构拓扑优化模型,分析了制动闸片安装对数对制动盘内部结构的影响规律,揭示了静力柔度、动态频率、摩擦-热-振动多物理场耦合作用对高速重载制动盘内部结构的影响,获得了静力柔度最小化、动态频率最大化的等速螺线离心式高速重载制动盘内部结构。（3）针对高速重载制动工况对制动盘制动界面的性能需求,提出了能够将表面位移及应力进行全局控制的表面形貌优化方法,通过制动界面摩擦磨损试验在摩擦升温、摩擦系数、磨损程度及振动性能等方面对其结构进行选型,建立了面向位移与应力控制的制动盘制动界面多目标优化模型,通过优化结果分析了静力载荷、温度载荷、频率目标约束对制动界面结构的影响,获得了具有提高制动界面刚度、提升频率、容纳磨屑的径向均匀分布式高速重载制动盘制动界面。（4）基于制动盘内部与表面结构优化结果,结合可加工性对优化后制动盘进行了重构;针对优化后高速重载制动盘的制动性能,对其进行了振动特性、摩擦-热-振动多物理场耦合特性仿真分析及缩比惯性制动试验对照验证,验证结果表明:优化后制动盘在高速重载制动工况下变形、温度、应力分布均优于优化前制动盘,且不同初始转速和不同制动压力工况下,优化后制动盘的摩擦系数更稳定、制动时间更短。上述研究工作对于,提升高速重载制动盘的设计与制造水平,推动我国高速重载制动技术的快速发展具有重要的理论和实践意义,同时对于丰富其他多物理场耦合分析理论以及多物理场耦合作用下结构优化方法与工程应用具有一定的借鉴意义。
刘朋[5]（2020）在《汽车盘式制动器制动抖动机理分析及优化研究》文中研究表明制动抖动作为一种典型的车辆故障,给汽车的平顺性和安全性带来了危害。从制动抖动问题的首次提出到如今已有三十多年的研究历史,国内外的研究者在这一问题的研究上面取得了一些成果。然而在综述了这些研究成果之后,作者发现了在抖动的研究过程中存在一些不合理之处,主要可以归纳为两个方面:一是用来预测制动抖动产生的动力学模型的构建过程中存在一些过分理想化的假设,进而导致预测结果存在较大误差。另一方面是从系统的角度来对制动抖动问题进行优化的相关研究相对不足。基于制动抖动研究中存在的不足之处,本文将从制动抖动机理研究与优化设计两个方面开展研究工作,主要包括:首先,提出一种基于盘-块面弹簧接触的动力学模型,并且对系统的输入以及摩擦特性进行相应地符合实际工作条件的处理,然后对该动力学模型的Simulink模型进行仿真计算,并且设计对应的抖动台架试验对模型的正确性进行验证,研究结果表明,本文提出的改进的动力学模型在预测制动抖动的发生上的正确性以及适用性。其次,本文从振动源头控制这个方面出发,结合BTV（Brake torque variation,制动力矩波动）与BPV（Brake pressure variation,制动压力波动）的计算公式,找出影响制动抖动产生的关键参数,并在此基础上,提出两种抖动优化方案,以制动力矩波动BTV最小作为优化目标函数,对卡钳结构以及制动块钢背结构进行优化改进。然后,本文提出了一种简便高效的参数确定方法来确定优化后的制动系统各部件间的参数。在参数确定的基础上,代入所提出的改进的盘-块面弹簧接触动力学模型中,得到制动压力、制动力矩的时域响应以及BTV和BPV随时间变化的曲线,仿真结果所体现出的抖动特性与抖动机理研究的结论一致。最后,利用本文所提出的制动盘-块面弹簧接触的动力学模型的Simulink模型对优化前、后的系统进行仿真得到制动力矩、制动压力时域响应,以及制动BTV和BPV随时间变化结果,对比分析了优化前后的结果,可以得出结论:本文的优化制动抖动的研究方向能够达到减少制动抖动发生可能性的目的,在车辆设计初期,在寻找制动抖动避让技术方面提供车企一定的研究思路。
李达[6]（2020）在《盘式制动器制动噪声研究及结构优化》文中研究表明近年来,汽车的安全性和可靠性已经达到很高水平,但汽车在制动时会产生制动噪声,严重影响车内的乘坐环境。所以提高汽车的舒适性、减少制动噪声、改善乘坐环境已经成为消费者和汽车厂商的共同追求,且已成为众多学者们的研究课题。汽车的制动系统中,盘式制动器以其技术成熟、结构简单、性能稳定、使用寿命长等优点得到了普遍应用。但盘式制动器在使用过程中,制动盘、制动块会和其它零部件的相近模态发生模态耦合,产生制动噪声,严重影响汽车的驾乘体验。研究发现,可以通过模态分析法求出各部件的固有频率和振型,再利用复模态分析方法求出制动器的不稳定模态,并找出对制动器稳定性影响较大的几何结构参数,并以此为依据,在设计初期通过改变结构的几何参数来改变结构的模态特性,使制动噪声在产品研发阶段就能得到有效降低。因此,为了降低制动器的不稳定性,抑制制动噪声的产生,本文运用有限元理论求得制动器各结构部件的模态特性,研究了制动块的几何特征参数的变化对制动器不稳定性的影响,并对制动器结构进行了优化。主要结果如下:（1）选用某中型豪华车左前轮制动盘作为建模原形,按照制动盘、块的实际尺寸进行三维建模,根据制动时车轮的实际运行状态,以及相关理论计算得到制动过程中的转速和制动压力。根据制动器制动时各部件的实际受载情况,确定了各部件的载荷和边界条件。（2）对制动器装配体和各组成部件进行了约束模态分析,选取制动块的弯曲和扭转模态、制动盘和制动器总成的周向模态作为研究对象。结果表明,制动器在各频率段都有可能发生模态耦合,导致系统的不稳定,其中频率范围在800015000 Hz内的模态产生制动噪声的可能性更大。（3）对具有不同制动块几何特征参数的制动器进行了复模态分析,并研究了制动块几何特征参数的变化对制动器稳定性的影响。分析结果表明:制动块厚度和凹槽深度的变化对制动器的稳定性有较大的影响,减小厚度和增加槽深都能够降低制动器的不稳定性。（4）通过分析制动块结构尺寸的变化对制动器不稳定性的影响,选取对制动噪声产生影响较大的结构尺寸—制动块凹槽深度作为优化变量,采用响应面法对制动块进行了结构优化。优化后的制动块凹槽深度为5.2mm,对优化后的制动器再次进行复模态分析,并将优化后的制动器与原尺寸制动器的复模态分析结果进行比较。结果显示,优化后制动器的不稳定模态数目减少,复特征值的实部显着降低,制动稳定性得到明显的提高,很大程度上降低了制动噪声产生的概率,达到优化制动器的目的。
惠梦梦[7]（2020）在《提升机液压制动器结构优化与性能分析研究》文中研究指明盘式制动器在整体制动系统居于咽喉位置,其制动性能直接影响制动系统的运行质量,近年来因盘式制动器失效引起了众多严重的矿井安全生产事故,这对于优化盘式制动器的结构,改善制动性能提出了迫切要求,本文在对比分析现有盘式制动器的基础上,研究归纳失效分析机理,对盘式制动器的结构进行优化,提升制动性能。主要研究内容如下:（1）选择后置式盘式制动器和无轴式盘式制动器作为研究对象,对比两类盘式制动器的结构特点和工作原理,在概述关键工作参数的基础上,从可靠性角度分析导致失效的因素;研究归纳盘式制动器的失效机理,建立系统性的失效分析图,分析失效的主要形式及其主导因素。（2）计算两类盘式制动器的工作参数,选择碟簧、筒体和油缸作为关键零部件,采用参数化方法对两类盘式制动器进行建模,通过有限元分析对比关键零部件的结构特性和受力状态,依靠模态分析研究盘式制动器整机和筒体的振动特性,综合对比发现无轴式盘式制动器整体性能更佳。（3）利用ADAMS对无轴式盘式制动器的紧急制动过程进行动力学仿真,建立制动性能的相关评价指标,对制动盘和闸瓦采用柔性化方法进行建模,建立了盘式制动器整体的刚柔耦合模型,通过控制变量法研究分析制动压力、制动初速度和摩擦系数等工作参数在紧急制动工况下对制动性能的影响。（4）选用关键结构参数为设计变量,以最大平均制动正压力为优化目标,以有效制动时间为约束条件,选用最优拉丁超立方试验设计进行数据采样,建立结构优化的Kriging近似模型,通过复相关系数法验证近似模型可信度,将ASA算法和MISQP算法组合应用进行优化求解,确定最佳参数组合,通过ADAMS仿真检验优化方案的可靠性和近似模型的准确性。本论文有图39幅,表16个,参考文献93篇。
孙继宇[8]（2020）在《表面织构化汽车制动器摩擦生热及散热分析》文中研究说明随着当今社会经济快速发展,公路上的车辆不断增加,载货载客的车辆越来越多。同时,因制动系统故障引发的事故越来越多。在车辆行驶的过程中,紧急制动是一种常见的工况,而汽车制动器制动性能的稳定性是汽车行驶安全的重要保证,是保证交通安全的前提。车辆制动器在紧急制动时可能会出现车轮抱死故障,在连续重复制动时需要其有较好的散热速度,可以为下一次制动做好准备,车辆制动器摩擦生热与散热一直是近年来的研究重点,而表面织构作为一种新兴的表面处理技术,有改善温度场和应力场分布的作用,同时还可以增加散热速度,本文将宏观表面织构与两种车辆制动器相结合,进行摩擦生热与散热研究。本课题以盘式制动器和鼓式制动器为研究对象,并按照制动器实验标准设置了紧急制动工况的边界条件,运用有限元法模拟了汽车在高速行驶下的紧急制动工况,运用三维建模软件UG建立两种制动器简化模型,并在制动盘外表面和制动鼓内表面分别加工有不同角度的沟槽型织构,这些沟槽角度分别为45°、60°、75°和90°。将UG建立好的模型导入ANSYS Workbench中进行有限元分析,对比分析在紧急制动2.8s时,表面织构对制动盘和制动鼓温度分布及应力分布的影响。在紧急制动结束后2.8s～50s,该段时间为制动盘和制动鼓的散热过程,对比分析表面织构对制动盘和制动鼓散热速度及应力消散速度的影响。研究结果表明:（1）对盘式制动器在紧急制动2.8s时温度及应力分析,得出表面织构化制动盘能有效的改善高温区域和应力集中分布情况,减少热疲劳裂纹出现的可能;表面织构化制动盘的温度增加速率比光滑制动盘慢,提高了制动器稳定性;表面织构能有效改善制动盘应力分布情况,合适的表面织构形式能改变最大应力变化情况,减小大因应力集中造成制动盘局部磨损严重使制动器过早失效的可能。对盘式制动器2.8s～50s散热过程分析,得出表面织构化制动盘散热速度比光滑制动盘快得多。从应力场、温度场和散热方面进行优势排序:45°沟槽制动盘>90°沟槽制动盘>60°沟槽制动盘>75°沟槽制动盘>光滑制动盘。所以带有45°沟槽型表面织构制动盘各方面性能最佳。（2）制动鼓紧急制动时温度场及应力场分析,得出光滑制动鼓内表面温度快速升高,容易产生高温闪点,造成紧急制动时车轮抱死的故障,而表面织构化制动鼓对这一情况有所改善;表面织构化制动鼓的温度及应力分布比光滑制动鼓更加理想,减少了出现闪点温度和不均匀热变形的可能性,降低了因大应力集中引起制动鼓发生破裂的概率,延长了制动鼓的使用寿命。对散热过程进行分析时,发现表面织构化制动鼓具有更好的散热性能,可以给予下一次制动良好的温度条件。综合各项性能进行优势排序为:75°沟槽制动鼓>90°沟槽制动鼓>60°沟槽制动鼓>45°沟槽制动鼓≥光滑制动盘。所以带有75°沟槽型表面织构制动鼓综合性能最佳。
朱邦杰[9]（2020）在《面向制动噪声控制的盘式制动器结构优化方法研究》文中研究指明乘用车作为一种便捷的载运工具已成为我们生活中不可或缺的一部分,随着其功能的不断完善,应用场景不断丰富,使用率也不断上升。乘用车制动系统的NVH（噪声、振动和声振粗糙度）性能也已成为车辆舒适性的重要评估参数。本课题基于已提出的制动噪声理论和研究技术（第一、二章）,对盘式制动器进行有限元仿真分析,并针对制动器总成中最易导致制动噪声的结构（制动衬块）进行优化,降低制动噪声的发生概率,完成面向制动噪声控制的制动器结构的优化。采集盘式制动器的相关参数信息,对制动器的实际结构进行合理简化,通过Hyper Mesh软件和Abaqus软件建立制动器总成的有限元模型。对制动器总成有限元模型进行数值求解,提取频率在0-16000HZ范围内的振动模态,通过对制动器各阶模态的特征值、负阻尼比以及振型的分析,寻找导致制动噪声的制动器主要结构。（第三章）基于现有的制动衬块结构和相关学者的研究,设立10组关于制动衬块表面沟槽形式的仿真实验,分析制动衬块表面沟槽形式对制动噪声的影响,确定在制动衬块表面开设正单斜槽对制动噪声的抑制效果最佳;通过完全实验分析了倒角宽度与倒角角度对制动噪声的影响;然后基于正交实验综合分析了制动衬块表面的沟槽与倒角结构对制动噪声的影响,并通过直观分析和方差分析两种方法评估制动衬块的结构参数灵敏度,确定了制动衬块结构的优化参数和参数优化范围。（第四章）通过响应面实验建立优化参数（沟槽倾角、沟槽宽度和倒角宽度）与响应目标（TOI）之间的回归方程,然后基于烟花算法寻找制动衬块的最优设计参数组合,最后对优化后的模型进行有限元仿真分析,发现制动振动和噪声倾向指标（TOI）降低了69.2%,证明通过改进制动衬块结构来降低制动噪声发生概率取得了明显的效果,优化方案具有可行性。（第五章）
王教友[10]（2019）在《基于整车匹配的盘式制动器优化设计及验证》文中研究说明随着技术的进步,汽车工业得到了很大的发展,特别是汽车的加速度及行驶速度都得到了很大的提高。普通的家用轿车一般可在15 s内将行驶速度提升至100 km/h甚至更快。电动汽车一般具有更高的加速度,例如最新生产的蔚来es8电动汽车可在5 s内将行驶速度提升至100 km/h。更高的加速度对决定汽车行驶安全性的制动系统提出了更高的要求,因此,对汽车制动器的结构进行优化设计研究,提高制动系统的可靠性对汽车安全行驶具有重要意义。本文针对盘式制动器开展课题研究,首先确定详细的车型参数,依据车型参数对制动部分进行计算以及分析,确定制动器的基本参数及方案。并根据选择的方案从制动器的角度重新校验制动器与整车是否匹配,对不匹配项重新进行修改。然后对液压双缸盘式制动器结构总成进行设计,并分析各零件作用,同时,对盘式制动器的工作状态进行相关解析说明。确定解后,利用有限元分析软件对制动器零部件卡钳支架、活塞以及摩擦片进行应力分析和变形分析,并依据分析结果对制动器模型零部件进行适当改进,产品组装完成之后,验证是否能够满足行驶制动的力矩要求要求。除了进行整车试车试验以外,对制动器的关键项目（低液压泄漏性能、高液压泄漏性能、拖滞力矩、台架试验、活塞性能）进行了相应的试验,试验合格后装车路试。本次研究从具体的车型进行切入,对制动器进行设计与校验,并利用三维建模软件、有限元分析软件对制动器进行分析,分析之后利用各项性能试验确保制动器满足性能要求,并对数据进行分析改进,提供了国内正向开发制动器的思路及实践。
二、浮钳盘式制动器的有限元分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、浮钳盘式制动器的有限元分析（论文提纲范文）
（1）盘式制动器刚柔耦合系统NVH特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 制动NVH特性仿真研究 |
| 1.2.2 制动NVH特性试验研究 |
| 1.3 课题研究内容及技术路线 |
| 2 制动器NVH台架试验研究 |
| 2.1 盘式制动器结构及工作原理 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 试验方案 |
| 2.3.1 安装方式 |
| 2.3.2 试验程序 |
| 2.3.3 客观参数 |
| 2.3.4 试验工况 |
| 2.4 试验结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于试验环境的制动器刚柔耦合模型建立及验证 |
| 3.1 多体系统动力学方程建立及分析流程 |
| 3.2 动力学仿真参数计算 |
| 3.2.1 整车参数 |
| 3.2.2 等效惯量参数计算 |
| 3.2.3 转速及轮缸压力计算 |
| 3.3 制动器刚柔耦合模型建立及仿真分析 |
| 3.3.1 刚性体模型建立 |
| 3.3.2 柔性体模型建立及验证 |
| 3.3.3 添加约束与驱动 |
| 3.3.4 施加载荷 |
| 3.3.5 刚柔耦合模型的验证 |
| 3.3.6 仿真分析结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 制动NVH特性影响因素分析 |
| 4.1 结构因素 |
| 4.1.1 制动盘及摩擦衬片阻尼参数 |
| 4.1.2 阻尼参数匹配 |
| 4.2 激励源分析 |
| 4.2.1 制动力矩 |
| 4.2.2 摩擦系数 |
| 4.2.3 制动液压力 |
| 4.2.4 制动盘转速 |
| 4.2.5 与噪声相关零件的固有频率测试 |
| 4.3 传递路径分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 制动辐射噪声分析 |
| 5.1 直接边界元方法理论基础 |
| 5.1.1 声学方程及边界条件 |
| 5.1.2 直接边界元积分公式 |
| 5.2 噪声分析流程及模型的建立 |
| 5.2.1 噪声分析流程 |
| 5.2.2 边界元模型的建立 |
| 5.3 制动噪声分析结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学校期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（2）汽车制动系统摩擦振动及噪声特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 制动系统的概述 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 制动系统摩擦振动的研究现状 |
| 1.3.2 制动系统噪声的研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 摩擦动力学理论与噪声理论基础 |
| 2.1 摩擦力描述 |
| 2.2 摩擦力的行为特性 |
| 2.3 摩擦模型简介 |
| 2.3.1 静态摩擦模型 |
| 2.3.2 动态摩擦模型 |
| 2.4 非线性系统相关理论 |
| 2.4.1 MATLAB软件介绍 |
| 2.4.2 稳定性理论 |
| 2.4.3 非线性系统的数值分析方法 |
| 2.4.4 非线性系统的常用评价指标 |
| 2.5 制动噪声理论基础分析 |
| 2.5.1 噪声与振动之间的关系 |
| 2.5.2 噪声的产生机理 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 单自由度制动系统振动特性分析 |
| 3.1 动力学模型的建立及方程 |
| 3.1.1 动力学模型的建立 |
| 3.1.2 摩擦模型的选取 |
| 3.2 制动系统稳定性分析 |
| 3.3 制动参数对系统颤振的影响 |
| 3.3.1 制动初速度对颤振的影响 |
| 3.3.2 制动压力对颤振的影响 |
| 3.3.3 系统阻尼对颤振的影响 |
| 3.3.4 系统刚度对颤振的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 二自由度制动系统振动特性分析 |
| 4.1 力学模型的建立 |
| 4.2 摩擦模型的选取及动力学方程 |
| 4.3 制动参数对系统颤振的影响 |
| 4.3.1 制动初速度对颤振的影响 |
| 4.3.2 制动压力对颤振的影响 |
| 4.3.3 系统阻尼对颤振的影响 |
| 4.3.4 系统刚度对颤振的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 盘式制动系统的噪声特性分析 |
| 5.1 复模态分析理论 |
| 5.2 汽车制动工况分析 |
| 5.2.1 整车的受力状态分析 |
| 5.2.2 制动压力分析 |
| 5.3 建立制动系统有限元模型 |
| 5.3.1 有限元模型建立的假设 |
| 5.3.2 制动系统的三维模型 |
| 5.3.3 尺寸以及材料的属性 |
| 5.3.4 网格的划分及边界条件设置 |
| 5.4 系统参数对制动噪声的影响 |
| 5.4.1 制动压力对系统噪声的影响 |
| 5.4.2 制动盘弹性模量对系统噪声的影响 |
| 5.4.3 摩擦片弹性模量对系统噪声的影响 |
| 5.4.4 摩擦因数对系统噪声的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 本文展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读期间取得的学术成果 |
（3）矿用车辆湿式多盘制动器振动噪声研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景和研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状和发展状态 |
| 1.2.1 国外研究现状与动态 |
| 1.2.2 国内研究现状与动态 |
| 1.3 研究内容 |
| 2 湿式多盘制动器振动噪声理论分析 |
| 2.1 湿式多盘制动器振动噪声产生机理分析 |
| 2.1.1 制动器的振动与噪声 |
| 2.1.2 制动器的固有频率与共振 |
| 2.1.3 自激振动与强迫振动 |
| 2.1.4 摩擦分析理论基础 |
| 2.2 有限元原理分析 |
| 2.2.1 制动器结构振动有限元理论 |
| 2.2.2 制动器模态分析 |
| 2.3 制动器制动工况计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 湿式多盘制动器振动噪声有限元分析 |
| 3.1 湿式制动器有限元建模 |
| 3.1.1 制动器三维建模 |
| 3.1.2 制动器模型网格划分 |
| 3.1.3 制动器模型加载 |
| 3.2 对制动器装配体静力学分析 |
| 3.3 对制动器装配体三维模型模态分析 |
| 3.3.1 制动器装配体模型前六阶频率 |
| 3.3.2 制动器装配体模型前六阶振型 |
| 3.4 对制动器静摩擦盘三维模型模态分析 |
| 3.4.1 制动器静摩擦盘模型前十二阶振型 |
| 3.4.2 制动器静摩擦盘模型前十二阶频率 |
| 3.5 对制动器动摩擦盘三维模型模态分析 |
| 3.5.1 制动器动摩擦盘模型前十二阶振型 |
| 3.5.2 制动器动摩擦盘模型前十二阶频率 |
| 3.6 对制动器承压盘三维模型模态分析 |
| 3.6.1 制动器承压盘模型前六阶振型 |
| 3.6.2 制动器承压盘模型前六阶频率 |
| 3.7 对制动器行车制动活塞三维模型模态分析 |
| 3.7.1 制动器行车制动活塞模型前六阶振型 |
| 3.7.2 制动器行车制动活塞模型前六阶频率 |
| 3.8 对制动器装配体以及各部件振动频率对比分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 湿式多盘制动器振动噪声实验研究 |
| 4.1 实验标准和实验方法 |
| 4.1.1 湿式多盘制动器实验标准 |
| 4.1.2 湿式多盘制动器实验方法 |
| 4.2 湿式多盘制动器实验平台搭建 |
| 4.3 湿式多盘制动器恒定制动压力噪声实验 |
| 4.3.1 噪声传感器选择与安装 |
| 4.3.2 湿式多盘制动器噪声台架测试实验 |
| 4.3.3 湿式多盘制动器噪声台架测试结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）基于摩擦-热-振动耦合的高速重载制动盘结构优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高速重载盘式制动机理研究现状 |
| 1.2.2 制动盘结构优化设计研究现状 |
| 1.3 研究意义及主要研究内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究思路 |
| 1.3.3 研究内容 |
| 第二章 摩擦-热-振动多物理场耦合高速重载制动机理研究 |
| 2.1 摩擦-热-振动多物理场耦合分析方法的提出 |
| 2.1.1 高速重载盘式制动工况分析 |
| 2.1.2 摩擦-热-振动耦合分析理论基础及思路 |
| 2.2 高速重载工况下制动盘振动性能分析 |
| 2.2.1 盘式制动器多柔体动力学模型建立 |
| 2.2.2 制动盘多柔体动力学仿真分析 |
| 2.2.3 制动盘模态分析 |
| 2.2.4 高速重载制动过程制动盘振动分析 |
| 2.3 高速重载盘式制动多物理场耦合模型建立 |
| 2.3.1 高速重载盘式制动多物理场耦合作用建模 |
| 2.3.2 盘式制动多物理场耦合模型验证 |
| 2.4 摩擦-热-振动多物理场耦合高速重载制动机理分析 |
| 2.4.1 基于多物理场耦合模型的制动盘性能分析 |
| 2.4.2 高速重载制动盘性能需求及区域划分 |
| 本章小结 |
| 第三章 基于等效移动载荷的制动盘内部结构拓扑优化研究 |
| 3.1 等效移动载荷法的提出 |
| 3.1.1 移动载荷及其处理方法 |
| 3.1.2 移动载荷等效方法及等效精度分析 |
| 3.1.3 等效移动载荷权重系数分配 |
| 3.2 基于等效移动载荷的结构拓扑优化方法 |
| 3.2.1 基于等效移动载荷的结构拓扑优化模型建立 |
| 3.2.2 模型灵敏度分析及优化流程 |
| 3.3 基于等效移动载荷的制动盘内部结构优化模型建立 |
| 3.3.1 制动盘所承受的移动载荷 |
| 3.3.2 制动盘内部结构优化模型 |
| 3.4 内部结构优化目标与边界条件 |
| 3.4.1 面向制动盘静力强度的结构拓扑优化建模 |
| 3.4.2 面向制动盘振动性能的结构拓扑优化建模 |
| 3.4.3 面向耦合作用下内部结构静动态结构拓扑优化建模 |
| 3.5 优化条件对制动盘内部结构优化影响分析 |
| 3.5.1 静力柔度目标对优化结果影响分析 |
| 3.5.2 动态频率目标对优化结果影响分析 |
| 3.5.3 摩擦-热-振动耦合作用对优化结果影响分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 面向位移和应力控制的制动盘制动界面优化研究 |
| 4.1 表面形貌优化方法模型构建 |
| 4.1.1 表面形貌优化的设计变量提取 |
| 4.1.2 表面形貌优化的目标函数构建 |
| 4.1.3 表面形貌优化的数学模型建立 |
| 4.2 全局位移和应力控制模型建立 |
| 4.2.1 全局位移控制模型 |
| 4.2.2 全局应力控制模型 |
| 4.2.3 表面形貌优化模型灵敏度分析及优化流程 |
| 4.3 制动盘制动界面表面形貌选型 |
| 4.3.1 试验方案与试验内容 |
| 4.3.2 摩擦磨损试验结果分析 |
| 4.3.3 主-从设计区域划分 |
| 4.4 制动盘制动界面多目标优化模型的建立 |
| 4.4.1 静力载荷作用下制动界面优化模型 |
| 4.4.2 静力-温度载荷作用下制动界面优化模型 |
| 4.4.3 制动界面多目标优化模型 |
| 4.5 优化条件对制动盘制动界面多目标优化影响分析 |
| 4.5.1 静力载荷对优化结果影响分析 |
| 4.5.2 温度载荷对优化结果影响分析 |
| 4.5.3 频率目标约束对优化结果影响分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 优化后高速重载制动盘制动性能仿真与试验验证 |
| 5.1 优化后高速重载制动盘的重构 |
| 5.2 优化后高速重载制动盘制动性能仿真验证 |
| 5.2.1 优化后制动盘多柔体动力学仿真分析 |
| 5.2.2 优化后制动盘模态分析 |
| 5.2.3 优化后制动盘摩擦-热-振动多物理场耦合分析 |
| 5.3 优化后高速重载制动盘制动性能试验验证 |
| 5.3.1 不同初始转速下制动盘制动性能测试 |
| 5.3.2 不同制动压力下制动盘制动性能测试 |
| 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 创新点摘要 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术成果 |
| 致谢 |
（5）汽车盘式制动器制动抖动机理分析及优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究进展及现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究目的和主要研究内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究主要内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 制动抖动机理研究 |
| 2.1 通风盘式制动器的结构及工作原理 |
| 2.2 盘式制动器的制动抖动 |
| 2.2.1 制动抖动伴随的外部现象 |
| 2.2.2 制动抖动的基本特征 |
| 2.2.3 制动抖动产生根源 |
| 2.3 制动抖动的影响因素 |
| 2.3.1 几何因素分析 |
| 2.3.2 受热因素分析 |
| 2.3.3 其他影响因素 |
| 2.4 制动抖动产生机理分析 |
| 2.4.1 薄厚差(DTV)模型 |
| 2.4.2 端面跳动(SRO)模型 |
| 2.4.3 端面跳动量SRO与薄厚差DTV的叠加 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 盘式制动器制动抖动仿真分析 |
| 3.1 盘式制动器盘-块面弹簧接触动力学模型 |
| 3.1.1 模型构建前提 |
| 3.1.2 盘式制动器盘-块面弹簧接触动力学模型 |
| 3.1.3 摩擦特性曲线的处理与拟合 |
| 3.1.4 系统的输入 |
| 3.2 制动力矩波动BTV与制动压力波动BPV的仿真结果 |
| 3.3 设计台架试验对模型进行验证 |
| 3.3.1 制动抖动台架试验的设计 |
| 3.3.2 台架试验的结果 |
| 3.3.3 仿真结果与试验结果的对比分析 |
| 3.4 制动抖动关键影响因素分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 盘式制动器制动抖动优化设计 |
| 4.1 制动抖动优化思路 |
| 4.2 卡钳系统优化设计方法的制定 |
| 4.2.1 优化方案的提出 |
| 4.2.2 卡钳系统优化设计 |
| 4.2.3 制动块背板优化设计 |
| 4.3 基于有限元分析方法确定优化的制动系统的参数 |
| 4.3.1 有限元分析模型的建立 |
| 4.3.2 有限元分析结果分析 |
| 4.3.3 优化的制动系统参数确定方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 盘式制动器制动抖动优化方案验证 |
| 5.1 优化后的制动系统动力学模型的构建 |
| 5.2 优化后的制动系统抖动仿真分析结果 |
| 5.3 仿真结果对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 本文的不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文及其他科研成果 |
| 附录 A |
（6）盘式制动器制动噪声研究及结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 盘式制动器 |
| 1.3 制动噪声的研究进展及产生机理 |
| 1.3.1 制动噪声的分类及产生机理 |
| 1.3.2 国外制动噪声的研究概况 |
| 1.3.3 国内制动噪声的研究概况 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 盘式制动器的有限元模型建立 |
| 2.1 盘式制动器三维模型建立 |
| 2.2 盘式制动器的制动参数 |
| 2.3 盘式制动器材料属性 |
| 2.4 制动盘与制动块接触定义 |
| 2.5 制动盘及制动块边界条件及载荷 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 盘式制动器制动盘、制动块模态分析 |
| 3.1 模态分析理论 |
| 3.2 模态振型描述 |
| 3.3 制动盘模态分析 |
| 3.4 制动块模态分析 |
| 3.5 盘式制动器模态分析 |
| 3.6 制动块几何特征参数变化对结构模态的影响 |
| 3.6.1 模态分析设置 |
| 3.6.2 制动块的几何特征参数 |
| 3.6.3 厚度变化对制动块的影响 |
| 3.6.4 凹槽深度变化对制动块的影响 |
| 3.6.5 凹槽宽度变化对制动块的影响 |
| 3.6.6 倒角变化对制动块的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 盘式制动器制动盘复模态分析 |
| 4.1 复模态分析理论 |
| 4.2 盘式制动器复模态分析 |
| 4.3 制动块几何结构参数变化后的复模态分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 盘式制动器的结构优化 |
| 5.1 响应面法优化理论 |
| 5.2 盘式制动器优化设计 |
| 5.3 制动器优化参数 |
| 5.4 制动器优化结果 |
| 5.5 优化后制动器的模态分析 |
| 5.6 优化后制动器的复模态分析 |
| 5.7 本章小节 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 |
（7）提升机液压制动器结构优化与性能分析研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 盘式制动器发展存在的问题 |
| 1.4 本文主要研究内容及章节安排 |
| 2 盘式制动器结构对比和工作原理分析 |
| 2.1 盘式制动器的结构特性和工作原理 |
| 2.2 关键工作参数 |
| 2.3 盘式制动器的失效机理分析 |
| 2.4 本章小节 |
| 3 盘式制动器及关键部件的性能分析与对比 |
| 3.1 关键零部件的有限元分析与对比 |
| 3.2 盘式制动器的振动特性分析与对比 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 无轴式盘式制动器的紧急制动动力学仿真研究 |
| 4.1 盘式制动器制动性能的评价参数 |
| 4.2 建立无轴式盘式制动器的刚柔耦合模型 |
| 4.3 仿真结果分析 |
| 4.4 本章小节 |
| 5 无轴式盘式制动器结构优化设计 |
| 5.1 近似模型方法 |
| 5.2 近似模型的建立 |
| 5.3 样本采集方法 |
| 5.4 近似模型确定 |
| 5.5 优化算法组合 |
| 5.6 优化结果的分析验证 |
| 5.7 本章小节 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）表面织构化汽车制动器摩擦生热及散热分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 关于表面织构摩擦生热的国内外研究现状 |
| 1.2.2 普通制动器国内外研究现状 |
| 1.2.3 表面织构化制动器国内外研究现状 |
| 1.2.4 存在的问题与不足 |
| 1.3 ANSYS Workbench在多场耦合的应用 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 有限元模型的建立及参数计算 |
| 2.1 制动器简介 |
| 2.1.1 盘式制动器简介 |
| 2.1.2 鼓式制动器简介 |
| 2.2 有限元模型的建立 |
| 2.2.1 制动器三维模型的描述 |
| 2.2.2 三维模型的建立 |
| 2.2.3 UG与 ANSYS Workbench联合仿真 |
| 2.2.4 制动器的材料属性 |
| 2.3 制动器有关数据的计算 |
| 2.3.1 盘式制动器载荷计算 |
| 2.3.2 鼓式制动器载荷计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 制动器热分析理论 |
| 3.1 热分析基本理论 |
| 3.2 热传递的方式 |
| 3.2.1 热传导概念 |
| 3.2.2 热对流概念 |
| 3.2.3 热辐射概念 |
| 3.3 瞬态热力学分析 |
| 3.3.1 瞬态热力学分析特性 |
| 3.3.2 瞬态热力学分析方程 |
| 3.3.3 关于摩擦生热热流密度计算 |
| 3.4 表面织构化制动器热-应力耦合描述 |
| 3.4.1 表面织构化盘式制动器热-应力耦合描述 |
| 3.4.2 表面织构化鼓式制动器热-应力耦合描述 |
| 3.5 求解过程概述 |
| 3.5.1 制动器接触设置 |
| 3.5.2 制动器载荷与约束设置 |
| 3.5.3 制动器求解选项定义及后处理操作 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 表面织构化盘式制动器热-应力耦合对比分析 |
| 4.1 分析流程概述 |
| 4.2 盘式制动器模型网格划分及边界条件 |
| 4.3 制动盘紧急制动仿真分析 |
| 4.3.1 紧急制动时制动盘温度场分析 |
| 4.3.2 紧急制动时制动盘应力场分析 |
| 4.4 50s时制动盘仿真分析 |
| 4.4.1 制动盘散热分析 |
| 4.4.2 制动盘50s时应力分析 |
| 4.5 仿真结果验证分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 表面织构化鼓式制动器热-应力耦合对比分析 |
| 5.1 分析流程概述 |
| 5.2 模型网格划分及边界条件描述 |
| 5.3 制动鼓紧急制动仿真分析 |
| 5.3.1 紧急制动工况概述 |
| 5.3.2 制动鼓温度分析 |
| 5.3.3 制动鼓应力分析 |
| 5.4 制动鼓散热分析 |
| 5.4.1 制动鼓50s时温度分析 |
| 5.4.2 制动鼓50s时应力分布 |
| 5.5 仿真结果验证分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）面向制动噪声控制的盘式制动器结构优化方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 制动系统及制动噪声 |
| 1.3 制动噪声国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 制动噪声有限元分析理论 |
| 2.1 制动系统5-DOF模型建立及分析 |
| 2.2 制动系统有限元分析原理及过程 |
| 2.3 制动器模态分析理论基础 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 盘式制动器有限元建模及分析 |
| 3.1 制动器几何建模 |
| 3.2 制动器有限元模型建立 |
| 3.3 制动器有限元仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 制动衬块结构对制动噪声影响分析 |
| 4.1 制动衬块表面沟槽形式对制动噪声的影响分析 |
| 4.2 制动衬块倒角对制动噪声的影响分析 |
| 4.3 制动衬块优化参数选择 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于烟花算法的制动衬块结构优化 |
| 5.1 基于响应面实验的回归方程建立 |
| 5.2 基于烟花算法的优化方案确定 |
| 5.3 优化效果检验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 论文主要工作及创新点 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
（10）基于整车匹配的盘式制动器优化设计及验证（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的与意义 |
| 1.2 汽车制动系统概述 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外制动器研究现状 |
| 1.3.2 国内制动器研究现状 |
| 1.4 盘式制动器的特点 |
| 1.5 本文主要内容及组织架构 |
| 第2章 基于整车参数匹配的制动器设计分析与计算 |
| 2.1 整车参数及制动系统参数 |
| 2.2 制动器设计流程及设计标准 |
| 2.3 制动器制动力矩确定 |
| 2.3.1 地面对前后车轮的法向反力 |
| 2.3.2 理想制动力分配 |
| 2.3.3 前制动器实际制动力计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于整车参数的液压双缸盘式制动器设计 |
| 3.1 液压双缸盘式制动器结构总成 |
| 3.1.1 液压双缸盘式制动器总成概述 |
| 3.1.2 液压双缸盘式制动器各零部件作用 |
| 3.1.3 液压双缸盘式制动器工作状态解析 |
| 3.2 液压双缸盘式制动器主要参数计算 |
| 3.2.1 制动器效能因数计算 |
| 3.2.2 制动器缸径计算 |
| 3.3 其他性能设计计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于有限元法的液压双缸盘式制动器组件性能研究 |
| 4.1 仿真准备 |
| 4.1.1 有限元分析步骤 |
| 4.1.2 有限元分析几何模型 |
| 4.1.3 有限元网格划分 |
| 4.2 有限元仿真零部件参数设置 |
| 4.3 制动器有限元分析结果 |
| 4.3.1 支架 |
| 4.3.2 活塞 |
| 4.3.3 摩擦片 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 制动器试制与性能试验 |
| 5.1 盘式制动器试制 |
| 5.2 液压泄漏性能试验 |
| 5.2.1 低液压泄漏性能试验 |
| 5.2.2 高液压泄漏性能试验 |
| 5.3 拖滞力试验 |
| 5.4 台架试验 |
| 5.5 活塞性能检测 |
| 5.5.1 活塞所需液量 |
| 5.5.2 活塞回位量 |
| 5.5.3 活塞滑动阻力 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、浮钳盘式制动器的有限元分析（论文参考文献）
- [1]盘式制动器刚柔耦合系统NVH特性研究[D]. 张红. 重庆理工大学, 2021(02)
- [2]汽车制动系统摩擦振动及噪声特性研究[D]. 庹银锋. 陕西科技大学, 2021(09)
- [3]矿用车辆湿式多盘制动器振动噪声研究[D]. 丁宇鹏. 西安科技大学, 2020
- [4]基于摩擦-热-振动耦合的高速重载制动盘结构优化研究[D]. 尹剑. 大连交通大学, 2020(05)
- [5]汽车盘式制动器制动抖动机理分析及优化研究[D]. 刘朋. 江苏大学, 2020(02)
- [6]盘式制动器制动噪声研究及结构优化[D]. 李达. 山东建筑大学, 2020(12)
- [7]提升机液压制动器结构优化与性能分析研究[D]. 惠梦梦. 中国矿业大学, 2020(01)
- [8]表面织构化汽车制动器摩擦生热及散热分析[D]. 孙继宇. 太原理工大学, 2020(07)
- [9]面向制动噪声控制的盘式制动器结构优化方法研究[D]. 朱邦杰. 浙江大学, 2020(06)
- [10]基于整车匹配的盘式制动器优化设计及验证[D]. 王教友. 山东大学, 2019(02)