一、基于金刚石微粉烧结棒的超硬砂轮修整试验研究（论文文献综述）
刘如阳[1]（2020）在《超声修整金刚石砂轮工艺研究》文中指出目前,硬脆材料以其独特的性能应用在许多领域,如航空航天、船舶、信息及军工等领域,这些高、精、尖领域对材料的使用提出更高精度的要求。由于材料高强度、高硬度、脆性大的特点,高转速的超硬金刚石砂轮磨削加工成为最主要的加工方法,为了保证材料表面质量,对砂轮的形状精度和磨削性能提出更高要求。电镀金刚石砂轮以其较高的磨粒出露高度和结合强度可以满足磨削加工过程中高转速的需求,在硬脆材料的精密加工中得到广泛应用。在砂轮的制备过程中,虽然基体可以保持很高的精度,但在混料和成型过程中,由于金刚石磨粒的随机分布,可能会造成磨粒的堆积现象,造成砂轮表面磨粒等高性不一致,影响加工表面质量。随着砂轮修整技术的快速发展,砂轮的精度和耐用度得到了明显提高,解决了超硬磨料砂轮修整困难的问题。但是,各种修整技术本身存在一些局限性,影响砂轮的广泛使用,因此,本文在金刚石笔普通修整的基础上附加超声振动,提出超声振动修整金刚石砂轮的方法,该方法可以实现砂轮表面磨粒等高性一致,形成新的磨削刃,很大程度上改善了砂轮形状精度和磨削性能,提高了加工效率,极大地改善了材料表面质量。首先,基于超声波在变截面杆中的传播理论,使用理论与仿真分析相结合的方法对变幅杆的结构尺寸进行设计,由边界条件确定了金刚石笔修整工具头的尺寸,对整个超声工作系统的振幅进行试验验证,保证了工作系统的稳定性。对超声振动修整过程进行分析,讨论了超声振动修整特性,得出在超声振动的修整周期内,在砂轮的修整过程中存在两种作用,即冲击和剪切作用。在金刚石笔与磨粒刚接触时,超声振动引起冲击起主要作用,磨粒进行微破碎形成新的磨削刃;在金刚石笔与磨粒分离时,由于砂轮的旋转作用,金刚石笔与磨粒形成剪切面,磨粒与金刚石笔之间的作用主要为剪切作用。根据试验结果,分析振幅、砂轮转速和修整导程三个修整工艺参数对粗、细粒度砂轮表面形貌的影响规律,对修整后的砂轮进行扫描电镜观察表面形貌,得出结论:适当提高振幅有利于增强砂轮的磨削性能,但过高的振幅将对砂轮磨粒和表面结合剂起到破坏作用;过高的砂轮转速,使得磨粒由于剪切作用出现折断现象,减弱修整效果;小的修整导程使砂轮表面磨粒被完全修整,磨粒等高性保持一致,砂轮表面形貌好。最后通过磨削试验检测砂轮的磨削性能,工件经修整后砂轮磨削表面形貌优于修整前,而且工件表面粗糙度从2.29μm下降到0.56μm,磨削力显着降低,侧面验证了修整后砂轮表面磨削性能有了极大改善。
何利华[2]（2017）在《青铜结合剂微粉砂轮的电火花精密修整工艺及机理研究》文中进行了进一步梳理近年来,光学玻璃、碳化硅、碳化钨等硬脆材料在光学、电子、通讯、航空航天等领域得到了广泛的应用,对零件的加工效率和加工精度也提出了更高的要求。金属基超硬磨料砂轮常用于硬脆材料的精密或超精密磨削,但砂轮表面在磨削过程中会被磨钝,影响砂轮的使用寿命以及磨削性能,需要高精度的修整。金属基超硬磨料砂轮的修整比较困难,特别是高精度修整。针对上述问题,本文利用电火花修整技术开展了青铜结合剂微粉砂轮修整机理与工艺研究,达到了砂轮高精度整形和修锐的目的,为金属基超硬磨料砂轮的推广与应用提供理论和实验依据。具体开展的工作包括以下几个方面:（1）阐述了连续脉冲放电下青铜结合剂金刚石微粉砂轮的电火花修整微观过程,进行了单脉冲蚀除实验,分析了凹坑形貌。同时,建立了电火花修整过程热传导的数学模型,仿真分析了修整中砂轮表面的温度分布,探讨了砂轮线速度和峰值电流两个主要修整参数对砂轮表面温度场分布的影响。（2）分析了自研铜钨电极、国产铜钨电极、进口铜钨电极以及紫铜电极等四种电极的损耗率。采用正交实验设计方法寻找自研铜钨电极在最低损耗率下的放电参数优化组合,分析了极间放电过程的电压和电流,并观察电极轮廓的损耗随孔加工量的变化情况。最后分析了电极表面碳层产生的原因及碳层对电极损耗的影响。（3）搭建了青铜结合剂金刚石微粉砂轮的电火花修整实验平台。研究了峰值电压、峰值电流、占空比、砂轮转速等工艺参数对砂轮径向圆跳动和轴向表面粗糙度的影响。为提高修整效率,设计了三种不同的内冲式弧面铜钨电极,从砂轮表面微观形貌、磨粒出刃高度、砂轮径向圆跳动、轴向表面粗糙度等方面探讨了大弧面的放电面积对电火花修整微粉砂轮效率和精度的影响。最后通过碳化钨工件的磨削性能实验评价了微粉砂轮的修整效果。（4）利用计算流体动力学理论分析了砂轮与电极之间的液体流动情况,并建立了电火花修整砂轮流场模型,解释了电火花油运输电蚀产物的情况,最后通过高速拍摄电火花修整放电情况验证了计算流体力学的分析效果,并检验蚀除产物成分,确定了大弧面放电增加了间隙内的二次放电机会,为进一步提高微粉砂轮的修整精度提供了理论和实验依据。（5）以电火花修整青铜结合剂金刚石微粉砂轮为例,建立了基于峰值电压、峰值电流、占空比、主轴转速的径向圆跳动误差和表面粗糙度的幂指数预测模型、转换型多元线性预测模型,同时还建立了一个适用于电火花修整砂轮径向圆跳动误差和表面粗糙度的非线性GA-SVR预测模型。通过测试,转换型多元线性预测模型的整体预测结果好于幂指数预测模型,而非线性GA-SVR预测模型预测结果与实验结果的相对误差可控制在5%以内。
刘玉帮[3]（2016）在《硬质合金刀具开槽砂轮修整工艺及磨削性能的研究》文中进行了进一步梳理整体硬质合金刀具因其具有高硬度、高耐磨和高的热硬性,可采用高的切削速度加工出精度高、表面质量好的的工件,在航空、汽车、模具、电子等行业的高效高精密数控加工中得到越来越广泛的应用。整体硬质合金刀具的螺旋槽是由开槽砂轮通过深切缓进给强力磨削工艺加工完成的,该工序材料去除量最大,加工效率低,并且开槽磨削过程中易导致大的圆周崩边而影响刀具圆周刃口的质量,另外开槽磨削工艺还决定着刀具圆周前刀面的表面质量。本文针对合作企业在加工整体硬质合金刀具实际生产中存在的螺旋槽磨削崩边大及效率低的问题,通过调研开槽砂轮在企业的修整工艺和实际磨削应用中存在的问题,研究开槽砂轮修整工艺和磨削工艺的改进措施以及改进后整体硬质合金刀具的实际开槽磨削效率和质量提高效果。本文具体的研究内容和成果如下:（1）跟踪调研企业生产中开槽砂轮在初始磨削之前的修整工艺,研究开槽砂轮修锐前后磨削整体硬质合金刀具螺旋槽时砂轮表面形貌、机床负载、硬质合金刀具圆周周边崩刃及刀具前刀面表面形貌和粗糙度等的变化情况。调查发现企业生产中采用碳化硅砂轮对金属结合剂开槽砂轮对磨修整之后并未再用油石修锐便开始进行磨削。通过试验研究发现,企业使用的对磨法修整法对开槽砂轮具有一定的修锐作用,但磨粒的出刃高度较低。经对磨修整过的开槽砂轮如果按两刀开槽的磨削工艺可实现批量稳定生产,但开槽磨削效率低。（2）针对生产中使用的两款典型的开槽金刚石砂轮,一种是日本的（砂轮Ⅰ）,另一种是德国的（砂轮Ⅱ）,研究了它们的组织结构和磨削性能的差异。研究结果显示:开槽砂轮I的磨粒相对较大且棱角分明,开槽砂轮II的磨粒相对较小且形状不规则、多边多角。两种开槽砂轮的结合剂均为以青铜结合剂为主的复合型结合剂,但砂轮Ⅱ的结合剂中含有树脂添加物。砂轮II相对砂轮I更容易整形,但不易出刃。砂轮I修锐后磨削时易产生圆周崩边,需要较长的时间才能进入稳态磨削,砂轮II修锐后能较快进入稳态磨削,磨削时不易产生圆周崩边。开槽砂轮I经企业现有工艺修整和修锐后不宜进行一刀开槽磨削工艺,而开槽砂轮II可以。（3）较高硬度和较粗粒度的碳化硅砂轮具有较高的修整效率,但经较低硬度和较细粒度的碳化硅砂轮修整的金刚石砂轮,磨粒出刃更好。开槽砂轮经对磨修整之后增加油石对其进行修锐,可显着改善开槽砂轮的磨粒出刃,提高砂轮的锋利性,磨削时机床的负载明显降低。（4）开槽工艺产生的崩边缺陷在一定范围内可由后续的清边工艺有效去除,故开槽磨削时,在机床负载许可的情况下,可适当增大磨削深度或提高进给速度。企业原有开槽磨削工艺较为保守,通过试验发现采用上述两种砂轮开槽磨削时,可由2刀磨削改为1刀磨削,虽然机床负载有所上升,但其上升量和上升速率在机床可承受范围内。同时1刀开槽磨工艺所生产刀具的刃口崩边和粗糙度符合质量要求,该工艺还可实现批量稳定生产。2刀磨削改为1刀磨削使开槽效率大大提高。
余剑武,何利华,黄帅,尚振涛,吴耀,段文[4]（2015）在《电火花修整超硬磨料砂轮技术发展现状》文中研究指明电火花加工技术的发展带动了电火花修整超硬磨料砂轮技术,改变了传统砂轮"硬接触"修整方法。近年来,许多学者致力于研究超硬磨料砂轮的电火花修整方法,为提高磨削效率和磨削精度做了大量有意义的研究。基于大量文献的论述与研究,回顾了近三十年来电火花修整超硬磨料砂轮技术发展过程的各种研究内容以及取得的成果,完整地阐述了电火花修整金属基超硬磨料砂轮技术的基本原理。以立方氮化硼（CBN）和金刚石磨料砂轮修整为主要应用,对不同电极、不同放电介质、不同放电参数以及现代工程理论辅助下的建模分析方法等方面做了介绍,分析了现有电火花修整技术发展中存在的问题,探讨了未来发展的方向及趋势。
张昆[5]（2015）在《单层金刚石砂轮的精密修整及K9光学玻璃磨削试验研究》文中认为单层金刚石砂轮由于磨粒硬度高、出露度高、容屑空间大的优点,在光学玻璃等脆硬材料的磨削加工中有着广泛的应用。但是单层金刚石砂轮存在一个固有缺陷,即表面磨粒尖端到回转中心的距离不一致。在磨削工件时,磨粒等高性不一致的现象就会复映到磨削表面,造成加工表面粗糙值高,难以满足精密加工要求,这限制了单层金刚石砂轮的应用。对单层金刚石砂轮进行精密修整是解决这一问题的有效方法。为此,本课题开展了基于机械化学综合效应的碟轮修整方法研究,分析了修整机理,进行了单层钎焊金刚石砂轮的修整实验,通过磨削K9光学玻璃对修整后的砂轮磨削性能进行了评价研究。本文的主要研究工作包括:（1）采用蝶形45钢作为修整工具进行了单颗金刚石和CBN磨粒的磨损实验,对比分析了金刚石磨粒和CBN磨粒的磨损速度与修整过程中磨粒的磨损机理。（2）建立了单层金刚石砂轮磨粒排布理想状态下在修整过程中单颗切厚变化的理论模型,分析了修整过程对材料去除机理的影响关系,提出了提高修整效率的参数优化方案。（3）使用碟轮修整装置对单层钎焊金刚石砂轮进行了修整实验研究,通过跟踪修整过程中磨粒形貌变化以及磨削K9玻璃表面质量的变化,评价了修整效果。（4）使用修整后的单层钎焊金刚石砂轮进行了K9光学玻璃磨削实验,研究不同磨削参数对磨削表面粗糙度,表面形貌,亚表面损伤的影响规律,通过计算单颗磨粒最大切厚分析了其影响机理,进一步评价修整后的单层钎焊金刚石砂轮的磨削加工性能。
曹运新[6]（2014）在《青铜结合剂CBN成形砂轮电火花修整工艺实验研究》文中进行了进一步梳理随着汽车、机械电子、医疗、航空航天和国防工业的飞速发展，高性能硬脆材料的使用越来越多，零件的加工精度和质量要求越来越高，采用金属基超硬磨料成形砂轮可以有效地实现复杂型面零件的高效精密加工，并能极大的提高生产效率。但金属基超硬磨料成形砂轮修整极其困难，传统的修整方法很难达到所需的修整精度。砂轮电火花修整是一种非接触的特种修整技术，它具有修整精度高、操作简单、无修整力等优点，且整形和修锐同时进行。因此，对于金属基超硬磨料成形砂轮是一种较为理想的修整方法。本文针对青铜结合剂CBN成形砂轮进行了电火花修整实验研究，研究的主要内容如下：（1）根据现有的成形砂轮修整技术的特点，总结了现有金属基成形砂轮修整技术存在的不足，针对电火花修整青铜结合剂CBN成形砂轮设计了实验方案；（2）根据分析电火花修整机理及其影响因素，着重研究了电参数对青铜结合剂CBN成形砂轮电火花修整的影响规律；（3）为了检测电火花修整后成形砂轮的轮廓精度和磨削性能,用修整后的砂轮磨削锯齿，通过对试件表面粗糙度和轮廓精度的对比分析，得出电参数对砂轮修整后磨削性能的影响规律。实验结果表明：利用电火花修整青铜结合剂CBN成形砂轮是可行的，并且证明了随着脉宽、脉冲电压、脉冲电流的增加，砂轮修整效率和放电间隙也随着增加，而砂轮表面形貌质量和轮廓精度随着变差。因此，为尽可能的提高砂轮修整效率，同时又保证砂轮修整精度，采用电火花修整技术修整砂轮时应先利用较大的电参数对砂轮进行粗修，再采用较小的电参数进行精修。
周戈强[7]（2013）在《气介质电火花修整金刚石砂轮实验研究》文中研究说明在硬脆难加工材料的精密磨削中,金刚石砂轮以其独特的性能成为在磨削过程中不可替代的工具之一。然而,以此带来的金刚石砂轮修整问题成为了阻碍其进一步发展的关键性问题。由于金刚石是世界上已知的最硬物质,所以使用传统的修整方法进行修整会遇到很多困难。随着特种加工技术的飞速发展,为实现硬脆材料的精密、超精密加工,发展出了一种电火花修整金刚石砂轮的技术。尤其是其加工过程的非接触性,使得加工硬脆难加工材料具有得天独厚的优势。本课题所研究的是在电加工技术基础上,发展出来的一种气中电火花修整金刚石砂轮的技术,这是一种新型的修整超硬磨料砂轮的技术。这种修整技术较传统的修整技术减少了对液体介质的依赖,减少了环境的污染,而且极大扩展了修整砂轮的使用范围。本文对气介质下放电修整金刚石砂轮的基本原理、修整的可行性以及电火花参数选择对于砂轮表面形貌的影响等进行了研究。在此次实验中首次设计、使用了盘状工具电极,研究了旋转电极对砂轮修整的影响。并对气介质下电火花修整金刚石砂轮的极性效应进行了研究。并分析了不同工艺参数下（如：峰值电压、脉冲宽度、脉冲间隔）电火花修整对砂轮表面形貌的影响。实验结果表明：普通空气条件下用电火花修整金刚石砂轮是可行的,采用旋转电极修整砂轮能获得更稳定的修整效果和更精确的砂轮表面形貌。通过在电路中串联大功率电阻,可以使得此种砂轮修整技术更适合于修整微粉级金刚石砂轮。
徐旺[8]（2012）在《碟轮修整单层钎焊金刚石砂轮的试验研究》文中进行了进一步梳理单层钎焊金刚石砂轮由于具有结合强度高、砂轮容屑空间大、磨粒出露高度高等优点，将逐步取代传统砂轮广泛应用于硬脆材料的磨削加工中。但由于砂轮的基体制作存在误差以及磨粒本身的粒径大小不一等原因，会使金刚石颗粒在砂轮圆周方向上的等高性不一致，这将会阻碍钎焊金刚石砂轮在精密加工中的应用，因此探索一种高效且精密的修整方法非常的必要。本文提出了采用钎焊金刚石碟轮对单层钎焊金刚石砂轮进行修整的方法，主要研究工作包括：（1）总结了工程陶瓷的磨削机理和碟轮修整法的修整原理，设计并制作了钎焊碟轮和单层钎焊金刚石砂轮。（2）采用钎焊金刚石碟轮进行了单层钎焊金刚石砂轮的修整试验研究，在修整试验过程中跟踪了砂轮磨粒等高性以及磨粒形貌的变化，进行了SiC陶瓷的磨削试验，并观测了工件表面质量的变化情况。（3）修整试验结束之后分别采用不同的工艺参数进行了SiC、ZrO2和Al2O3工程陶瓷的磨削试验，并分析了工艺参数的变化对工件表面粗糙度以及表面形貌的影响。（4）采用截面显微法进行了SiC陶瓷的亚表面损伤试验研究，并分析了工艺参数的改变对亚表面损伤程度的影响。
王帅[9]（2011）在《金刚石砂轮修整技术研究》文中研究表明由于金刚石磨料具有优良的特性,使得金刚石砂轮特别是新一代有序排布的单层钎焊金刚石砂轮成为陶瓷等硬脆材料高效加工的理想工具。然而,砂轮须通过修整,改善金刚石磨粒的等高性,提高砂轮的回转精度,才能够使金刚石砂轮在精密加工中得以广泛应用。本文完成了树脂金刚石砂轮与钎焊金刚石砂轮的修整试验,及对砂轮修整效果给予评价,主要研究工作包括:（1）采用金刚石笔对树脂结合剂金刚石砂轮进行了修整试验。正确选择修整笔的型号,制定了粗、半精、精修整工艺路线,对修整后砂轮的形貌及磨削性能进行了评价。（2）全面分析了金刚石的物理化学性质,提出了机械化学修整钎焊金刚石砂轮的方法,并对Φ150单层钎焊金刚石砂轮进行了修整试验。研究结果表明,修整后的砂轮磨粒等高性得到很好的改善,大部分磨粒磨损以磨耗磨损及破碎为主,该方法修整效率高,效果好。（3）对Φ260单层钎焊金刚石砂轮进行了机械化学修整试验。对修整后砂轮磨粒的等高性及磨粒磨损形貌给予了测量和评价,并进行了相关的磨削试验。
汪哲能[10]（2009）在《有序化PDC刀具的制备及其切削性能研究》文中指出本文设计和制备了一种新型结构的有序化PDC刀具,采用激光切割制备的PDC纤维取代传统砂轮的磨粒与切削刀具的刀片,通过PDC纤维在基体材料中的定向、均匀排布和对PDC纤维的刃磨,保证有序化PDC刀具的每个PDC纤维均能以一定的切削角度参与切削,然后将制备的PDC纤维片整体装配成新型有序化PDC刀具。有序化PDC刀具的纤维宽度在0.2～0.5mm之间,比传统的切削刀具尺寸小得多,同时参与切削的纤维数量远大于普通切削刀具的刀刃数,并且各纤维具有锋利的刀刃与人为确定的切削角度和间隔距离,因而在获得较高的加工精度和表面质量的同时能保证较高的加工效率。同时,进一步开展了有序化PDC刀具与传统金刚石砂轮在相同条件下加工WC/12Co涂层材料的对比性实验。实验通过对切削力与加工表面形貌、WC/12Co涂层材料的物理特点以及脆性材料的断裂力学的分析,探讨了WC/12Co涂层材料的有序化PDC刀具切削加工机理和刀具磨损机理。实验发现:采用有序化PDC刀具切削加工WC/12Co涂层材料时,在较低进给速度与较小切削深度下,其加工表面完整性很好,不仅能获得与金刚石砂轮磨削相媲美的加工质量,而且其法向力与切向力小,可降低对机床的刚度要求,并且通过增加参与切削的纤维微刃数量,可以获得较高的加工效率,实现WC/12Co涂层材料的高效精密加工。而在对刀具的磨损机理分析中发现:有序化PDC刀具在切削过程中由于受到频繁的冲击作用,在其前刀面出现了小凹坑和轻微的磨粒磨损,随着切削的继续进行,在其切刃处出现了局部崩刃现象,需对其进行重新刃磨。这种有序化PDC刀具是一种集砂轮与切削刀具优点于一身的新型刀具,是对传统砂轮和切削刀具在结构和工艺上的创新,具有广阔的市场空间和应用前景。
二、基于金刚石微粉烧结棒的超硬砂轮修整试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于金刚石微粉烧结棒的超硬砂轮修整试验研究（论文提纲范文）
（1）超声修整金刚石砂轮工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 金刚石砂轮修整国内外研究现状 |
| 1.2.1 GC杯型砂轮修整法 |
| 1.2.2 在线电解修整法 |
| 1.2.3 电火花修整法 |
| 1.2.4 激光修整法 |
| 1.2.5 超声振动修整法 |
| 1.3 论文的选题依据和研究意义 |
| 1.4 课题来源和主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 超声振动修整装置研究 |
| 2.1 超声系统组成部分 |
| 2.1.1 超声换能器 |
| 2.1.2 变幅杆 |
| 2.1.3 工具头 |
| 2.2 传统超声变幅杆理论分析 |
| 2.2.1 变截面杆纵向振动波动方程 |
| 2.2.2 阶梯型变幅杆理论分析 |
| 2.2.3 圆锥型变幅杆理论分析 |
| 2.2.4 指数型变幅杆理论分析 |
| 2.3 无负载和有负载阶梯型变幅杆几何尺寸设计 |
| 2.3.1 无负载阶梯型变幅杆尺寸设计 |
| 2.3.2 有负载阶梯型变幅杆工具头尺寸设计 |
| 2.4 无负载和有负载阶梯型变幅杆仿真分析 |
| 2.4.1 无负载阶梯型变幅杆模态分析和谐响应分析 |
| 2.4.2 带工具头的阶梯型变幅杆的模态分析和谐响应分析 |
| 2.5 超声振动系统振幅测量试验研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 超声振动修整砂轮过程及试验检测装置 |
| 3.1 超声振动修整过程 |
| 3.1.1 超声振动修整砂轮装置设计 |
| 3.1.2 超声振动修整特性 |
| 3.2 电镀金刚石砂轮的制备 |
| 3.3 超声修整金刚石砂轮表面雕貌检测 |
| 3.3.1 金刚石砂轮表面形貌测量方法 |
| 3.3.2 金刚石砂轮表面形貌检测设备 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 超声振动修整砂轮试验研究 |
| 4.1 超声振动修整系统 |
| 4.2 超声振动修整条件与试验方案 |
| 4.2.1 超声振动修整条件 |
| 4.2.2 超声振动修整方案 |
| 4.3 超声修整参数对电镀金刚石砂轮表面形貌影响 |
| 4.3.1 超声振幅对电镀金刚石砂轮表面形貌影响 |
| 4.3.2 砂轮转速对电镀金刚石砂轮形貌影响 |
| 4.3.3 修整导程对电镀金刚石砂轮表面形貌影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 超声振动修整砂轮磨削性能检测 |
| 5.1 磨削试验条件与方案 |
| 5.2 砂轮磨削工件表面质量评价 |
| 5.2.1 砂轮磨削工件表面形貌评价 |
| 5.2.2 砂轮磨削工件表面粗糙度评价 |
| 5.2.3 砂轮磨削工件磨削力评价 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（2）青铜结合剂微粉砂轮的电火花精密修整工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 物理符号含义对比表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景 |
| 1.1.3 课题研究意义 |
| 1.2 国内外电火花修整技术的研究现状 |
| 1.2.1 电火花修整工艺研究概况 |
| 1.2.2 电火花修整技术的现代理论分析 |
| 1.3 电火花修整技术应用概况 |
| 1.3.1 CBN砂轮的电火花修整 |
| 1.3.2 金刚石砂轮的电火花修整 |
| 1.3.3 电火花放电修整方法的主要研究 |
| 1.4 课题有待解决的问题及主要研究内容 |
| 1.5 章节安排 |
| 第2章 青铜结合剂微粉砂轮电火花修整机理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电火花修整微观机理分析 |
| 2.3 单脉冲放电下的青铜结合剂腐蚀研究 |
| 2.3.1 腐蚀机理分析 |
| 2.3.2 腐蚀实验研究 |
| 2.3.3 蚀除凹坑的理论计算 |
| 2.3.4 蚀除凹坑的实验结果分析 |
| 2.4 电火花修整热传导数学仿真模型 |
| 2.4.1 热传导数学理论 |
| 2.4.2 热传导仿真模型建立 |
| 2.4.3 热传导模型温度场分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 电火花修整用铜钨电极低损耗及吸附效应研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电极性能实验方案设计 |
| 3.2.1 实验平台的建立 |
| 3.2.2 不同电极材料性能比较 |
| 3.2.3 铜钨电极与青铜的相对损耗率分析 |
| 3.2.4 正交实验设计 |
| 3.3 极间放电参数测量 |
| 3.3.1 电参数测量程序设计 |
| 3.3.2 电参数测量结果分析 |
| 3.4 电极轮廓精度的研究 |
| 3.4.1 电极尖角与底部的理论损耗 |
| 3.4.2 电极实际损耗过程分析 |
| 3.5 电极的吸附效应 |
| 3.5.1 电极表面碳层的形成过程 |
| 3.5.2 解析产生碳层的原因 |
| 3.5.3 碳层厚度与电极损耗之间的关系 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 微粉砂轮的内冲式电火花修整工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电火花修整实验平台的建立 |
| 4.2.1 实验平台整体规划与设计 |
| 4.2.2 实验平台搭建 |
| 4.3 青铜金刚石砂轮的电火花修整工艺研究 |
| 4.4 内冲式弧面铜钨电极对修整效果的影响 |
| 4.4.1 内冲式弧面铜钨电极设计及实验参数选择 |
| 4.4.2 砂轮表面微观形貌 |
| 4.4.3 砂轮径向跳动和轴向粗糙度 |
| 4.5 修整后砂轮的磨削性能评价 |
| 4.5.1 磨削实验工艺装置 |
| 4.5.2 实验方案的设计 |
| 4.5.3 实验结果及讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 弧面电极与微粉砂轮的间隙流场动力学研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 砂轮圆跳动误差对比分析 |
| 5.3 弧面铜钨电极与微粉砂轮间流场仿真分析 |
| 5.3.1 电火花修整的CFD模型计算设计 |
| 5.3.2 电火花修整几何模型的建立 |
| 5.3.3 电火花修整模型求解过程分析 |
| 5.3.4 弧面铜钨电极与微粉砂轮间流场仿真结果及分析 |
| 5.4 电火花修整中圆弧铜钨电极与微粉砂轮间流场的实验分析 |
| 5.4.1 高速摄影条件下的实验平台搭建 |
| 5.4.2 圆弧铜钨电极与微粉砂轮间流场的实验结果分析 |
| 5.4.3 放电间隙内蚀除产物分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 青铜结合剂微粉砂轮修整工艺指标预测模型 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 青铜结合剂微粉砂轮电火花修整的实验数据采集 |
| 6.3 电火花修整预测模型的理论构建 |
| 6.3.1 数学描述 |
| 6.3.2 建立幂指数预测数学模型 |
| 6.3.3 幂指数预测模型训练结果分析 |
| 6.3.4 建立非线性GA-SVR预测模型 |
| 6.3.5 非线性GA-SVR预测模型训练结果分析 |
| 6.4 电火花修整预测模型的验证与讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读博士学位期间所发表的论文与专利 |
| 附录B 攻读博士学位期间所参加的科研项目 |
（3）硬质合金刀具开槽砂轮修整工艺及磨削性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 整体硬质合金刀具概述 |
| 1.2.1 整体硬质合金刀具的分类 |
| 1.2.2 整体硬质合金刀具的加工工艺 |
| 1.3 深切缓进给强力磨削工艺 |
| 1.4 金刚石砂轮修整工艺的国内外研究现状 |
| 1.4.1 机械修整法 |
| 1.4.2 特种修整法 |
| 1.5 课题来源及研究内容 |
| 第2章 实验条件 |
| 2.1 实验材料及其特性 |
| 2.2 砂轮修整机床和工具磨床 |
| 2.2.1 砂轮修整机床 |
| 2.2.2 工具磨床 |
| 2.3 实验检测方法 |
| 2.3.1 机床功率 |
| 2.3.2 金相显微镜 |
| 2.3.3 表面粗糙度 |
| 2.3.4 三维视频显微镜 |
| 2.3.5 扫描电镜 |
| 2.3.6 ZOLLER激光测量仪 |
| 第3章 企业现用开槽砂轮修整工艺及其磨削性能跟踪实验 |
| 3.1 铣刀开槽磨削跟踪实验 |
| 3.1.1 实验方案 |
| 3.1.2 实验结果分析 |
| 3.2 企业现用砂轮修整工艺的修锐效果研究 |
| 3.2.1 研究方案 |
| 3.2.2 实验结果分析 |
| 3.3 钝化开槽砂轮修锐前后磨削性能的对比研究 |
| 3.3.1 研究方案 |
| 3.3.2 实验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 开槽砂轮修整工艺的优化研究 |
| 4.1 开槽砂轮组织结构的对比研究 |
| 4.1.1 磨粒粒度与浓度 |
| 4.1.2 结合剂及添加物 |
| 4.2 开槽砂轮磨削性能的对比研究 |
| 4.2.1 实验条件及方案 |
| 4.2.2 实验结果分析 |
| 4.3 碳化硅砂轮硬度、粒度对开槽砂轮的影响 |
| 4.3.1 修整对开槽砂轮表面形貌的影响 |
| 4.3.2 修整对开槽砂轮磨削性能的影响 |
| 4.4 增加油石修锐对开槽砂轮磨削性能的影响 |
| 4.4.1 实验方案 |
| 4.4.2 实验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 开槽砂轮磨削工艺的优化及应用研究 |
| 5.1 砂轮线速度对砂轮磨削性能的影响 |
| 5.1.1 实验方案 |
| 5.1.2 实验结果分析 |
| 5.2 清边工艺对开槽缺陷的覆盖能力研究 |
| 5.3 开槽磨削方式改善研究 |
| 5.4 改善后的开槽工艺的稳定性研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）电火花修整超硬磨料砂轮技术发展现状（论文提纲范文）
| 0引言 |
| 1EDD技术原理 |
| 2EDD技术研究现状 |
| 2.1电极选择 |
| 2.2放电介质选择 |
| 2.3放电参数设计 |
| 2.4EDD技术与现代工程理论结合 |
| 3EDD技术应用 |
| 3.1CBN砂轮的修整 |
| 3.2金刚石砂轮的修整 |
| 3.3EDD技术的衍生应用 |
| 4EDD存在的问题及发展趋势 |
| 4.1砂轮组织研究 |
| 4.2新型智能电源研究 |
| 4.3EDD工艺数据库研究 |
| 4.4小型智能化修整装置研究 |
| 5结语 |
（5）单层金刚石砂轮的精密修整及K9光学玻璃磨削试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 多层超硬磨料砂轮修整技术 |
| 1.2.2 单层超硬磨料砂轮的机械修整技术 |
| 1.2.3 机械化学综合作用的金刚石砂轮修整技术探索 |
| 1.3 本课题的研究思路 |
| 1.4 本课题拟开展的主要工作 |
| 第二章 基于机械化学综合效应的修整机理研究 |
| 2.1 单颗金刚石磨粒磨损实验 |
| 2.1.1 试验设备与方法 |
| 2.1.2 实验结果与分析 |
| 2.2 单层金刚石砂轮的修整过程 |
| 2.2.1 碟轮修整对磨削过程的影响 |
| 2.2.2 修整过程中单颗磨粒切厚的变化 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 碟轮修整单层钎焊金刚石砂轮实验 |
| 3.1 实验设备与方法 |
| 3.1.1 单层钎焊金刚石砂轮与修整碟轮 |
| 3.1.2 磨削试样的制作 |
| 3.2 单层钎焊金刚石砂轮修整实验方法 |
| 3.2.1 实验过程 |
| 3.2.2 修整效果评价方法 |
| 3.3 修整效果评价 |
| 3.3.1 金刚石磨粒形貌 |
| 3.3.2 磨削表面粗糙度 |
| 3.3.3 磨削表面形貌 |
| 3.3.4 磨削表面亚表面损伤 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章K9 光学玻璃磨削实验 |
| 4.1 K9 光学玻璃脆延性转变临界切厚的计算 |
| 4.2 实验条件与参数 |
| 4.3 磨削用量对K9 光学玻璃表面粗糙度的影响 |
| 4.4 磨削用量对K9 光学玻璃表面形貌的影响 |
| 4.5 磨削用量对K9 光学玻璃亚表面损伤的影响 |
| 4.6 K9 光学玻璃磨削表面的反射效果 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（6）青铜结合剂CBN成形砂轮电火花修整工艺实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号物理含义表 |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 成形砂轮修整技术研究的现状 |
| 1.2.1 车削修整法 |
| 1.2.2 滚压修整法 |
| 1.2.3 杯形砂轮修整法 |
| 1.2.4 超声振动修整法 |
| 1.2.5 激光修整法 |
| 1.2.6 磨料水射流车削法 |
| 1.2.7 在线电解修整法 |
| 1.2.8 电火花修整法 |
| 1.2.9 复合修整法 |
| 1.3 电火花修整技术研究现状以及发展趋势 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 第2章 电火花修整技术 |
| 2.1 电火花修整技术基本原理 |
| 2.1.1 电火花放电状态的分类 |
| 2.2 电火花修整精度影响因素 |
| 2.2.1 极性 |
| 2.2.2 工作介质 |
| 2.2.3 砂轮窜动量 |
| 2.2.4 覆盖效应 |
| 2.2.5 脉冲周期 |
| 2.2.6 面积效应 |
| 2.2.7 放电间隙 |
| 2.2.8 脉冲放电特性 |
| 2.2.9 放电参数 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 CBN成形砂轮电火花修整实验方案设计 |
| 3.1 实验研究路线及目的 |
| 3.1.1 实验研究路线 |
| 3.1.2 实验研究目的 |
| 3.2 实验设备和仪器 |
| 3.2.1 实验工作台 |
| 3.2.2 电火花实验电源 |
| 3.2.3 检测指标及仪器 |
| 3.3 实验方案 |
| 3.3.1 实验材料 |
| 3.3.2 电火花整形实验方案 |
| 3.3.3 试验参数设定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 电火花整形实验研究 |
| 4.1 电参数对放电间隙的影响 |
| 4.1.1 脉冲宽度对放电间隙的影响 |
| 4.1.2 脉冲电压对放电间隙的影响 |
| 4.1.3 脉冲电流对放电间隙的影响 |
| 4.2 电参数对砂轮整形效率影响 |
| 4.2.1 脉冲宽度对砂轮整形效率影响 |
| 4.2.2 脉冲电压对砂轮整形效率影响 |
| 4.2.3 脉冲电流对砂轮整形效率影响 |
| 4.3 电参数对砂轮表面形貌的影响 |
| 4.3.1 脉冲宽度对砂轮表面形貌的影响 |
| 4.3.2 脉冲电压对砂轮表面形貌的影响 |
| 4.3.3 脉冲电流对砂轮表面形貌的影响 |
| 4.4 电参数对电极表面形貌的影响 |
| 4.4.1 脉冲宽度对电极表面形貌的影响 |
| 4.4.2 脉冲电压对电极表面形貌的影响 |
| 4.4.3 脉冲电流对电极表面形貌的影响 |
| 4.4.4 电参数对电极质量损耗的影响 |
| 4.5 电参数对不同结合剂CBN砂轮修整的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 磨削试件实验 |
| 5.1 磨削试件实验方案 |
| 5.2 电参数对试件表面形貌和表面粗糙度的影响 |
| 5.2.1 脉冲宽度对试件表面形貌和表面粗糙度的影响 |
| 5.2.2 脉冲电压对试件表面形貌和表面粗糙度的影响 |
| 5.2.3 脉冲电流对试件表面形貌和表面粗糙度的影响 |
| 5.3 锯齿轮廓角度精度测量 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 研究生期间参与研究课题 |
（7）气介质电火花修整金刚石砂轮实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 金刚石砂轮修整技术的研究现状 |
| 1.2.1 工具金刚石修整法 |
| 1.2.2 普通磨粒修整法 |
| 1.2.3 游离磨料修整法 |
| 1.2.4 软弹性修整法 |
| 1.2.5 在线电解修整法 |
| 1.2.6 激光修整法 |
| 1.3 气体介质电火花加工的提出与发展 |
| 1.3.1 气介质下的电火花加工 |
| 1.3.2 气体介质电加工的研究现状 |
| 1.4 不同介质下电火花修整金刚石砂轮技术 |
| 1.4.1 传统液体介质下电火花修整技术 |
| 1.4.2 气体介质放电修整技术 |
| 1.4.3 雾气中放电修整技术 |
| 1.4.4 接触式放电修锐技术 |
| 1.4.5 混粉准干式电火花加工技术 |
| 1.5 气体介质电火花辅助修整金刚石砂轮技术 |
| 1.5.1 金刚石笔——气中放电辅助修整法 |
| 1.5.2 超声振动——气中放电辅助修整法 |
| 1.6 课题研究的目的和其主要研究内容 |
| 1.6.1 本课题的研究目的 |
| 1.6.2 本课题的主要研究内容 |
| 2 气中放电修整金刚石砂轮的机理分析 |
| 2.1 空气击穿机理分析 |
| 2.1.1 在Townsend理论基础下的空气击穿 |
| 2.1.2 罗果夫斯基对Townsend理论的补充 |
| 2.1.3 在流光理论基础下的空气击穿 |
| 2.2 气中放电修整金刚石砂轮的机理分析 |
| 2.2.1 气体介质电火花加工的击穿机理分析 |
| 2.2.2 气体介质电火花加工放电通道的形成机理分析 |
| 2.2.3 气介质放电修整金刚石砂轮的机理分析 |
| 3 实验设备改造及辅助器件设计 |
| 3.1 脉冲电源选型 |
| 3.2 电极材料的选择 |
| 3.3 实验中金刚石砂轮的选择 |
| 3.3.1 金刚石砂轮磨料的选择 |
| 3.3.2 金刚石砂轮的结合剂的选择 |
| 3.3.3 金刚石磨粒以及结合剂各不同因素下的物理性能 |
| 3.3.4 实验中选择的金刚石砂轮 |
| 3.4 盘状电极及其辅助器件设计 |
| 3.5 砂轮装夹部分磨头的改造 |
| 4 气中放电修整金刚石砂轮的实验研究 |
| 4.1 实验设备及条件 |
| 4.2 气中电火花修整的极性效应分析 |
| 4.2.1 极性效应实验 |
| 4.2.2 实验结果分析 |
| 4.3 电极的旋转与固定对砂轮修整的影响 |
| 4.3.1 旋转与固定电极修整砂轮实验研究 |
| 4.3.2 实验结果及分析 |
| 4.4 气介质下有限次脉冲放电修整金刚石砂轮的实验研究 |
| 4.4.1 实验方案及步骤 |
| 4.4.2 脉冲宽度对砂轮表面形貌的影响 |
| 4.4.3 峰值电压对砂轮表面形貌的影响 |
| 4.4.4 串联不同电阻对砂轮表面形貌的影响 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 后续的研究工作 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（8）碟轮修整单层钎焊金刚石砂轮的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 超硬磨料砂轮发展简介 |
| 1.2 超硬磨料砂轮修整技术 |
| 1.3 本课题的研究思路 |
| 1.4 本课题拟开展的主要工作 |
| 第二章 工程陶瓷的磨削机理 |
| 2.1 工程陶瓷材料的去除机理 |
| 2.2 脆延性转变临界切厚 |
| 2.3 单颗磨粒最大切厚 |
| 2.4 工程陶瓷的表面完整性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 单层钎焊金刚石砂轮的修整试验 |
| 3.1 单层钎焊金刚石砂轮及钎焊碟轮的设计与制作 |
| 3.1.1 单层钎焊金刚石砂轮的设计与制作 |
| 3.1.2 钎焊碟轮的设计与制作 |
| 3.2 碟轮修整单层钎焊金刚石砂轮的修整原理 |
| 3.3 单层钎焊金刚石砂轮的修整试验 |
| 3.3.1 试验设备 |
| 3.3.2 钎焊碟轮的整形 |
| 3.3.3 钎焊砂轮的开刃 |
| 3.3.4 钎焊砂轮的修整试验 |
| 3.4 砂轮磨粒等高性的测量 |
| 3.4.1 磨粒等高性的测量试验 |
| 3.4.2 测量结果及分析 |
| 3.5 金刚石的磨粒形貌特征 |
| 3.5.1 磨粒的宏观形貌 |
| 3.5.2 磨粒的微观形貌 |
| 3.6 SiC 陶瓷的磨削试验 |
| 3.6.1 试验条件 |
| 3.6.2 SiC 陶瓷表面粗糙度的变化 |
| 3.6.3 SiC 陶瓷表面形貌的变化 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 工程陶瓷的磨削试验 |
| 4.1 试验条件与工件材料参数 |
| 4.2 工程陶瓷的表面粗糙度 |
| 4.2.1 砂轮线速度对工件表面粗糙度的影响 |
| 4.2.2 工件进给速度对工件表面粗糙度的影响 |
| 4.2.3 磨削切深对工件表面粗糙度的影响 |
| 4.2.4 工件材料对工件表面粗糙度的影响 |
| 4.3 工程陶瓷的表面形貌 |
| 4.3.1 砂轮线速度和工件进给速度对工件表面形貌的影响 |
| 4.3.2 磨削切深对工件表面形貌的影响 |
| 4.3.3 工件材料对工件表面形貌的影响 |
| 4.4 SiC 陶瓷的亚表面损伤 |
| 4.4.1 亚表面损伤研究磨削试样的制备 |
| 4.4.2 试验条件 |
| 4.4.3 试验结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（9）金刚石砂轮修整技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金刚石砂轮的简介 |
| 1.1.1 金刚石磨料的性质 |
| 1.1.1.1 物理性质 |
| 1.1.1.2 化学性质 |
| 1.1.2 金刚石砂轮的分类、特点及应用 |
| 1.2 超硬磨料砂轮的修整方法及国内外研究现状 |
| 1.2.1 去除结合剂的修整方法 |
| 1.2.2 去除磨料的修整方法 |
| 1.2.3 同时去除结合剂与磨料的修整方法 |
| 1.3 单层钎焊金刚石砂轮修整概述 |
| 1.4 研究内容及目的 |
| 第二章 树脂结合剂金刚石砂轮的修整 |
| 2.1 金刚石砂轮修整试验 |
| 2.1.1 试验设备 |
| 2.1.2 金刚石笔选择及使用 |
| 2.1.2.1 金刚石笔的选择 |
| 2.1.2.2 金刚石笔的安装使用 |
| 2.1.3 修整工艺用量选择 |
| 2.1.4 砂轮修整试验 |
| 2.1.4.1 砂轮的平衡 |
| 2.1.4.2 砂轮的修整 |
| 2.2 修整后的金刚石砂轮形貌 |
| 2.2.1 修整后金刚石磨粒形貌 |
| 2.2.2 修整后砂轮外圆表面形貌 |
| 2.2.2.1 试验条件 |
| 2.2.2.2 试验结果分析 |
| 2.3 K9玻璃磨削试验 |
| 2.3.1 试验条件 |
| 2.3.2 K9 玻璃表面粗糙度 |
| 2.3.2.1 砂轮转速对表面粗糙度的影响 |
| 2.3.2.2 工件速度对表面粗糙度的影响 |
| 2.3.3 K9 玻璃表面形貌 |
| 2.3.3.1 砂轮转速对工件表面形貌的影响 |
| 2.3.3.2 工件速度对工件表面形貌的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 Φ150单层钎焊金刚石砂轮的机械化学修整 |
| 3.1 钎焊砂轮修整试验 |
| 3.1.1 试验设备 |
| 3.1.2 修整工艺参数 |
| 3.1.3 钎焊砂轮修整试验 |
| 3.1.3.1 修整原理 |
| 3.1.3.2 砂轮磨粒的开刃 |
| 3.1.3.3 修整试验 |
| 3.2 修整前后砂轮回转误差变化 |
| 3.2.1 砂轮磨粒等高性测量试验 |
| 3.2.2 试验结果与分析 |
| 3.3 金刚石磨粒形貌特征 |
| 3.3.1 砂轮磨粒宏观状态 |
| 3.3.2 砂轮磨粒微观形貌 |
| 3.4 K9玻璃工件的磨削试验 |
| 3.4.1 试验条件 |
| 3.4.2 修整前后砂轮磨削K9 玻璃表面粗糙度 |
| 3.4.3 K9 玻璃表面形貌 |
| 2.4.3.1 砂轮转速对工件表面形貌的影响 |
| 2.4.3.2 累计修整切深对工件表面形貌的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 Φ260单层钎焊金刚石砂轮的机械化学修整 |
| 4.1 单层钎焊金刚石砂轮的制作 |
| 4.2 单层钎焊金刚石砂轮的修整 |
| 4.2.1 试验设备及修整工艺参量 |
| 4.2.2 修整试验 |
| 4.2.2.1 砂轮磨粒的开刃 |
| 4.2.2.2 修整试验 |
| 4.3 修整前后砂轮回转误差变化 |
| 4.3.1 砂轮磨粒等高性测量试验 |
| 4.3.2 试验结果与分析 |
| 4.4 修整后金刚石磨粒形貌特征 |
| 4.5 K9玻璃工件的磨削试验 |
| 4.5.1 试验条件 |
| 4.5.2 修整后砂轮磨削K9 玻璃表面粗糙度 |
| 4.5.3 修整后砂轮磨削K9 玻璃表面形貌 |
| 4.5.3.1 砂轮转速对表面形貌的影响 |
| 4.5.3.2 工件速度对表面形貌的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（10）有序化PDC刀具的制备及其切削性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 PDC 刀具的一般制备工艺及应用介绍 |
| 1.2.1 PDC 刀具的一般制备工艺介绍 |
| 1.2.2 PDC 刀具的设计原则 |
| 1.2.3 PDC 刀具的应用介绍 |
| 1.3 新型有序化PDC 刀具的构想 |
| 1.4 本课题研究的内容、目的与意义 |
| 1.4.1 本课题研究的主要内容 |
| 1.4.2 本课题研究的主要目的与意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 有序化PDC 刀具的制备工艺介绍 |
| 2.1 PDC 纤维的激光切割制备 |
| 2.2 PDC 纤维片的制备 |
| 2.3 PDC 纤维的刃磨 |
| 2.4 PDC 刀具的整体制备 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 有序化PDC 刀具切削实验所用设备、材料及实验方案介绍 |
| 3.1 实验设备介绍 |
| 3.1.1 实验所用磨床介绍 |
| 3.1.2 测力仪介绍 |
| 3.1.3 超声波清洗机 |
| 3.1.4 形貌观测用的扫描电子显微镜 |
| 3.1.5 表面粗糙度仪 |
| 3.2 加工材料介绍 |
| 3.3 实验方案介绍 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 有序化PDC 刀具与传统砂轮切削性能对比研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 WC/12Co 涂层材料的加工表面形貌 |
| 4.2.1 有序化PDC 刀具切削WC/12Co 涂层材料的加工形貌 |
| 4.2.2 SD80N100B 砂轮磨削 WC/12Co 涂层材料的表面形貌 |
| 4.3 WC/12Co 涂层材料加工表面粗糙度对比分析 |
| 4.4 WC/12Co 涂层材料的有序化 PDC 刀具与 SD80N100B 金刚石 砂轮加工切削力研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 有序化 PDC 刀具的切削机理及刀具磨损机理研究 |
| 5.1 WC/12Co 涂层材料的有序化 PDC 刀具切削机理分析 |
| 5.1.1 脆性材料的去除理论 |
| 5.1.2 WC/12Co 涂层裂纹形成模型 |
| 5.1.3 有序化PDC 刀具切削过程和切削机理分析 |
| 5.2 有序化PDC 刀具磨损机理分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 全文总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、基于金刚石微粉烧结棒的超硬砂轮修整试验研究（论文参考文献）
- [1]超声修整金刚石砂轮工艺研究[D]. 刘如阳. 沈阳工业大学, 2020(01)
- [2]青铜结合剂微粉砂轮的电火花精密修整工艺及机理研究[D]. 何利华. 湖南大学, 2017(06)
- [3]硬质合金刀具开槽砂轮修整工艺及磨削性能的研究[D]. 刘玉帮. 华侨大学, 2016(02)
- [4]电火花修整超硬磨料砂轮技术发展现状[J]. 余剑武,何利华,黄帅,尚振涛,吴耀,段文. 中国机械工程, 2015(16)
- [5]单层金刚石砂轮的精密修整及K9光学玻璃磨削试验研究[D]. 张昆. 南京航空航天大学, 2015(03)
- [6]青铜结合剂CBN成形砂轮电火花修整工艺实验研究[D]. 曹运新. 湖南大学, 2014(03)
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