一、行星传动机构中偏心套的改进（论文文献综述）
仝宇[1]（2021）在《航空机电作动器用三环少齿差减速器多体动力学研究》文中指出随着我国航空航天工程技术领域的不断创新,对精密传动机构的性能提出了更高的要求。机电作动器是集伺服电机与精密传动机构于一体先进控制装置,在航天器中发挥着重要的作用。本文根据某型飞机座舱盖升降机电作动器对传动机构的要求,开展了三环少齿差减速器多体动力学的研究工作。首先,介绍了飞机座舱盖升降操纵系统和三环少齿差减速器的结构和传动原理。针对作动器用三环少齿差减速器设计过程中参数计算复杂、精度不高的问题,利用MATLAB编写计算程序,得到精确的变位系数等结构参数。根据计算参数,在CAXA中精确绘制齿轮齿廓,并分析内齿板的装配条件,然后利用CATIA建立了三环少齿差减速器的三维装配模型。其次,对作动器用三环少齿差减速器的动态受力进行分析。将整个传动系统分为内齿板子系统、输入轴子系统和输出轴子系统,并分别建立各个子系统的动力学模型。考虑构件的弹性变形,构建行星轴承、内齿板弹性变形协调关系方程。并利用MATLAB对动力学模型进行求解,得到齿轮副、行星轴承和壳体支撑轴承所受载荷随曲柄转角θ的变化曲线。进而分析输入参数、结构参数和刚度系数对三环少齿差减速器动力学性能的影响。然后,借助ANSYS和ADAMS软件建立三环少齿差减速器刚柔耦合模型,进行多体动力学仿真分析。基于Hertz理论计算接触刚度和阻尼,详细探究三环少齿差减速器驱动座舱盖启动并解锁、折翻打开、折翻关闭、上锁和制动过程的动态响应。并将仿真分析结果联合MATLAB编写的齿轮啮合力FFT频谱分析程序进行频率响应特性分析。最后,在ANSYS Workbench软件中对三环少齿差减速器整机进行模态分析和谐响应分析,得到系统的固有频率、振型和频率响应特性。为三环少齿差减速器在航空工程中避免共振和故障诊断提供了参考。研究结果:通过齿轮参数计算程序,得到了精确的变位系数等参数。通过对三环少齿差减速器的动力学模型分析,得出输入扭矩、转速、传动比、轴承和内齿板刚度等参数变化对传动平稳性产生较大影响。通过刚柔耦合仿真分析得出了基于座舱盖不同工况下的减速器动态响应和频率响应特性。通过振动特性分析得出,变形主要集中在内齿板上,系统的固有频率远离齿轮的旋转频率和啮合频率,外部激振力频率对系统的第1阶和第5阶固有频率影响较大。
梁兴波[2]（2020）在《含裂纹三环传动动态性能及疲劳寿命研究》文中指出因为三环传动自身具有承载能力强、传动比大、效率高、结构紧凑、载荷分布均匀、适用性范围广等优点,所以三环传动一直以来在很多领域广泛使用。对于三环传动,裂纹是影响齿轮传动系统的主要因素。在极端的工况下,齿轮容易出现疲劳微裂纹,进而造成裂纹扩展直至断裂,引起人员伤亡和经济损失。因此,从仿真角度研究齿轮裂纹,对于齿轮系统的齿轮故障监测、识别和诊断具有重要意义和潜在实用价值。本文运用机械疲劳理论和断裂力学理论结合,对含裂纹三环传动动态性能及疲劳寿命进行研究,主要研究内容如下:三环传动的啮合刚度分析。基于有限元法理论,对三环传动的啮合刚度进行分析。考虑各种裂纹因素,计算出转角变形量,再根据转角变形量计算法,求解出啮合刚度。结果表明在单裂纹中,裂纹深度对啮合刚度影响起决定性作用。三环传动的动态特性分析。利用虚拟样机技术,分析出支撑轴的转速和接触啮合力,并对三环传动相关动态性能进行分析,再根据雨流计数法对啮合力进行数据处理分析,确立啮合力的大小。结果表明,波动中心啮合力为551.54N,最大啮合力为572N。三环传动的疲劳寿命分析。主要运用联合软件分析的方法,在有限元分析的基础上运用子模型技术并添加初始裂纹,利用联合分析求解出应力强度因子。根据应力强度因子开始裂纹扩展分析,最后求出裂纹扩展速率与疲劳寿命次数曲线。结果表明最大应力出现在齿根处,最大应力为1.6844×108pa,出现裂纹后寿命下降速度很大。应力强度因子影响因素及扩展规律分析。利用联合软件分析法进行分析,考虑啮合力、裂纹初始位置和裂纹大小等因素,求解出应力强度因子,并分析裂纹扩展规律。结果表明不同因素对应力强度因子有局部的影响,但尚未改变主要扩展模式。
巫鳌飞[3]（2020）在《精梳机分离罗拉驱动连杆强度分析》文中进行了进一步梳理分离罗拉是精梳机重要的分离牵伸机构之一,为了实现棉网的正常分离搭接,其运动规律为倒转-顺转-基本静止,现有精梳机大多数都是由平面连杆机构、差动轮系、定轴齿轮结合的方式驱动分离罗拉转动。平面连杆机构在运转过程中输出运动及力矩,则连杆受到拉伸、弯曲等载荷的作用。近年来,精梳机的速度越来越快,随着车速的提高,连杆机构在运转过程中所受到的负载增加,当负载增加到连杆所能承受的极限时,连杆将发生断裂。目前国内学者对分离罗拉的研究主要集中在位移、加速度及振动方面,缺乏对分离罗拉驱动连杆机构中零件强度的研究。精梳机车速不可能无限制的提高,而连杆机构所能满足精梳机正常运转的最大车速是未知的。基于以上原因,本课题对现有精梳机分离罗拉驱动连杆机构进行了强度分析,以得到连杆强度所能满足的最大车速。利用SolidWorks软件建立了棉纺精梳机分离罗拉传动机构三维模型,分析分离罗拉传动机构的结构特征,得到机构的运动学数学模型。利用Adams软件对机构进行运动学仿真,得到连杆及分离罗拉的运动学规律及特征参数。分析了分离罗拉在一个工作周期内的受力,建立后、前分离罗拉的动力学模型及分离牵伸力的数学模型,获得了精梳机一个工作周期内分离罗拉驱动力矩的变化规律。利用Adams软件对分离罗拉传动机构进行动力学分析,模拟差动轮系的传动,得到连杆机构的输出力矩。根据达朗贝尔原理对连杆机构进行动态静力学分析,建立连杆零件的动态静力学模型。对连杆机构进行动力学分析,得到连杆零件在铰接处一个工作周期内的受力变化曲线。利用Ansys Workbench软件对连杆机构进行有限元分析,得到四种车速下连杆零件在一个工作周期内最大的应力。研究结果表明:在分离罗拉运动过程中,牵伸力对分离罗拉产生的力矩对分离罗拉的驱动力矩的峰值没有影响。利用Adams软件对分离罗拉传动机构进行动力学分析,得到连杆机构的负载力矩,车速从400钳次/min提高到700钳次/min时负载力矩从109.71Nm增加到371.57Nm,表明车速提高后负载力矩随之增加。利用得到负载力矩对连杆机构进行动力学分析,得到各个连杆的受力,连杆受力会随着车速提高而增大,且在这些连杆中,偏心套和摆动臂铰接处受力最大。对连杆机构进行有限元分析,得到四种车速下连杆的应力,在相同车速下,摆动臂的应力值最大,随着车速的增加连杆应力增大。将得到的零件最大应力与材料许用应力比较,偏心套最先达到零件的许用应力,车速最大可达到700钳次/min。
杜闻涛[4]（2020）在《基于动平衡的三环减速器动力学分析与仿真研究》文中研究表明三环减速器是由我国研发的少齿差行星齿轮传动装置,自问世以来就得到广泛的关注,目前已经在石油、化工、矿山等领域内推广使用。由于是少齿差行星传动,能实现大传动比,单级传动比最高能达到99。外齿轮与内齿环板啮合时,由于弹性多齿啮合,实际啮合的齿对数约为3-5对,极大提高了齿轮的承载能力。三块环板做平动产生的惯性力,分布在不同平面上,因此减速器惯性力矩之和不为零,不平衡且方向周期性变化的惯性矩是振动和噪声产生的原因之一。本文综述了三环减速器的发展现状,并从平衡、振动、承载能力以及啮合力等方面详细阐述了三环传动的研究现状,介绍了传动机构组成以及工作原理,完成了传动比和啮合力的分析。研究了三环减速器的装配条件,得到了满足装配条件的齿数和环板相位差要求。针对三环减速器惯性力矩不平衡的问题,设计了一种完全平衡的三环减速器。基于机构和转子的平衡原理,通过安装平衡重的方法,对三环减速器进行平衡研究,经过平衡的减速器惯性力和惯性力矩平衡。根据SHC255型三环减速器的基本参数,通过数学计算软件得出了内啮合齿轮副的变位系数,并确定了齿轮副的其它参数。对三环减速器动力学特性进行分析。建立行星轴承支反力方程,并根据位移变形条件,建立行星轴承支反力补充方程。通过数学软件,编写程序求解方程组,得到行星轴承和箱体轴承支反力曲线。并根据三环减速器的装配条件,完成三维建模以及虚拟装配,经过干涉分析,三维模型不存在干涉,模型准确、可靠。建立三环减速器虚拟样机模型。将三维模型导入动力学分析软件中,通过添加约束,合理设置接触力参数,建立刚体虚拟样机。通过仿真分析,刚体样机满足运动学需求。为使虚拟样机更贴合实际,对关键部件内齿环板柔性化处理,在有限元分析软件中对内齿环板模态分析,建立模态中性文件。在动力学分析软件中,以模态文件代替刚体环板,建立刚柔耦合的虚拟样机。并以衬套力工具取代运动副约束,模拟轴承受力,建立更贴合实际情况的三环减速器虚拟样机。经过仿真分析,得到减速器的动力学参数,仿真所得行星轴承支反力和齿轮副啮合力基本与理论分析相吻合,而经过平衡设计的减速器箱体轴承支反力得到一定程度的削弱,内齿环板上应力得到降低,证明了平衡方法准确可靠。为三环减速器的继续优化设计提供一定的理论依据。
韩振华[5]（2019）在《复合摆线齿轮啮合理论研究》文中研究表明摆线是应用最早的齿廓曲线,广泛应用于罗茨泵、螺杆压缩机、钟表、计量仪器仪表、摆线针轮减速器、少齿差摆线泵等重要领域。然而,摆线外啮合齿轮传动的齿根承载能力低、重合度小,不适于动力传动;摆线针轮少齿差行星传动存在着针摆啮合角大、转臂轴承可靠性低、针齿均布位置度要求高等问题,影响着传动性能的提升。共轭齿廓曲线在很大程度上决定着齿轮传动性能,通过研究新齿形的几何设计理论与啮合理论,以期改善上述传统传动形式的不足、提高传动性能,是解决问题的关键。本文提出用等效连杆机构运动产形轨迹曲线阐释摆线几何成形原理,利用连杆机构演化得到了具有较强几何可控性的复合摆线,以此为啮合几何元素构造齿廓曲线,进而提出了高性能的齿轮传动形式—复合摆线外啮合圆柱齿轮副与复合摆线少齿差行星齿轮副,围绕齿轮啮合理论,重点开展复合摆线齿轮的齿廓曲线几何产形原理、基本啮合原理、啮合特性、力学承载特性与行星传动结构设计等研究。相关研究内容是齿轮基础理论研究的重要环节,具有重要的理论意义和工程应用价值。本文的主要研究工作如下:（1）开展了可用于齿轮传动齿廓曲线的复合摆线几何理论研究:推演了摆线成形几何原理,揭示了摆线演化的几何机制,提出了摆线成形原理的等效二连杆机构末端运动轨迹的转化方法;增加杆件数量,引入了摆线阶数概念定义新型摆线类型,提出了n+1连杆机构的广义n阶摆线产形轨迹;分析并讨论了n阶摆线可用于平行轴外啮合传动齿轮、少齿差行星传动内齿轮齿廓曲线需满足的几何条件;提出了n+1连杆机构的n阶外摆线、n阶内摆线与n阶复合摆线产形运动规律,推导并建立了摆线方程中各变量与齿廓设计参数的数学关系模型,通过齿廓方程变量定性分析与齿廓实例定量分析,研究了复合摆线作为齿廓曲线的几何特性,研究结果表明四阶复合摆线具有较强的几何可控性和传动齿廓曲线的应用潜力。（2）开展了复合摆线外啮合圆柱齿轮啮合理论研究。运用微分几何,推导了复合摆线外啮合齿轮副的啮合方程、共轭齿廓方程与啮合线方程,从而建立基本啮合原理。在此基础上,研究了齿轮副的压力角、重合度、曲率、根切与滑动率等啮合特性,建立了齿轮实体模型,利用有限元法分析了齿轮副承载性能。研究结果得到了分度圆压力角与齿形调控系数的关系,同时,齿轮副在传动过程中具有凹凸齿面线接触传动、较高重合度与极小滑动率等啮合特性优势,以及相对较高的弯曲强度和接触强度。（3）开展了复合摆线外啮合齿轮传动效率实验研究。为准确测定齿轮副传动效率,针对标准FZG齿轮试验台加载扭矩测试精度不高、双转速控制等不足之处,提出了基于FZG试验台的双扭矩变转速齿轮实验方案,即实验齿轮箱小齿轮端增加扭矩传感器,以精确测试加载扭矩,同时采用大功率高转速伺服电机,实现多转速工况测试。搭建了试验台,加工了复合摆线齿轮副样件,在试验台上测试了不同载荷等级与转速工况下的传动效率,并与传统渐开线齿轮对比评价,结果表明新型齿轮副传动效率较高,具有工程应用价值,验证了该新型齿轮副可用于动力传动的基本条件,获得了关于新型复合摆线外啮合齿轮传动的基础实验数据。（4）开展了复合摆线内齿型少齿差行星齿轮啮合理论研究。推导了齿轮副的啮合方程、少齿差行星共轭齿廓方程与啮合线方程,建立了基本啮合原理。以此为基础,提出了复合摆线内齿齿廓啮合界限点与实际啮合齿廓的求解方法,以及基于参量转化的啮合界限特性分析方法,并建立了共轭齿廓曲线无奇异点的根切判定方程,研究结果分别为内齿齿根优化、共轭齿廓无根切设计提供了有效的理论方法。研究了齿轮副的啮合线、重合度、压力角、诱导法曲率与滑动率等啮合特性,提出了诱导法曲率与滑动率的啮合区间敏感性分析方法,揭示了啮合特性关于齿形调控参数的变化规律,结果表明齿轮副具有优异的啮合特性,评价了齿轮副的多齿啮合特性、传力特性、润滑与承载特性及抗磨损特性等传动性能。建立了齿轮副实体模型,利用有限元法分析得到了新型齿轮具有相对较低的接触应力。对复合摆线齿廓的变曲率特性与啮合理论进行扩展,提出了变曲率椭圆内齿型少齿差行星齿轮副,通过示例验证了新型齿轮基本啮合原理的正确性与普适性。（5）开展了多种复合摆线少齿差行星传动结构的设计方法研究。基于复合摆线少齿差行星齿轮啮合理论研究结果得到的啮合特性优势,以该齿轮副为核心传动部件,考虑传动比范围、传动效率、轻量化、几何设计空间与承载性能,构建行星传动方案、设计传动机构,完成了N型、NN型与RV型少齿差行星传动结构设计,并在此基础上进行了传动结构创新设计:提出了新型钢球环槽式N型双行星轮传动;基于钢球作为滚动体的传动介质属性进行扩展,提出了圆柱、圆锥环槽式N型双行星轮传动;基于NN型多级行星传动观点,提出了销轴式NN型传动;考虑功率分流、多源动力输入、改善曲柄轴扭转偏载与提高少齿差输入扭矩稳定性,提出了两级分流型RV传动。针对不同的结构形式,完成了相应的设计实例,为新型复合摆线齿轮的工程应用提供了结构设计方法。
范健明[6]（2019）在《大传动比类摆线齿轮减速器的设计与性能分析》文中研究说明现有RV减速器结构复杂,存在过定位结构,以致其加工和装配的精度要求高。同时,因RV减速器采用摆线针齿齿形,导致零件数量多,加工难度大。鉴于此,本文以减速器的结构与齿形为切入点,设计出一种传动比大、传动效率高、结构紧凑、加工装配难度低的新型类摆线齿轮（Abnormal Cycloid Gear,i.e.ACG）减速器。主要研究内容如下:（1）提出ACG减速器整体结构设计方案。基于常用行星减速器的传动方案对比分析,提出组合轮系2K-H型传动方案,该传动方案具有传动比大,加工、装配难度低的特点。进而构建传动原理图,运用相对速度法推导出ACG减速器传动比表达式。在此基础上,对主要零件强度校核,设计出大传动比ACG减速器结构。最后提出类摆线齿轮参数化建模的方法,构建ACG减速器整机三维模型。（2）分析类摆线齿轮啮合性能。首先,通过对比摆线针齿、摆线二次包络齿廓、渐开线齿廓和类摆线齿廓的传动性能,采用具有低滑动率、高承载能力特点的类摆线齿廓作为减速器的齿廓。其次,根据齿轮共轭啮合原理推导类摆线方程,得到类摆线齿轮形成的方法。依据齿轮传动中重合度、滑动率的定义,通过几何法计算类摆线齿轮重合度、滑动率的表达式。最后,通过控制变量法探究类摆线齿轮设计参数对重合度、滑动率的影响规律。（3）ACG减速器性能仿真。利用虚拟样机技术及有限元方法验证类摆线齿轮高传动效率、高承载能力的性能特点。通过16组类摆线齿轮传动效率仿真试验,分析齿轮设计参数对效率的影响,探究齿轮滑动率与效率之间的关系。对ACG减速器进行静力学分析、模态分析和动态传动性能分析,得到各零件受力状态、整机固有频率以及整机的动态传动特性。
李艳然[7]（2017）在《双啮合针齿凸轮分度机构的精度与扭转刚度分析》文中研究说明双啮合针齿凸轮分度机构是一种新型的二级传动分度凸轮机构,它具有结构紧凑,可实现大分度数等特点,应用前景广泛。为能更准确地实现分度性能,保证其具有较高的位置精度以及运动精度显得尤为重要。而机构的扭转刚度对其固有频率和振动性能均有很大影响。因此分析该机构的扭转刚度,对机构振动性能的改进有着积极的意义。首先,基于机构的结构组成及传动原理,运用作用线增量法的原理,建立了机构的输出误差计算模型。分别讨论了针齿单齿啮合和多齿啮合时,输出误差的计算情况。利用MATLB软件得到各原始误差单独作用时的传动误差曲线。利用绝对值和法得到各误差合成后的输出转角误差。讨论了机构参数如针齿分布圆半径、分度数等对机构输出转角误差的影响,表明较小的针齿分布圆半径对机构的输出精度更有利。其次,综合运用动态子结构法、集中质量法及等价模型法,对机构进行离散、等价。将加工误差、装配误差以及弹性变形转换为等价误差,建立了整个机构的传动误差动力学分析模型。通过对等价误差的求解得到各构件的作用力。根据力和力矩平衡条件列出了各构件的运动微分方程,通过对其求解可得到在各影响因素共同作用下机构的传动误差。对其中各构件质量及转动惯量进行了计算,并对上述建立的传动误差等价模型的求解方法进行了介绍。最后,考虑到扭转刚度对机构动力学性能的影响,运用Herz公式计算了摆线针轮部分及针齿凸轮部分的啮合刚度。同时考虑了输入轴扭转刚度、转臂轴承扭转刚度对整机扭转刚度的影响。基于上述建立的传动误差动力学分析模型,根据等效弹簧的串、并联关系建立了整机的等价扭转刚度模型,进而求得机构总等效扭转刚度。同时分析了机构主要参数（针齿分布圆半径及从动件运动规律）对整机总等效扭转刚度的影响。此等效扭转刚度模型的建立为凸轮分度机构整机扭转刚度的计算提供了新的思路。其计算结果可用于后续动力学性能的研究。
李留涛[8]（2015）在《精梳机分离罗拉传动机构的振动分析与平衡优化》文中研究说明分离罗拉传动机构是精梳机的核心机构之一,目前,大多数精梳机的分离罗拉传动机构采用了差动轮系、齿轮机构与平面连杆机构相结合的传动方式。在平面连杆机构中,由于多数构件呈不规则形状且为非匀速运动,故在机构运动过程中产生了较大的振动,加剧了构件的磨损,缩短了相关构件的使用寿命,阻碍了精梳机速度的提高,并在棉网搭接过程中严重影响了棉网的搭接质量;同时,平面连杆机构中构件接触点较多,积累的装配误差较大,影响了机构的传动精度。基于以上原因,本课题以现有分离罗拉传动机构的振动参数和运动参数为依据,对分离罗拉传动机构进行了平衡优化,以期降低机构的振动,提高机构的传动精度。分析分离罗拉传动机构的工作原理,利用三维建模软件Solidworks对分离罗拉传动机构进行三维实物建模,并利用虚拟样机仿真软件Adams对机构进行动力学仿真分析,研究分离罗拉传动机构中单个构件惯性力以及机构总惯性力的变化规律。研究分离罗拉传动机构各个构件之间的运动关系,利用平衡原理线性独立向量法和质量-加速度法并结合Matlab软件对分离罗拉传动机构进行平衡优化。利用三维建模软件Solidworks对优化后的分离罗拉传动机构中相应的零件进行重新建模,利用虚拟样机仿真软件Adams对建立的模型进行二次仿真分析,探讨优化前及优化后分离罗拉传动机构惯性力的变化规律。选择可行的平衡优化方案加工实物,利用振动测试仪验证优化后机构在实际运动过程中的优化效果。研究结果表明:机构中不同构件在运动过程中产生的惯性力不等,从大到小依次为摆动臂、偏心套、摇杆、连杆EF、连杆AB、摇杆结合件、定时调节盘,构件产生的惯性力分别占机构总惯性力的比重依次为:38.55%、36.87%、8.75%、8.01%、5.72%、1.37%、0.73%;等幅度的提高精梳机的速度,分离罗拉传动机构的惯性力也以相同的变化率增加,同时,等幅度的提高精梳机的速度,优化前后机构惯性力的变化率相同;根据平衡优化的结果利用Solidworks软件建立相应的三维实物模型,应用Adams软件对建立的模型进行动力学分析,得出了单个优化方案与组合优化方案之间的关系,即组合方案的优化效果等于各单个方案的优化效果之和。
李连亮[9]（2013）在《新型双啮合针齿凸轮分度机构研究》文中认为分度凸轮机构是实现自动化机械生产中所需的间歇运动的常用机构,其在食品、药品、印刷等行业得到广泛的应用。为适应自动机械对高速化、大分度数分度运动的要求,本文提出了新型双啮合针齿凸轮分度机构。该机构可实现较大的分度数而且结构紧凑具,有广阔的应用前景。首先,本文对新型双啮合针齿凸轮分度机构的传动原理进行了阐述,定义了主要设计参数,设计了机构的结构形式。并建立了凸轮、内摆线轮廓线的方程,利用Matlab绘制了凸轮、内摆线轮廓线。讨论主要参数对凸轮廓线的影响。并在上述研究的基础上,应用三维设计软件Pro/e,通过计算出的凸轮、内摆线轮曲线坐标点,完成机构主要部件的三维建模。同时应用Pro/e Mechanism模块对机构进行运动仿真与分析,验证其传动原理的可行性。其次,对针齿与凸轮、内摆线轮之间的受力进行了分析。建立变形协调条件,对针齿在啮合点处作用力的力臂进行分析。结合凸轮与针齿的啮合状态,利用Matlab计算了在任意时刻凸轮、内摆线轮的压力角和针齿啮合点处的作用力大小。对一些参数对压力角及机构受力的影响进行了一定的分析。并计算了针齿与凸轮、内摆线轮之间的接触应力,为本机构的机构设计和相关参数的选取提供了理论依据。最后,设计本机构样机的具体结构。在综合考虑前面工作结论的基础上确定样机的参数,设计全部零件,并在Pro/e中进行了虚拟装配,对整体机构进行干涉检查,便于及时发现设计缺陷。对整机进行平衡设计,推导平衡配重的计算公式,实现惯性力（矩）的平衡。应用Adams对机构进行了仿真求得机构输出速度曲线与理论一致。最后,对样机进行加工试制,并进行了运转。
朱青[10]（2013）在《三相五环减速器的设计研究》文中提出三环式少齿差减速器属于少齿差内齿轮啮合行星传动，它是近年来开发的一种新型传动装置，能够在很大程度上满足现代机械对传动机构的要求，具有体积小、质量轻、传动比大、承载能力强等优点。本文中，主要针对三环式减速器的结构和传动性能等方面，在查阅了相关文献的基础上，结合游梁式抽油机用的减速器设计条件，对目前存在的由于结构设计不合理而导致的振动、噪声问题，提出了一种基于三环减速器传动的新型传动机构，即三相五环减速器，它能够在结构上克服振动、噪音等问题，笔者将对其进行理论分析并且对其进行完整的整体设计。本文对三相五环减速器的总体方案进行了设计，包括对减速器传动原理和传动比特性进行研究，确定设计条件，计算减速器关键参数。分析三相五环减速器的动平衡和静平衡。对三相五环减速器的传动受力进行了误差分析。引入均载装置的等效综合刚度K，建立考虑轴承变形的三相五环减速器传动受力模型。由于求解过程繁琐，通过输入轴转矩不变等约束条件，确定不同条件下K值与工况角角的关系，得到转臂轴承综合刚度K的设计标准。对三相五环减速器进行了强度计算。对三相五环减速器的主传动机构进行受力分析，考虑传动轴的变形，确定变形协调方程，求解出少齿差内啮合齿轮副的受力情况以及输入轴、支撑轴和输出轴的受力情况。确定减速器主传动齿轮的材料、热处理及精度。对三相五环减速器的传动效率进行分析计算，对减速器进行热平衡分析。对三相五环减速器进行了零部件的结构设计。对减速器主传动部分轮齿的强度进行了接触和疲劳强度的校核，对减速器中各轴以及偏心套进行结构设计及强度校核，确定内齿环板和外齿轮的布置，最后对整机进行装配图的详尽设计和零件设计。
二、行星传动机构中偏心套的改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、行星传动机构中偏心套的改进（论文提纲范文）
（1）航空机电作动器用三环少齿差减速器多体动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 飞机座舱盖升降机电作动器研究意义 |
| 1.1.3 作动器用三环少齿差减速器研究意义 |
| 1.2 相关领域研究现状 |
| 1.2.1 航空机电作动器研究现状 |
| 1.2.2 精密减速器研究现状 |
| 1.2.3 三环少齿差减速器研究现状 |
| 1.3 作动器用三环减速器研究存在的主要问题 |
| 1.4 本文研究的主要内容与创新点 |
| 1.4.1 研究的主要内容 |
| 1.4.2 创新点 |
| 第2章 作动器用三环少齿差减速器传动参数确定 |
| 2.1 飞机座舱盖操纵动力装置介绍 |
| 2.1.1 工作原理与性能指标 |
| 2.1.2 典型工况介绍 |
| 2.2 三环少齿差减速器结构与工作原理 |
| 2.2.1 三环少齿差减速器结构 |
| 2.2.2 三环少齿差减速器工作原理 |
| 2.3 作动器用三环少齿差减速器基本参数计算 |
| 2.3.1 传动比 |
| 2.3.2 基于MATLAB的变位系数选取 |
| 2.3.3 传动效率 |
| 2.4 作动器用三环少齿差减速器模型建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 作动器用三环少齿差减速器动力学建模与分析 |
| 3.1 三环少齿差减速器动力学分析模型 |
| 3.1.1 内齿板子系统载荷分析 |
| 3.1.2 输入轴子系统载荷分析 |
| 3.1.3 输出轴子系统载荷分析 |
| 3.2 弹性变形协调条件 |
| 3.3 三环少齿差减速器动力学模型求解 |
| 3.3.1 齿轮副载荷 |
| 3.3.2 行星轴承载荷 |
| 3.3.3 壳体支撑轴承载荷 |
| 3.4 三环少齿差减速器所受载荷分析 |
| 3.5 三环少齿差减速器动力学特性影响因素 |
| 3.5.1 输入参数影响 |
| 3.5.2 结构参数影响 |
| 3.5.3 刚度系数影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 作动器用三环少齿差减速器多体动力学仿真 |
| 4.1 多体动力学虚拟样机技术及柔性体理论 |
| 4.2 三环少齿差减速器传动系统动力学仿真模型建立 |
| 4.2.1 刚柔耦合虚拟样机模型建立 |
| 4.2.2 ADAMS仿真条件参数设置 |
| 4.3 ADAMS刚柔耦合多体动力学仿真分析 |
| 4.3.1 减速器驱动座舱盖解锁并折翻打开过程动态响应 |
| 4.3.2 减速器驱动座舱盖折翻关闭并上锁过程动态响应 |
| 4.3.3 减速器驱动座舱盖制动过程动态响应 |
| 4.4 三环少齿差减速器频率响应特性分析 |
| 4.4.1 旋转频率与啮合频率 |
| 4.4.2 啮合力频谱分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 作动器用三环少齿差减速器振动特性分析 |
| 5.1 三环少齿差减速器有限元模型建立 |
| 5.2 模态分析 |
| 5.2.1 模态分析基本理论 |
| 5.2.2 模态分析求解 |
| 5.3 谐响应分析 |
| 5.3.1 谐响应分析基本理论 |
| 5.3.2 谐响应分析求解 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（2）含裂纹三环传动动态性能及疲劳寿命研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 三环传动相关研究现状 |
| 1.3 国内外对裂纹的研究 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第二章 三环传动的啮合刚度分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 啮合刚度计算方法 |
| 2.2.1 沿法向载荷方向的位移量计算法 |
| 2.2.2 转角变形量计算法 |
| 2.3 三环传动虚拟机样机的建立 |
| 2.3.1 变位齿轮的构建方法 |
| 2.3.2 三环传动齿轮零部件的建立 |
| 2.3.3 三环传动虚拟样机装配体的建立 |
| 2.4 健康三环传动齿轮副啮合刚度分析 |
| 2.4.1 健康三环传动齿轮副啮合刚度计算 |
| 2.4.2 健康三环传动齿轮副啮合刚度验算 |
| 2.5 内齿板根部位置裂纹对啮合刚度的分析 |
| 2.5.1 不同裂纹长度对啮合刚度的分析 |
| 2.5.2 不同裂纹深度对啮合刚度的分析 |
| 2.5.3 多条齿根裂纹对啮合刚度的分析 |
| 2.6 分度圆位置裂纹对啮合刚度的分析 |
| 2.6.1 不同裂纹长度对分度圆啮合刚度的分析 |
| 2.6.2 不同裂纹深度对分度圆啮合刚度的分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 三环传动的动态特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Adams软件的特点: |
| 3.3 三环传动的动态特性分析 |
| 3.3.1 数据处理 |
| 3.3.2 运动学分析 |
| 3.3.3 三环传动加速度特征分析 |
| 3.3.4 三环传动位移特征分析 |
| 3.3.5 三环传动速度特征分析 |
| 3.3.6 啮合力幅值分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 三环传动的疲劳寿命分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 裂纹的分类 |
| 4.3 裂纹尖端的应力强度因子 |
| 4.3.1 应力强度因子概述 |
| 4.3.2 裂纹尖端的应力-位移场 |
| 4.3.3 应力强度因子分析 |
| 4.4 裂纹疲劳寿命分析原理 |
| 4.5 三环传动齿轮有限元分析 |
| 4.6 含裂纹三环传动疲劳裂纹寿命分析 |
| 4.6.1 对内齿板定义子模型 |
| 4.6.2 在子模型中添加初始裂纹 |
| 4.6.3 求解应力强度因子 |
| 4.6.4 裂纹扩展分析 |
| 4.6.5 疲劳裂纹寿命分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 应力强度因子影响因素及扩展规律分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 应力强度因子影响因素分析 |
| 5.2.1 不同载荷对应力强度因子的分析 |
| 5.2.2 初始位置对裂纹尖端应力强度因子的分析 |
| 5.2.3 裂纹大小对裂纹尖端应力强度因子的分析 |
| 5.3 裂纹扩展规律分析 |
| 5.3.1 裂纹扩展理论介绍 |
| 5.3.2 裂纹扩展准则 |
| 5.3.3 载荷对裂纹扩展规律分析 |
| 5.3.4 位置角对裂纹扩展规律分析 |
| 5.3.5 变位系数对裂纹扩展规律分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本文的主要工作和结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）精梳机分离罗拉驱动连杆强度分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 精梳机的发展 |
| 1.2.2 分离罗拉驱动机构研究现状 |
| 1.2.3 连杆强度研究现状 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 2 分离罗拉驱动机构的运动学分析 |
| 2.1 分离罗拉驱动机构简介 |
| 2.2 连杆机构运动学分析 |
| 2.2.1 连杆机构运动学分析原理 |
| 2.2.2 精梳机分离罗拉连杆机构运动学分析 |
| 2.3 分离罗拉运动学分析 |
| 2.4 分离罗拉驱动机构的运动学仿真 |
| 2.4.1 分离罗拉连杆机构的运动学仿真 |
| 2.4.2 分离罗拉运动学仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 分离罗拉动力学分析 |
| 3.1 分离过程牵伸过程及牵伸力 |
| 3.1.1 分离牵伸过程 |
| 3.1.2 分离过程中的牵伸力与握持力 |
| 3.2 分离罗拉动力学分析 |
| 3.2.1 后分离罗驱动力矩 |
| 3.2.2 前分离罗拉的驱动力矩 |
| 3.2.3 分离罗拉总驱动力矩 |
| 3.3 牵伸力的计算 |
| 3.3.1 后分离钳口纤维根数 |
| 3.3.2 牵伸力近似计算 |
| 3.4 分离罗拉驱动力矩的计算与分析 |
| 3.4.1 后分离罗拉驱动力矩 |
| 3.4.2 M2、M及M0的曲线特征 |
| 3.4.3 精梳机的速度对分离罗拉驱动力矩的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 分离罗拉连杆机构动力学分析 |
| 4.1 分离罗拉连杆机构负载计算 |
| 4.2 连杆动力学分析原理 |
| 4.3 分离罗拉连杆的动态静力学模型 |
| 4.4 分离罗拉连杆动力学仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 分离罗拉连杆机构的有限元分析 |
| 5.1 有限元分析理论 |
| 5.2 分离罗拉驱动连杆有限元模型建立 |
| 5.2.1 分离罗拉驱动连杆三维模型建立 |
| 5.2.2 分离罗拉驱动连杆有限元模型 |
| 5.2.3 分离罗拉驱动连杆材料属性 |
| 5.3 边界条件 |
| 5.3.1 位移边界条件 |
| 5.3.2 载荷边界条件 |
| 5.4 分离罗拉连杆强度分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文、专利情况 |
| 致谢 |
（4）基于动平衡的三环减速器动力学分析与仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 三环减速器国内外研究现状 |
| 1.2.1 三环减速器力学分析研究 |
| 1.2.2 三环减速器平衡、振动问题研究 |
| 1.2.3 三环减速器多齿啮合、承载能力的研究 |
| 1.3 虚拟样机技术概述 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 三环减速器平衡研究与齿轮副参数确定 |
| 2.1 三环减速器的原理 |
| 2.1.1 三环减速器传动比分析 |
| 2.1.2 三环减速器惯性力和惯性矩分析 |
| 2.2 三环减速器的参数确定 |
| 2.2.1 三环减速器内啮合齿轮副变位系数确定 |
| 2.2.2 三环减速器参数确定过程 |
| 2.3 三环减速器的装配条件 |
| 2.3.1 内啮合齿轮副的齿数差装配 |
| 2.3.2 通过改变环板相位差的装配条件 |
| 2.4 机械平衡 |
| 2.4.1 刚性转子的平衡 |
| 2.4.2 机构的平衡 |
| 2.4.3 平面连杆机构的平衡 |
| 2.5 三环减速器平衡研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 三环减速器的三维建模与力学分析 |
| 3.1 三环减速器的三维建模 |
| 3.1.1 基于三维建模软件创建内、外齿轮模型 |
| 3.1.2 其他零部件建模 |
| 3.1.3 三环减速器的装配和干涉分析 |
| 3.2 三环减速器的力学分析 |
| 3.2.1 内啮合齿轮副的啮合力分析 |
| 3.2.2 行星轴承支反力分析 |
| 3.2.3 箱体轴承支反力分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 三环减速器虚拟样机建立与仿真分析 |
| 4.1 刚体虚拟样机仿真分析 |
| 4.1.1 齿轮接触力参数的确定 |
| 4.1.2 三环减速器刚体虚拟样机运动学仿真 |
| 4.2 三环减速器柔性体虚拟样机的设计 |
| 4.2.1 柔性体理论 |
| 4.2.2 柔性体模态 |
| 4.2.3 关键部件内齿环板的柔性化 |
| 4.3 三环减速器柔性体虚拟样机仿真分析 |
| 4.3.1 三环减速器系统运动学分析 |
| 4.3.2 三环减速器系统动力学分析 |
| 4.4 轴承模拟 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 附录一 变位系数计算 |
| 附录二 平衡前支反力计算 |
| 附录三 平衡后支反力计算 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
（5）复合摆线齿轮啮合理论研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 摆线齿轮的发展历程 |
| 1.2.2 摆线齿轮外啮合传动研究现状 |
| 1.2.3 摆线行星传动研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 2 基于等效连杆机构演化的复合摆线几何原理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 摆线的几何原理 |
| 2.2.1 摆线成形原理 |
| 2.2.2 摆线的几何演化曲线 |
| 2.3 摆线成形原理的等效二连杆机构转化方法 |
| 2.4 n+1 连杆机构的n阶摆线产形轨迹 |
| 2.4.1 n阶摆线产形原理 |
| 2.4.2 n阶摆线方程推导 |
| 2.5 n阶摆线可用于齿轮传动齿廓曲线需满足的几何条件 |
| 2.5.1 n阶摆线需满足的基本几何特性 |
| 2.5.2 n阶摆线方程与外齿轮齿廓参数的几何关系 |
| 2.5.3 n阶摆线与少齿差内齿轮齿廓参数的几何关系 |
| 2.6 n阶外摆线和n阶内摆线 |
| 2.6.1 n阶外摆线 |
| 2.6.2 n阶内摆线 |
| 2.6.3 几何特性定性分析 |
| 2.6.4 几何特性定量评价 |
| 2.7 n阶复合摆线 |
| 2.7.1 二阶复合摆线 |
| 2.7.2 三阶复合摆线 |
| 2.7.3 四阶复合摆线 |
| 2.7.4 n阶复合摆线 |
| 2.7.5 综合评价 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 复合摆线外啮合圆柱齿轮啮合理论研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 共轭齿廓曲线求解方法 |
| 3.2.1 包络法 |
| 3.2.2 啮合方程法 |
| 3.3 复合摆线外啮合齿轮副基本啮合原理 |
| 3.3.1 坐标系 |
| 3.3.2 复合摆线齿廓方程 |
| 3.3.3 坐标转换关系 |
| 3.3.4 相对运动速度矢量 |
| 3.3.5 法线矢量 |
| 3.3.6 啮合方程 |
| 3.3.7 共轭齿廓方程 |
| 3.3.8 啮合线方程 |
| 3.4 啮合特性 |
| 3.4.1 压力角 |
| 3.4.2 重合度 |
| 3.4.3 曲率 |
| 3.4.4 根切 |
| 3.4.5 滑动率 |
| 3.5 齿轮副实体建模 |
| 3.6 承载性能 |
| 3.6.1 齿轮副几何参数与三维模型处理 |
| 3.6.2 有限元网格模型建立 |
| 3.6.3 接触关系、分析步与边界条件 |
| 3.6.4 结果与分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 复合摆线外啮合齿轮传动效率实验研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验原理与设备 |
| 4.3 样件加工 |
| 4.4 实验方案 |
| 4.5 实验结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 复合摆线内齿型少齿差行星齿轮啮合理论研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 复合摆线少齿差行星齿轮基本啮合原理 |
| 5.2.1 坐标系 |
| 5.2.2 坐标变换 |
| 5.2.3 内齿齿廓方程 |
| 5.2.4 啮合方程 |
| 5.2.5 共轭齿廓方程 |
| 5.2.6 啮合线方程 |
| 5.3 啮合齿廓几何特性 |
| 5.3.1 内齿齿廓啮合界限特性及齿根圆弧设计方法 |
| 5.3.2 共轭齿廓无根切设计方法 |
| 5.4 啮合特性变化规律 |
| 5.4.1 多齿啮合特性 |
| 5.4.2 压力角—传力特性 |
| 5.4.3 诱导法曲率—润滑与承载特性 |
| 5.4.4 滑动率—抗摩损特性 |
| 5.5 齿轮副实体建模 |
| 5.6 接触应力评价 |
| 5.6.1 有限元模型的建立 |
| 5.6.2 有限元分析及结果 |
| 5.7 变曲率椭圆内齿型少齿差行星齿轮副 |
| 5.7.1 变曲率椭圆齿廓曲线几何原理 |
| 5.7.2 坐标系 |
| 5.7.3 椭圆内齿齿廓方程与啮合方程 |
| 5.7.4 共轭齿廓方程 |
| 5.7.5 啮合线方程 |
| 5.7.6 计算实例 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 复合摆线少齿差行星齿轮传动结构设计方法研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 N型复合摆线少齿差行星传动 |
| 6.2.1 销轴式N型复合摆线少齿差行星传动 |
| 6.2.2 复合摆线齿轮减速测量机构设计实例 |
| 6.2.3 滚动体环槽式N型复合摆线双行星轮少齿差行星传动 |
| 6.3 NN型复合摆线少齿差行星传动 |
| 6.3.1 双联行星轮式NN型传动 |
| 6.3.2 销轴式NN型传动 |
| 6.4 RV型复合摆线少齿差行星传动 |
| 6.4.1 单级星形RV传动 |
| 6.4.2 两级分流型RV传动 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论和展望 |
| 7.1 主要研究结论 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 今后研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B 作者在攻读博士学位期间取得的科研成果目录 |
| C 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（6）大传动比类摆线齿轮减速器的设计与性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 RV减速器研究现状 |
| 1.2.2 精密减速器结构研究现状 |
| 1.2.3 精密减速器齿廓研究现状 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 ACG减速器整体方案及结构设计 |
| 2.1 ACG减速器传动方案设计 |
| 2.1.1 大传动比传动方案确立 |
| 2.1.2 传动比计算与齿数选择 |
| 2.2 减速器受力分析与强度校核 |
| 2.3 ACG减速器系统结构模型创建 |
| 2.3.1 类摆线齿轮参数化建模方法 |
| 2.3.2 关键零部件几何模型构建 |
| 2.3.3 ACG减速器虚拟装配 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 类摆线齿轮啮合性能分析 |
| 3.1 ACG减速器适配齿形的选择 |
| 3.2 类摆线齿轮共轭方程的推导 |
| 3.2.1 类摆线形成原理 |
| 3.2.2 类摆线齿轮共轭方程 |
| 3.2.3 类摆线齿廓啮合线的计算 |
| 3.3 类摆线齿轮重合度分析 |
| 3.3.1 类摆线齿轮重合度计算模型 |
| 3.3.2 齿廓设计参数对重合度的影响 |
| 3.4 类摆线齿轮滑动率分析 |
| 3.4.1 类摆线齿轮滑动率计算模型 |
| 3.4.2 齿廓设计参数对滑动率的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 ACG减速器静力学分析及动态特性仿真 |
| 4.1 类摆线齿轮传动特性仿真 |
| 4.1.1 仿真模型参数设置 |
| 4.1.2 类摆线齿轮传动效率分析 |
| 4.1.3 类摆线齿轮承载能力分析 |
| 4.2 ACG减速器静力学分析 |
| 4.2.1 静力学仿真模型 |
| 4.2.2 静力学仿真结果分析 |
| 4.3 ACG减速器模态分析 |
| 4.3.1 模态分析模型 |
| 4.3.2 模态仿真结果分析 |
| 4.4 ACG减速器动态传动特性仿真 |
| 4.4.1 动力学仿真模型 |
| 4.4.2 ACG减速器传动比分析 |
| 4.4.3 ACG减速器传动效率分析 |
| 4.4.4 ACG减速器动态接触力分析 |
| 4.4.5 ACG减速器传动误差分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 主要研究成果 |
（7）双啮合针齿凸轮分度机构的精度与扭转刚度分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 分度凸轮机构的发展概况 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 摆线轮与凸轮廓线的研究现状 |
| 1.3.2 机构精度分析的研究现状 |
| 1.3.3 机械刚度的研究现状 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 2 机构结构分析及其误差理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机构传动原理简介 |
| 2.2.1 机构的结构组成及传动原理 |
| 2.2.2 机构的传动特点 |
| 2.3 摆线轮与凸轮廓线的生成 |
| 2.4 针齿与凸轮啮合状态的判定 |
| 2.5 传动误差理论 |
| 2.5.1 机构误差的概念及影响因素分析 |
| 2.5.2 机构精度计算方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 机构的输出精度分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 作用线增量法的原理 |
| 3.3 单个针齿啮合时的输出位置误差 |
| 3.3.1 作用线和运动线的计算 |
| 3.3.2 针齿分布圆半径误差 |
| 3.3.3 偏心套偏心距误差 |
| 3.3.4 针齿半径误差 |
| 3.4 多齿同时啮合时的输出位置误差 |
| 3.4.1 多齿啮合时的输出位置误差 |
| 3.4.2 输出转角误差的合成 |
| 3.5 算例 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 机构传动误差动力学分析模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 系统的离散与建模理论 |
| 4.3 等价模型的建立 |
| 4.4 各子结构误差的等价位移 |
| 4.4.1 摆线针轮传动部分 |
| 4.4.2 针齿凸轮传动部分 |
| 4.4.3 输出部分 |
| 4.5 传动误差动力学数学分析模型 |
| 4.6 传动误差等价模型的求解方法 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 机构扭转刚度模型的建立与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机构各构件刚度计算方法 |
| 5.2.1 各轴的扭转刚度 |
| 5.2.2 摆线针齿间的啮合刚度 |
| 5.2.3 针齿与凸轮间的啮合刚度 |
| 5.2.4 轴承刚度 |
| 5.3 等效扭转刚度模型的建立 |
| 5.4 实例计算 |
| 5.4.1 各轴扭转刚度及轴承刚度的计算 |
| 5.4.2 摆线针轮传动部分 |
| 5.4.3 针齿凸轮传动部分 |
| 5.4.4 系统扭转刚度模型的求解与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 7 展望 |
| 8 参考文献 |
| 9 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
| 10 致谢 |
（8）精梳机分离罗拉传动机构的振动分析与平衡优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 分离罗拉传动机构发展概述 |
| 1.2.2 平衡理论的研究现状 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 研究内容及方法 |
| 2.分离罗拉传动机构的平衡分析 |
| 2.1 平衡原理的比较 |
| 2.2 分离罗拉传动机构的平衡分析 |
| 2.2.1 分离罗拉传动机构的平衡分析-线性独立向量法 |
| 2.2.2 分离罗拉传动机构的平衡分析-质量-加速度法 |
| 2.3 小结 |
| 3.分离罗拉传动机构的振动分析与平衡优化 |
| 3.1 分离罗拉传动机构的振动分析 |
| 3.1.1 分离罗拉传动机构三维模型的建立 |
| 3.1.2 分离罗拉传动机构的振动分析 |
| 3.2 分离罗拉传动机构的平衡优化 |
| 3.2.1 构件添加配重的优化 |
| 3.2.2 对构件本身形状的优化 |
| 3.3 小结 |
| 4.分离罗拉传动机构优化方案的仿真及仿真结果分析 |
| 4.1 分离罗拉传动机构优化方案的仿真 |
| 4.1.1 添加配重的优化方案的仿真 |
| 4.1.2 改变构件形状的优化方案的仿真 |
| 4.1.3 组合优化方案的仿真 |
| 4.2 分离罗拉传动机构的仿真结果分析 |
| 4.3 小结 |
| 5.分离罗拉传动机构优化方案的振动测试 |
| 5.1 分离罗拉传动机构的振动测量 |
| 5.2 测量结果处理与分析 |
| 6.结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ：分离罗拉传动机构优化前及优化后振动测试数据 |
| 1 优化前振动测试数据 |
| 2 优化后振动测试数据 |
| 附录Ⅱ：硕士期间申请的专利、发表的论文及参与项目 |
| 致谢 |
（9）新型双啮合针齿凸轮分度机构研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 分度凸轮机构的发展概述 |
| 1.2.1 分度凸轮机构的基本类型 |
| 1.2.2 分度凸轮机构的研究现状 |
| 1.2.3 新型分度凸轮机构的创新 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 新型双啮合针齿凸轮分度机构的传动原理和几何特性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 摆线针轮行星传动与双摆线滚子(针轮)行星传动简介 |
| 2.3 新型双啮合针齿凸轮分度机构的结构形式及传动原理 |
| 2.4 机构的特点 |
| 2.5 机构的主要设计参数 |
| 2.6 凸轮廓线几何特性分析 |
| 2.6.1 凸轮廓线方程 |
| 2.7 凸轮廓线连续的条件与平均传动比 |
| 2.7.1 针轮初始角度对凸轮廓线的影响 |
| 2.8 凸轮实际廓线 |
| 2.8.1 凸轮内外等距廓线交点求解 |
| 2.8.2 凸轮廓线尖点的平滑过渡处理 |
| 2.9 内摆线轮廓线方程 |
| 2.10 本章小结 |
| 3 机构廓线曲率与压力角 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机构廓线曲率半径分析 |
| 3.3 凸轮压力角的计算 |
| 3.3.1 针齿与凸轮的啮合过程 |
| 3.3.2 啮合状态向量 |
| 3.3.3 凸轮压力角 |
| 3.4 内摆线压力角的计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 机构受力分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 凸轮和内摆线轮的瞬心线 |
| 4.2.1 凸轮瞬心线方程 |
| 4.2.2 内摆线轮瞬心线方程 |
| 4.3 机构受力分析 |
| 4.3.1 凸轮受力分析 |
| 4.4 受力计算 |
| 4.4.1 凸轮受力分析 |
| 4.4.2 摆线轮受力分析 |
| 4.5 齿面接触强度分析 |
| 4.6 算例 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 实验样机的研制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机构设计方案 |
| 5.2.1 机构主要设计参数的选取 |
| 5.2.2 机构的结构设计 |
| 5.2.3 平衡设计 |
| 5.3 虚拟样机建模及仿真 |
| 5.3.1 虚拟样机建模 |
| 5.3.2 运动仿真 |
| 5.4 样机的加工与制造 |
| 5.5本章小结 |
| 6 结论 |
| 7 展望 |
| 8 参考文献 |
| 9 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
| 10 致谢 |
（10）三相五环减速器的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 三环减速器的研究现状 |
| 1.4 三环减速器存在的问题 |
| 1.5 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 三相五环减速器的传动方案分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 三相五环减速器的总体方案设计 |
| 2.2.1 三相五环减速器传动基本原理 |
| 2.2.2 三相五环减速器的设计条件 |
| 2.2.3 减速器关键参数计算 |
| 2.3 三相五环减速器的动平衡 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 三相五环减速器的均载分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 三相五环减速器各环板不均载的原因分析 |
| 3.3 三相五环减速器的均载方法 |
| 3.4 三相五环减速器的均载计算 |
| 3.4.1 三相五环减速器的均载受力 |
| 3.4.2 三相五环减速器的均载效果分析 |
| 3.4.3 三相五环减速器的转臂轴承刚度的确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 三相五环减速器的强度计算 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 三相五环减速器的设计步骤 |
| 4.3 三相五环减速器各构件受力分析 |
| 4.3.1 三相五环减速器的变形协调条件 |
| 4.3.2 内齿环板的受力分析 |
| 4.3.3 各传动部件载荷的分布规律 |
| 4.4 三相五环减速器主传动齿轮材料、热处理及精度选配方案 |
| 4.5 三相五环减速器齿轮的强度校核 |
| 4.6 三相五环减速器的热平衡计算 |
| 4.6.1 三相五环减速器的传动效率计算 |
| 4.6.2 三相五环减速器的热功率计算 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 三相五环减速器的结构设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 输出轴的结构设计及强度校核 |
| 5.3 输入轴的结构设计及强度校核 |
| 5.4 支撑轴的结构设计及强度校核 |
| 5.5 偏心套的结构设计及强度校核 |
| 5.6 内齿环板的结构设计 |
| 5.7 外齿轮的结构设计 |
| 5.8 三相五环减速器的箱体设计 |
| 5.9 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、行星传动机构中偏心套的改进（论文参考文献）
- [1]航空机电作动器用三环少齿差减速器多体动力学研究[D]. 仝宇. 兰州理工大学, 2021(01)
- [2]含裂纹三环传动动态性能及疲劳寿命研究[D]. 梁兴波. 广西大学, 2020(07)
- [3]精梳机分离罗拉驱动连杆强度分析[D]. 巫鳌飞. 中原工学院, 2020(01)
- [4]基于动平衡的三环减速器动力学分析与仿真研究[D]. 杜闻涛. 东北石油大学, 2020(03)
- [5]复合摆线齿轮啮合理论研究[D]. 韩振华. 重庆大学, 2019
- [6]大传动比类摆线齿轮减速器的设计与性能分析[D]. 范健明. 厦门理工学院, 2019(02)
- [7]双啮合针齿凸轮分度机构的精度与扭转刚度分析[D]. 李艳然. 天津科技大学, 2017(03)
- [8]精梳机分离罗拉传动机构的振动分析与平衡优化[D]. 李留涛. 中原工学院, 2015(06)
- [9]新型双啮合针齿凸轮分度机构研究[D]. 李连亮. 天津科技大学, 2013(06)
- [10]三相五环减速器的设计研究[D]. 朱青. 哈尔滨工业大学, 2013(03)