一、电话机外壳注射模具的计算机辅助设计（论文文献综述）
韩坤男[1]（2020）在《基于Mold flow的覆盖版注射成型过程分析》文中提出近些年,在制造业中越来越多的产品开始使用塑料材料,塑料材料的质量和成本相较金属材料更低,在特定环境下拥有比金属材料更高的性能。汽车行业在工业发展中占据着不可或缺的地位,塑料材料比金属材料更轻便,有着更好的塑性,塑料材料的应用也相应大大增加。塑料材料在成型过程中容易出现一定程度的缺陷,比如填充不满或熔接痕、气穴等问题,以往汽车零件注塑企业设计师们通常根据经验来设计模具,再通过试模的数据进行调整,直到得到符合设计要求的工艺参数,这种方法费时费力,且容易“走弯路”,造成不必要的浪费。现在大多数汽车以及其他制造企业开始使用计算机辅助工程（CAE）进行对注塑过程的仿真模拟。大大缩短模具设计和开发的周期,并且降低了企业成本。通过运用计算机辅助工程（CAE）软件Mold flow对塑件进行注塑过程的仿真模拟分析,根据所得数据,对塑件在实际生产过程中产生的一系列缺陷,如:填充不满、翘曲变形、熔接痕等问题进行处理。通过优化模拟数据,改变模拟时的工艺参数等方法,对模具设计进行优化,得到更好的设计方案,提升模具设计和优化的效率,大幅提升企业实际生产力。本文以某汽车覆盖板塑件为例,运用计算机辅助工程（CAE）软件Mold flow对其成型过程进行数值模拟,并针对塑件在注塑成型出现的气穴、熔接线和翘曲变形等问题,优化和设计出新的浇注系统和冷却系统方案,并且将所设计出的不同方案分别进行模拟分析。通过分析两种浇注系统的填充时间、熔接痕等结果确定了单浇口浇注系统更优;分析三种冷却系统方案,得出在结合模具结构特点的情况下冷却效果更好的回型冷却系统。最终,结合冷却系统和浇注系统的优化方案得到最优方案。最后运用Mold flow软件所得到的最终优化方案的模具设计及工艺参数,在实际生产中进行验证。将所得到的实验结果与模拟结果相比较,验证了模拟分析结果的真实性和可靠性,其可用于实际生产中,对模具设计进行优化。
江灏源,张强,余雁波[2]（2018）在《薄壁塑料零件注塑模具的数控加工分析》文中指出薄壁塑料件结构轻薄,符合当前工业制品轻量化的理念,但是薄壁塑料件通常结构复杂,相应注塑模具的设计加工过程也较为复杂,采用数控加工技术可降低加工过程难度;简要介绍了计算机辅助编程的数控加工技术的优势,以及在薄壁塑料件注塑模具设计和加工中的应用。
刘福刚[3]（2018）在《CAE/CAD技术在高分子材料加工中的应用研究进展》文中研究说明综述了计算机辅助工程（CAE）/计算机辅助设计（CAD）技术在塑料加工过程中原料筛选、工艺优化及模具设计中的应用。利用CAD对制件进行三维建模,采用CAE技术可以结合制件的结构和性能筛选出最适用的原材料;对工艺参数进行分析,可以筛选出最佳的加工工艺;对模具结构进行合理设计,可以有效提高聚合物熔体充模和冷却过程中温度场和应力场的均一性;从而制备出高质量、缺陷少的制件。
唐艺菱[4]（2018）在《数码产品外壳注塑模的设计研究》文中认为对目前国内外注塑成型技术的现状进行研究分析,并以超薄手机外壳的注塑成型设计为例对其注塑模具工艺设计进行说明,包括壁厚尺寸、精度、表面粗糙度、圆角位置、型腔数目、分型面和浇注系统。同时对由于工艺参数的设置造成原料收缩和产品变形等问题进行了总结,包括填充不够充分、分型面处出现毛刺和注射工艺问题,并针对性的提出了相应解决措施。
杨勇辉,崔一[5]（2017）在《CAE/CAD技术在塑料模具设计中的应用》文中认为在塑料加工模具设计和制造的应用中,CAE技术可以进行模具浇注系统和冷却系统分析,可以应用于辅助模型设计和可视化仿真。主要介绍了塑料模具设计和加工的发展现状以及CAE/CAD软件开发及仿真技术和仿真系统开发的发展现状。并指出CAE/CAD仿真技术与Pro/E软件和Moldfl ow软件相结合,在塑料模具设计和生产领域具有十分广泛的应用前景,其可以大大缩短产品开发周期,提高产品设计质量。
辛然然[6]（2014）在《基于CAE技术的双色显示器前壳注射模具优化设计》文中认为随着人们生活水平的不断提高及科学技术的不断进步，人们对于消费产品的款式及使用性能的要求越来越高。因此双色注塑成型技术是顺应这一潮流而产生的特殊塑料成型方法，两种材料或不同颜色的材料通过一台注射机上的两个独立注射装置经过喷嘴流入模具型腔内形成单一的塑件。其成型产品具有外观美、结构强度好、品质稳定等特点。广泛应用于家电产品、汽车行业等。双色注塑模具在一次成型的前提下节省嵌件或包胶成型的工序，短周期内自动化生产，从根本上解决了传统包胶模注塑成型外观差、周期长、效率低等缺陷，大大提高了生产效率，节约了成本。目前，作为一种前沿的成型工艺，双色注塑技术在国内正处于起步阶段，运用先进的计算机模拟技术模拟优化也是很少提到，本课题研究内容就是通过运用CAD/CAE技术优化注塑成型工艺参数和注射模具结构，最终成型出高质量的双色液晶电视机前壳。本课题以液晶电视机双色前壳为例，针对该双色前壳内外包覆的特点，确定选用转盘式双色注塑机成型，根据塑件的结构特点和对塑件外观质量的高要求，本文采用动定模倒装的方式，将顶出机构设置在定模侧，内外两层的浇注系统均采用热流道，并且采用针阀式浇口，这样不但第一次注射不会留有浇口疤痕，不影响第二次注射，而且注塑时流动性好，产品表面光泽。首先借助Moldflow软件对塑件浇口进行优化，确定最佳的浇口位置及数量。双色前壳质量的好坏不是但看外层或者内层质量情况，而是取决于两个塑件成型粘合相互作用后的情况，因此运用MPI模块的热塑性重叠注塑进行双色成型模拟分析，同时查看两次注射的分析结果，检查塑件有无短射、收缩等潜在缺陷，以及两次注塑成型过程温度上的影响，内外层的最大体积收缩情况等。针对该塑件在热塑性重叠注塑中出现的问题，将模拟分析与正交实验法相结合，选取对塑件影响较大的因素及因素水平，以缩痕指数及顶出时体积收缩率为实验指标，优化注塑工艺参数。采用极差分析法确定影响塑件的主控因素与影响程度，得到最优工艺参数组合，并通过模拟实验进行验证。最后运用Pro/E软件对塑件模具整体结构进行三维造型设计。
李辉[7]（2014）在《UG软件在注射模具设计中的应用》文中研究指明UG软件实现了CAD/CAM/CAE技术在模具设计中的综合应用,其中Moldwizard模块是用于注射模具自动设计的专业模块。Moldwizard为设计模具的型芯、型腔和滑块等提供了更进一步的建模工具,使模具设计变得更快捷和更容易,其最终结果是创建出与产品参数相关的三维模具,并能用于加工。本文以电话机外壳为例,介绍了运用Moldwizard设计模具的过程,并最终设计出三维模具图,模拟了模具加工仿真过程。
李辉[8]（2013）在《Moldflow软件在注塑模具设计中的应用》文中认为文中以电话机外壳为例,介绍了Moldflow软件在注塑模具设计中的应用,通过对其浇口位置分析、充填分析、冷却分析以及翘曲分析,优化了模具结构,最后用UG中的Moldwizard模块对电话机外壳进行了注塑模设计。
金捷[9]（2012）在《电话机外壳模具设计与制造》文中研究指明将逆向工程技术应用到塑料电话机外壳模具的设计与制造中,通过采用三坐标测量仪采集数据,利用UG软件进行数据处理、模型重建、模具设计及自动编程,从而实现注塑模的数字化快速设计与制造。
黄艳艳[10]（2010）在《塑料注射制品的有限元分析》文中研究指明由于注塑成型具有速度快、自动化程度高,能一次成型出形状复杂,尺寸精确的产品等优点,因此其产品作为结构件、功能件以及特殊用途的精密件而广泛用到家电、信息产业、汽车工业等领域中。但传统的注塑成型普遍存在的产品开发周期长,工艺参数复杂,过程质量难于控制等问题。针对上述问题本文主要以电话机手柄上下壳两非等体积件共模结构为分析实例,基于Moldflow模流分析软件的MPI平台,对注塑模具关键系统及注塑成型工艺参数的优化设计展开了研究。本文以电话机手柄上下壳为例通过CAD模型建立和网格划分,网格匹配率和纵横比合理的选择,建立了流动分析和冷却分析所需要有效的有限元模型,为分析出准确的结果提供了可靠的保障。运用moldflow模流分析软件,分析出最佳浇口位置,预测制品可能产生的缺陷,予以修正。模拟各种方案,最终得出比较合理的浇注系统和冷却管道设计方案。采用正交试验并结合生产实际得出最佳的成型工艺参数。使用CAE模拟技术可以减少试模、修模的次数,并缩短模具设计与制造周期,减低生产成本。
二、电话机外壳注射模具的计算机辅助设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电话机外壳注射模具的计算机辅助设计（论文提纲范文）
（1）基于Mold flow的覆盖版注射成型过程分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车模具行业的发展 |
| 1.2.1 国内汽车模具行业发展 |
| 1.2.2 国外汽车模具行业发展 |
| 1.2.3 汽车注塑模具发展趋势 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 课题来源和研究意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 覆盖板的模流分析前处理 |
| 2.1 模流分析理论基础 |
| 2.1.1 数学模型假设 |
| 2.1.2 熔体流动控制方程 |
| 2.1.3 模流分析软件 |
| 2.2 覆盖板的模流分析前处理 |
| 2.2.1 产品参数分析 |
| 2.2.2 塑件的网格划分 |
| 2.2.3 网格的修复与提升 |
| 2.2.4 创建浇注系统 |
| 2.2.5 创建冷却系统 |
| 2.2.6 设置工艺参数 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 覆盖板的模流分析 |
| 3.1 填充结果分析 |
| 3.1.1 填充时间分析 |
| 3.1.2 压力转换分析 |
| 3.1.3 气穴和熔接痕分析 |
| 3.2 冷却结果分析 |
| 3.2.1 回路冷却液温度分析 |
| 3.2.2 塑件的平均温度分析 |
| 3.2.3 翘曲变形分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 注塑工艺及模具结构优化 |
| 4.1 浇注系统的优化 |
| 4.1.1 浇注系统的方案设计 |
| 4.1.2 两种方案的模拟分析 |
| 4.1.3 两种浇注系统方案的分析对比 |
| 4.2 冷却系统的优化 |
| 4.2.1 冷却系统的方案设计 |
| 4.2.2 冷却系统的手动创建方法 |
| 4.2.3 三种方案的对比分析 |
| 4.3 最终模具设计方案的模拟分析及优化 |
| 4.3.1 流动分析 |
| 4.3.2 冷却分析 |
| 4.3.3 翘曲变形分析 |
| 4.3.4 模具结构的设计优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 实验验证 |
| 5.1 实验目的 |
| 5.2 实验设备和材料 |
| 5.2.1 注塑机 |
| 5.2.2 模具 |
| 5.2.3 塑料原料 |
| 5.3 实验过程和结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1 结论 |
| 2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）薄壁塑料零件注塑模具的数控加工分析（论文提纲范文）
| 1 计算机辅助编程的数控技术 |
| 2 薄壁塑料零件注塑模具的设计 |
| 3 数控加工技术在薄壁塑料零件注塑模具加工中的优势 |
| 4 数控技术在薄壁塑料零件注塑模具加工中的应用 |
| 4.1 小尺寸的薄壁塑料零件 |
| 4.2 较大尺寸的薄壁塑料零件 |
| 5 结论 |
（3）CAE/CAD技术在高分子材料加工中的应用研究进展（论文提纲范文）
| 1 CAE/CAD技术在材料筛选中的应用 |
| 2 CAE/CAD技术在工艺优化中的应用 |
| 3 CAE/CAD技术在模具设计中的应用 |
| 4 结论与展望 |
（4）数码产品外壳注塑模的设计研究（论文提纲范文）
| 1 注塑模具行业的应用现状及发展趋势 |
| 2 注塑模具在数码产品外壳设计中的应用 |
| 2.1 产品注塑模结构分析 |
| 2.2 注塑模具的设计研究 |
| 2.3 注塑模具工艺路线 |
| 3 注塑成型过程缺陷分析 |
| 4 结论 |
（5）CAE/CAD技术在塑料模具设计中的应用（论文提纲范文）
| 1 塑料加工模具发展现状及趋势 |
| 1.1 塑料加工模具发展现状 |
| 1.2 塑料模具加工工艺发展趋势 |
| 2 CAE/CAD技术发展现状 |
| 2.1 CAE/CAD软件发展现状 |
| 2.2 CAE/CAD仿真技术发展现状 |
| 3 CAE/CAD技术在塑料模具设计中的应用实例 |
| 4 结语 |
（6）基于CAE技术的双色显示器前壳注射模具优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 双色注射成型技术及双色成型设备的发展现状 |
| 1.1.1 双色注射技术发展前沿技术 |
| 1.1.2 双色注塑原理 |
| 1.2 CAD/CAE 技术的发展现状 |
| 1.3 本课题研究意义及内容 |
| 1.3.1 本课题研究的意义 |
| 1.3.2 本课题研究的内容 |
| 2. 注塑成型流动数值模拟理论 |
| 2.1 充模过程塑料熔体的粘度模型 |
| 2.2 充模过程的数学模型 |
| 2.2.1 粘性非牛顿流体力学基本方程 |
| 2.2.2 充模流动过程的假设与简化 |
| 2.2.3 薄壁型腔充填流动分析的控制方程 |
| 2.3 充模模拟的数值求解 |
| 2.3.1 几何离散 |
| 2.3.2 压力场 |
| 2.3.3 温度场数值计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 3. 基于 CAE 技术的浇注系统设计 |
| 3.1 塑料制件的工艺分析 |
| 3.2 CAE 分析前处理 |
| 3.2.1 工程创建与实体模型的导入 |
| 3.2.2 网格划分与修复 |
| 3.3 浇口设计方案 |
| 3.3.1 分析确定最佳浇口位置 |
| 3.3.2 浇口设计方案 |
| 3.4 模流分析确定最佳浇口设计方案 |
| 3.4.1 充填时间分析 |
| 3.4.2 熔接痕分析 |
| 3.4.3 气穴分布 |
| 3.4.4 顶出时的体积收缩率 |
| 3.4.5 壁上剪切应力 |
| 3.4.6 流动前沿处温度分析 |
| 3.4.7 翘曲变形分析 |
| 3.4.8 模拟结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4. 基于 Moldflow-MPI 的双色注射成型分析 |
| 4.1 Moldflow6.1 软件简介 |
| 4.1.1 软件功能 |
| 4.1.2 Moldflow 功能模块的介绍 |
| 4.1.3 MPI 各子模块的功能 |
| 4.2 双色注塑成型分析 |
| 4.2.1 双色注射成型分析前处理 |
| 4.2.2 双色注射成型分析结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 5. 基于 Moldflow 及正交实验的注塑工艺参数的优化 |
| 5.1 正交实验设计 |
| 5.1.1 实验目标的确定 |
| 5.1.2 实验因素及水平的选择 |
| 5.1.3 正交实验设计 |
| 5.2 实验数据处理 |
| 5.3 最佳注塑工艺参数的确定 |
| 5.3.1 工艺参数影响性分析 |
| 5.3.2 最佳工艺参数的选择 |
| 5.4 最优方案结果验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6. 基于 Pro/E 的双色注塑模具设计 |
| 6.1 模具三维设计概述 |
| 6.1.1 Pro/E 软件在模具设计中应用 |
| 6.1.2 Pro/ENGINEER 模具设计简介 |
| 6.2 双色液晶显示器前壳的三维模具设计 |
| 6.2.1 双色液晶显示器模具组件设计 |
| 6.2.2 模架设计 |
| 6.3 模具结构图 |
| 6.4 本章小结 |
| 7. 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 正交实验外层缩痕指数对比图 |
| 附录二 正交实验外层顶出时体积收缩率对比图 |
| 附录三 正交实验内层缩痕指数对比图 |
| 附录四 正交实验内层顶出时体积收缩率对比图 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研成果 |
（7）UG软件在注射模具设计中的应用（论文提纲范文）
| 1 Moldwizard模具设计流程 |
| 2 Moldwizard模具设计实例 |
| 2.1 塑件工艺性分析 |
| 2.2 Moldwizard模具设计 |
| 2.2.1 模具设计初始化 |
| 2.2.2 设置模具坐标系 |
| 2.2.3 设置工件和型腔布局 |
| 2.2.4 分型 |
| 2.2.5 模架的加载 |
| 2.2.6 添加标准件 |
| 2.2.7 添加浇口和冷却通道 |
| 2.2.8 模具图 |
| 3 结语 |
（8）Moldflow软件在注塑模具设计中的应用（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 Moldflow软件介绍及特点 |
| 2.1 软件介绍 |
| 2.2 软件特点 |
| 3 分析前处理 |
| 3.1 文件导入及网格的划分 |
| 3.2 选择分析类型及成型材料 |
| 3.3 设置工艺参数及其他 |
| 4 分析结果及优化 |
| 4.1 浇口位置的分析 |
| 4.2 充填分析 |
| 4.3 冷却分析 |
| 4.4 翘曲分析 |
| 4.5 优化注塑工艺参数及UG模具设计 |
| 5 结语 |
（9）电话机外壳模具设计与制造（论文提纲范文）
| 1 逆向工程的设计流程 |
| 1.1 数据采集 |
| 1.2 数据处理 |
| 1.3 模型重建 |
| 2 电话机外壳模具的数字化设计与制造 |
| 2.1 电话机外壳原型的数据采集 |
| 2.2 数据处理 |
| 2.3 电话机外壳原型的重建 |
| 2.4 模具零件的生成 |
| 2.5模具零件NC程序的生成 |
| 3 结语 |
（10）塑料注射制品的有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注塑成型技术概述 |
| 1.3 注塑模CAD/CAE/CAM技术概述 |
| 1.4 Moldflow软件的介绍 |
| 1.5 本文的研究背景、内容以及章节安排 |
| 第二章 充填流动基本原理及模型预处理 |
| 2.1 熔体充模过程分析 |
| 2.2 充模过程中塑料熔体的流变学粘度模型 |
| 2.3 充填流动模拟的网格技术 |
| 2.3.1 中面模型技术 |
| 2.3.2 表面模型技术 |
| 2.3.3 三维实体模型技术 |
| 2.4 数值模拟分析前处理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 浇注系统的平衡设置 |
| 3.1 浇口设置 |
| 3.1.1 浇口的类型 |
| 3.1.2 浇口位置的设定原则 |
| 3.1.3 电话机手柄上下壳浇口位置的确定 |
| 3.2 电话机外壳浇注系统流动平衡设置 |
| 3.2.1 初步确定模具的结构方案 |
| 3.2.2 浇注系统的流动平衡设置 |
| 3.3 模具结构方案修正 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 成型工艺条件优化 |
| 4.1 正交试验设计 |
| 4.1.1 正交试验设计概述 |
| 4.1.2 正交表的选用 |
| 4.2 正交试验数据处理 |
| 4.2.1 正交试验数据处理方法 |
| 4.2.2 正交试验处理与分析 |
| 4.2.3 正交试验结果验证 |
| 4.2.4 实际注塑成型中工艺参数的选择 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 冷却分析 |
| 5.1 冷却系统设计要点 |
| 5.2 冷却系统冷却参数的计算 |
| 5.3 冷却水道形式及联通方式 |
| 5.4 冷却系统的设计 |
| 5.4.1 冷却回路设计 |
| 5.4.2 冷却分析模拟结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间已发表的学术论文 |
四、电话机外壳注射模具的计算机辅助设计（论文参考文献）
- [1]基于Mold flow的覆盖版注射成型过程分析[D]. 韩坤男. 大连交通大学, 2020(05)
- [2]薄壁塑料零件注塑模具的数控加工分析[J]. 江灏源,张强,余雁波. 塑料工业, 2018(12)
- [3]CAE/CAD技术在高分子材料加工中的应用研究进展[J]. 刘福刚. 合成树脂及塑料, 2018(04)
- [4]数码产品外壳注塑模的设计研究[J]. 唐艺菱. 塑料工业, 2018(06)
- [5]CAE/CAD技术在塑料模具设计中的应用[J]. 杨勇辉,崔一. 工程塑料应用, 2017(02)
- [6]基于CAE技术的双色显示器前壳注射模具优化设计[D]. 辛然然. 青岛科技大学, 2014(04)
- [7]UG软件在注射模具设计中的应用[J]. 李辉. 新技术新工艺, 2014(03)
- [8]Moldflow软件在注塑模具设计中的应用[J]. 李辉. 机械工程师, 2013(11)
- [9]电话机外壳模具设计与制造[J]. 金捷. 电加工与模具, 2012(02)
- [10]塑料注射制品的有限元分析[D]. 黄艳艳. 合肥工业大学, 2010(04)