一、人机界面与PLC在冷带连续加工机组中的应用（论文文献综述）
宗德媛,朱炯,李兵[1]（2021）在《理论仿真实验相融合的电工学教学方式研究》文中进行了进一步梳理电工学是学生理解、掌握及应用电学知识,培养学生动手能力和综合实践能力的专业基础课。在电工学教学中,将EWB虚拟仿真技术、传统实验技术及理论教学相结合,通过仿真计算、实验演示,让学生理解掌握电路的组成、工作原理和性能特点。EWB仿真软件开展案例教学,可以帮助学生更好地理解和掌握电子技术理论,同时为提高学生实际操作能力打好基础。
朱永忠[2]（2021）在《基于PLC的高效智能换热器控制系统设计》文中提出在20世纪受自控技术掌握程度不够等诸多限制,工厂内使用的很多热源供给设备大多采用水-水换热机组,这种形式设备占地面积大、自重偏大,建筑资金投入占比高。而且设备运行时,维护人员24小时监视,加重了设备运行成本。随着控制技术的不断提高,这种运行方式被逐渐淘汰。本文从智能换热机组各部分主要组件开始论述,确定整套设备机械部分主要包含板式换热器,水泵、气动阀,水箱;电器部分主要包含电器输电系统、自动控制系统,其中自控系统包括PLC控制器、触摸屏、温度探测器、压力探测器。并根据最佳计算方式选定各设备使用型式。在设备自控组成上引进了 PID模糊控制技术,因传统PID技术直接利用比例、积分、微分三部分来控制整个换热过程运行时积分与微分存在不能直接使用结果,在此对PID控制过程进行离散处理,离散方式的使用带来了工作量的增大,进而控制系统再引进了增量式PID控制方式方案,改善了系统控制过程,在大部分时间内满足要求,但季节交替变化时,增量式方案又出现无法及时提供正确的数据,根据季节转化特点引进了增量式不完全微分方式。经过一系列的改进,系统的控制方式得到很大的改善,但压力、温度检测设备在运行时不可避免存在滞后现象,为减少滞后现象影响,系统运行进入了 Smith预估方案,但往往不恰当的预估值会造成灵敏度降低。随后在simth预估方案上引进模糊控制技术,从而提高响应速度,避免超调量,提高了设备快速反应的精度。系统PID控制方式确定后,转而编制PLC控制流程,根据选用的PLC控制设备特征对CPU、输入模块、输出模块进行组架。然后根据智能换热机组的控制流程、循环水泵运行流程、温度控制流程及补水泵的运行流程来编制PLC控制过程程序。在西门子S7-200 smart PLC基础上编制的主程序含开机检测程序、循环水泵进出口 PID压差程序、板式换热器进出口 PID温度控制程序、补水泵PID压差控制程序,最后编制PLC运行过程中调用的次程序。PLC程序编制成功保证了对设备数据的传输、检测、控制等功能实现,也达到了在监控系统的触摸屏上进行系统数据管理、历史记录的查阅、设备运行参数的变化趋势预测。智能换热机组的上位机触摸屏实现了人机友好界面对话,触摸屏上可就地直观显示各设备参数及运行状态,经过多次的运行测试与监控,智能换热机组满足了空调新风机组变化需求。
马路遥[3]（2021）在《火电厂炉内化水控制系统研究与设计》文中认为随着我国各行各业用电量不断增加,火电厂机组容量剧增,使机组设备对水质提出了更高的控制要求。水质的高低是机组设备安全、稳定运行的重要影响因素。目前,我国大多数火电厂的炉水处理系统以传统控制为主,致使炉水PH起伏较大,无法保证炉水水质符合技术要求,导致热力设备管壁的积盐、腐蚀和结垢。针对传统控制无法准确控制水质问题,研发一套基于PLC的炉内化水控制系统,提高水质控制的精准性和处理过程的自动化水平,对减小热力设备损耗、提高设备利用率具有重要意义。本文以某火电厂对炉水加药处理过程为背景,对炉内化水控制系统进行了研究与设计。本文首先对炉水处理的工艺过程进行分析,设计了炉内化水控制系统的整体架构,针对炉水PH这种具有大滞后、大惯性的被控对象,结合炉水水质的技术规范,确定了基于DMC（动态矩阵）的改进串级PID控制策略。其次,利用改进的炉水PH数学模型以及电动阀流量特性,建立了炉内化水控制系统传递函数,并分析了 PID控制与DMC控制在炉内化水控制系统中的应用。最后,利用MATLAB/Simulink搭建PID控制与基于DMC的改进串级PID控制算法模型,配合建立的控制系统传递函数进行基于DMC的改进串级PID控制策略的对比仿真。分析仿真结果得出:控制系统在基于DMC的改进串级PID控制策略下,降低了超调量,缩短了过渡时间,增强了系统鲁棒性。为满足炉水水质的技术规范要求,实现炉内化水控制系统对水质控制的精准性和稳定性,控制系统选用稳定性高、可靠性强的西门子S7-400PLC作为主控制器,实现了对设备层信号的采集和处理。其次,以PLC作为服务器,MATLAB作为客户端,通过应用OPC技术,实现了智能算法对采集数据的优化处理,并通过CP443-1通讯模块传输至MCGS中,实现了对炉水处理工艺过程状态的实时监控。最后,经过对控制系统各部分功能调试,实现了炉水处理过程的智能化控制。
方利翔[4]（2021）在《槽钢冷弯成型关键技术及装备研发》文中研究指明冷弯槽钢凭借具有安装简便、高效以及节能环保等诸多优点,被普遍运用于汽车、船舶、建筑、核电、石油、铁路以及公路等国家重点领域和工程。冷弯成型行业是国家制造业发展的重点。目前,国内传统槽钢冷弯成型行业因其生产效率低下、槽钢成品的次品率高、工艺连续性差以及从事冷弯行业劳动者的劳动强度大等问题,无法适应对于冷弯槽钢需求与日俱增的市场。针对上述问题,本文结合浙江省重点研发计划项目“智能化数字化成套重大自主装备研发及产业化-抗震支架用异型槽钢智能化成套加工装备研发及产业化”（2020C01085）,对于槽钢冷弯成型的加工参数以及装备进行了研究。具体研究步骤如下:首先,对于槽钢成型的加工过程进行工艺参数分析,根据工艺参数建立仿真模型,使用COPRA软件中的仿真功能对于模型的成型过程进行模拟,明确坯料在成型过程中产生的应变,根据仿真分析得到的数据对于坯料成型的工艺参数进行优化,得到最佳工艺参数。其次,针对槽钢冷弯成型工艺流程,分析槽钢冷弯成型装备的主要功能需求。在此基础之上,研究设计槽钢冷弯成型装备的机械结构组成,分析装备的关键功能以及机械结构的动作流程。在此基础之上,通过ABAQUS软件对于槽钢成型过程进行仿真,得到装备的最佳成型速度。再次,完成硬件控制系统的设计。确定硬件控制系统的整体架构以及功能的优先顺序;进行了系统内部元器件的选型与参数设置;确定了系统内部各模块的接口电路设计方案。最后,完成软件控制系统的设计。结合槽钢冷弯成型工艺特点,对于装备的控制算法进行了研究,实现多工艺并行同步控制;确定了客户端与服务器端之间的通讯方案,采用基于TCP/IP协议的SOCKET编程技术进行两者之间的通信;基于C++编程语言,实现人机界面的设计。
高弘玮[5]（2020）在《基于PLC与单片机的VCR自动录入系统开发》文中提出随着半导体制造技术的发展,出现了用于可穿戴电子设备的有机自发光二极管（Organic Light Emitting Diode,OLED）显示面板。生产过程中每片显示面板会被喷上唯一的产品识别,在出售时这些识别码会被生产商记录下来,以便解决潜在的客户投诉。目前国内的显示面板的识别码大多是人工录入的。人工录入虽然很简单灵活,但是显示面板的废品率较高且操作员会给生产线带来不可控的风险。为了解决这个问题,本文提出了一种基于单片机与可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller,PLC）的视觉读码（Visual Code Read,VCR）自动录入系统。该系统可以一次性录入放在给定托盘中的多个显示面板,相比人工系统逐个录入的效率大大提高。自动录入系统还可以消除从托盘中取放显示面板时可能存在的磕碰,进而降低了产品废品率。该系统具有可视化的人机交互（Human Machine Interface,HMI）界面,操作者可以很方便用它修改录入系统的工艺参数。实验测试表明该系统具有良好的安全性、稳定性和准确性。本文首先分析了VCR手动录入系统的技术方案和技术参数,在此基础上确定了VCR自动录入系统的功能和性能指标。然后利用模块化设计的思想,将系统的总需求拆分成了软件部分和硬件部分。硬件部分主要包含工作台、供电电路和控制电路。软件部分就是运行在单片机和PLC的程序。在确定了软件部分和硬件部分的结构和方案后,完成了硬件元件的设计和软件程序的开发。最终完成了样机的制作与实验测试。
刘丹[6]（2020）在《硅钢退火炉炉温控制系统设计与研究》文中研究表明随着中国工业的快速发展,很多制造生产行业对高质量板材的需求量越来越大。退火炉是钢板材生产中的重要设备,因为它的生产周期比较短,成本相对较低,所以在板材生产中应用比较多。本文以包钢薄板厂硅钢生产线连续退火炉为背景,针对其连续卧式退火炉控制系统设计,并针对其大滞后,时变性进行温度控制策略研究,对控制系统中的炉温控制回路,空气、煤气流量回路进行了分析,对系统中采用的双交叉限幅控制进行了研究。通过对现场实际生产的炉温控制情况进行分析,P I D炉温控制在产线运行平稳时控制稳定,但当外界条件变化时温度波动较大。通过研究对比P I D控制与模糊PID控制,发现后者控制方法对炉温变化的跟踪性能好,超调量较小,调节时间较短,稳定性强。退火炉控制系统采用PCS7控制系统,包含三层网络结构,分别是计算机监控层,执行控制层,现场控制层。PCS7控制系统采用优秀的上位机软件WinCC作为操作和监控的人机界面,可以查看实时和历史数据曲线;利用开放的现场总线和工业以太网实现现场信息的采集和系统通讯;采用西门子s7–400PLC,实现所有的控制功能,主要进行了软、硬件的设计工作:硬件设计方面进行了变量统计,根据变量统计结果进行了设备选型,包括传感器,功能模块等,并进行了电气原理图的绘制。软件方面,利用西门子公司Step7软件进行了具体功能实现,最后利用MATLAB中的Simulink功能进行了仿真比较,对比了传统PID控制和模糊PID控制,根据仿真曲线可以看出模糊PID控制炉温效果更好。
迟林芳[7]（2020）在《螺旋布料给料机智能输煤控制系统研究》文中研究说明在火力发电厂输煤系统中,使用的给料机都是单点进料和单点出料,不能实现单点给料并多点均匀给料布料,煤不能布满碎煤机转子长度方向,导致碎煤机不能满负荷工作,影响了碎煤机的生产效率,同时也浪费了部分电能。因此,针对上述问题研制了一种螺旋布料给料机,并对螺旋布料给料机运行与控制研发一种智能控制系统。本文首先构建了基于螺旋布料给料机的输煤系统,将螺旋布料给料机安装在输煤系统中滚轴筛与碎煤机之间,当滚轴筛输送大块煤时,煤块在左右螺旋叶片推动下向两端移动,并通过流量控制板的矩形孔中逐渐落下,将煤均匀的布满碎煤机转子的长度方向,提高碎煤机的工作效率。其次,对螺旋布料给料机运行与控制研发一种智能控制系统,该系统采用激光扫描仪作为信息采集原件,实时对滚轴筛上进入螺旋布料给料机的物料信息进行检测与采集;可编程控制器（PLC）作为系统核心控制器,对所采集的物料信息进行储存与处理;采用参数自整定Fuzzy-PID控制作为系统算法,对物料信息进行模糊运算后输出控制系统的信号;采用变频器对电机转速进行实时调节,PLC将输出信号转换为相应的频率信号送至变频器,变频器输出对应的比例电压,螺旋布料给料机的实际工作转速随之变化;采用触摸屏作为人机交互界面,通过触摸屏对智能控制系统进行远程监控与操作。最后,对智能控制系统PLC主要程序进行编写,并应用MCGS组态软件对触摸屏界面进行开发与设计,完成智能控制系统的研发,实现对螺旋布料给料机智能控制的目的。在螺旋布料给料机输煤系统中,螺旋布料给料机将煤均匀布满碎煤机转子长度方向,碎煤机转子满负荷工作,与没加螺旋布料给料机时提高了碎煤机出力,可创造出可观经济效益。通过智能控制系统实现滚轴筛上物料较多转速较快,物料较少自动降低螺旋布料给料机的转速,减少了螺旋布料给料机驱动动力,实现了螺旋布料给料机工作时节能的目的。将螺旋布料给料机及其智能控制系统应用在火力发电厂输煤系统中,能够有效提升碎煤机工作效率,且节能效果显着。
李毅然[8]（2019）在《辊锻电动机监控保护系统的设计》文中研究说明辊锻电动机所采用的三相交流异步电动机在诸多生产制造行业中用作设备运行的动力来源,因此保障电动机可靠地运行已成为关键。论文旨在现有低压电器保护装置的基础上,分析并设计一套功能完善、可靠性高的监控保护系统以保证锟锻电动机安全、稳定、可靠地运行。论文首先根据过流、过载、三相电流不平衡、温度和振动安全需求对辊锻电动机监控保护系统进行了方案论证与设计,确定了系统整体方案;其次,采用PLC控制技术,选用西门子S7-300系列的PLC作为系统的控制核心,采用西门子TP277触摸屏显示,对电流采集模块、滚轮旋转角度采集模块、温度采集模块和振动检测模块等电路进行选择、分析和仿真验证,设计了电动机的监控保护系统;最后,采用Step 7编程软件进行PLC监控程序设计,并应用WinCC flexible组态软件进行显示界面设计,实现了友好的人机交互。论文设计的保护系统能够实现电动机的运行安全状况监控,并在触摸屏界面显示电动机的工作状态,实现了电动机的过流、过载、三相电流不平衡、温度和振动等的安全运行监控,在电动机出现异常情况时实现实时监控。
沈晶晶[9]（2019）在《超算集群CPU重力热管散热系统研究》文中认为在大数据时代背景下,数据中心成为信息社会的用电大户,据统计,现代信息化社会的数据中心用电量会占全社会总用电量的5%,而其中的2/3左右用于冷却排热,经过对机房内能源系统能耗分析,制冷设备能耗占数据中心总能耗40%左右,而服务器内部最大的散热元件为中央处理器CPU,占服务器整体散热的75%,因此针对CPU冷却方式进行改善对节能减排具有重要意义。本文根据两相自然循环理论指导,针对刀片式服务器设计了一套CPU重力热管,并开展深入的实验研究,主要解决小系统内高热流、小温差、无功耗的流动传热问题。首先建立了制冷剂自然循环分析模型,为设计CPU重力热管提供定性分析,得出影响制冷剂自然循环传热性能的关键因素,为实验研究提供指导。实验根据蒸发器强化换热特性研究和系统性能进行研究,分析系统热阻,得出影响其换热效率的关键因素和CPU核心温度的变化规律研究结果表明:入水温度和给水流量影响冷凝器的传热性能、蒸发器处理表面影响蒸发器的汽化情况、制冷剂工质种类和充注量影响CPU重力热管的流动,从而影响CPU重力热管整体传热性能。根据实验研究结果可以对CPU重力热管进行优化设计,以满足服务器高效稳定运行需求。最后根据改造的服务器CPU重力热管搭建一个采用液冷冷却方式的计算机房,并且利用PLC控制技术实现机房系统自动调控、危险报警以及数据实时监控和记录,根据实验系统数据记录,进行了液冷服务器系统运行特性和能耗分析,运用CPU重力热管,使服务器在满负荷工作条件下,系统能持续稳定运行,对比分析液冷服务器系统与风冷服务器系统两个典型工况,液冷散热占液冷服务器整体能耗的62%65%,比普通服务器1小时节省空调功耗18813.6 kWh用电量,占普通服务器空调功耗的68%。整个液冷服务器系统的PUE数值在1.051.09之间,比目前大多数的网络数据中心的PUE数值低29%左右,满足建设绿色数据中心的需求。
张威威[10]（2019）在《MTU/DDC 12V4000系列柴油机压裂车控制系统设计》文中研究表明在油气开发领域,压裂作业可以利用压裂车对地层加注高压液体等物质,使地层产生裂缝,从而提高油气资源的流动性,是油气井增产的核心技术,尤其是页岩气、页岩油、煤层气等非常规油气资源开发极为重要。为了使一系列选配备MTU/DDC 12V4000柴油机的压裂车组的编组、远程控制达到页岩气施工要求,本论文对该型压裂车控制系统进行研究,设计一种针对该系列压裂车组的控制系统,可以使压裂车实现各种工况下的复杂功能。论文主要研究内容如下:根据工业以太网相关技术,组建由本地控制和远程控制两部分组成的控制系统,控制系统基于PROFINET技术,本地控制和远程控制均采用相似的硬件设备和相同的操作方式,可以相互冗余备用。针对MTU/DDC12V4000系列柴油机压裂车设计了一套控制程序。控制系统设计包括了硬件组态和软件设计,选用了西门子公司最新的TIA Portal、WinCC等软件,实现编组作业、单车作业、试压模式、定排量模式、定压力模式等复杂特定操作流程。利用SIMATIC S7-PLCSIM软件进行仿真,测试结果表明程序运行正确,满足压裂车机组控制系统功能要求。根据压裂施工现场需求,设计了基于西门子SIMATIC HMI MP377-15寸触摸屏的人机界面。本地控制台和远程控制箱设置了必要的操作及监控控制人机界面,集中显示所有必要的操作参数和作业参数,进行实时工作控制,并能对压裂车机组进行过载保护、查看报警信息、接触报警、恢复与重置。系统操作采用“所见即所得”的方式,性能稳定,使本软件更容易学习和理解。在设计完成后,在压裂施工作业现场验证该控制系统。控制系统使用效果良好,满足设计要求。
二、人机界面与PLC在冷带连续加工机组中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、人机界面与PLC在冷带连续加工机组中的应用（论文提纲范文）
（1）理论仿真实验相融合的电工学教学方式研究（论文提纲范文）
| 1 理论计算 |
| 2 EWB仿真计算 |
| 3 实验验证 |
| 4 理论、实验、仿真对比分析 |
（2）基于PLC的高效智能换热器控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外发展趋势 |
| 1.2.1 换热机组发展趋势 |
| 1.2.2 PLC控制进展 |
| 1.2.3 机组系统控制功能进展 |
| 1.3 项目概况 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 智能化换热机组控制 |
| 2.1 换热机组概况 |
| 2.2 智能换热机组关键组件 |
| 2.2.1 温度控制 |
| 2.2.2 压力控制 |
| 2.3 蒸汽气动阀选择及参数 |
| 2.4 板式换热器选择及参数 |
| 2.5 电器控制布置原理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 智能换热机组PID控制算法 |
| 3.1 PID控制原理 |
| 3.2 Smith预估控制 |
| 3.3 智能控制系统的建立及仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 PLC结构及硬件设计 |
| 4.1 PLC应用介绍 |
| 4.2 PLC S7-200smart结构介绍 |
| 4.3 控制硬件选择 |
| 4.4 控制柜设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 控制系统软件设计 |
| 5.1 PLC程序组成 |
| 5.2 PLC组态 |
| 5.3 智能换热机组运行流程 |
| 5.4 检测地址分配表 |
| 5.5 循环水泵控制程序 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 机组参数调节和测试 |
| 6.1 图形界面生成 |
| 6.1.1 热水循环水泵设定 |
| 6.1.2 调节阀参数设定 |
| 6.1.3 补水系统参数设定 |
| 6.2 系统报警界面设定 |
| 6.3 系统检测 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（3）火电厂炉内化水控制系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及章节安排 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 炉内化水控制系统总体设计 |
| 2.1 炉内化水控制系统需求分析 |
| 2.1.1 工艺分析 |
| 2.1.2 技术指标 |
| 2.2 炉内化水控制系统控制方案设计 |
| 2.2.1 系统设计要求 |
| 2.2.2 系统控制方案分析 |
| 2.2.3 系统控制结构设计 |
| 2.2.4 系统硬件结构设计 |
| 2.3 系统的创新性应用方案 |
| 2.3.1 基于DMC的改进串级PID控制方法 |
| 2.3.2 基于OPC的下位机数据交换方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于DMC的改进串级PID控制方法研究 |
| 3.1 炉内化水控制系统建模研究 |
| 3.1.1 炉水PH过程数学模型的建立 |
| 3.1.2 炉水PH过程数学模型的改进 |
| 3.1.3 炉内化水控制系统传递函数建立 |
| 3.2 炉水PH的PID控制 |
| 3.2.1 PID控制结构 |
| 3.2.2 PID控制过程分析 |
| 3.3 炉水PH控制算法分析 |
| 3.4 基于DMC的改进串级PID控制方法研究 |
| 3.4.1 DMC控制结构 |
| 3.4.2 DMC控制过程研究 |
| 3.4.3 串级PID控制结构分析 |
| 3.4.4 基于DMC的改进串级PID控制结构设计 |
| 3.5 基于DMC的改进串级PID的对比仿真分析 |
| 3.5.1 无扰动对比仿真分析 |
| 3.5.2 扰动下对比仿真分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 炉内化水控制系统下位机设计 |
| 4.1 炉内化水控制系统下位机硬件设计 |
| 4.1.1 PLC工作方式分析 |
| 4.1.2 硬件设备选型 |
| 4.1.3 系统的I/O配置 |
| 4.2 炉内化水控制系统电气设计 |
| 4.2.1 炉内化水控制系统电气回路设计 |
| 4.2.2 PLC端子接线设计 |
| 4.3 炉内化水控制系统下位机软件设计 |
| 4.3.1 设备组态 |
| 4.3.2 系统程序设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 上位机监控组态设计与系统调试 |
| 5.1 组态软件的选择 |
| 5.2 炉内化水控制系统上位机监控组态设计 |
| 5.2.1 炉内化水控制系统监控功能设计 |
| 5.2.2 用户登录主页面设计 |
| 5.2.3 系统主控界面设计 |
| 5.2.4 工艺监控界面设计 |
| 5.3 炉内化水控制系统调试 |
| 5.3.0 构建系统实时数据库 |
| 5.3.1 OPC通讯配置 |
| 5.3.2 整体通信测试 |
| 5.3.3 现场调试 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及成果 |
| 致谢 |
（4）槽钢冷弯成型关键技术及装备研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外冷弯成型装备现状及发展趋势 |
| 1.3 国内外冷弯成型技术研究现状 |
| 1.4 论文重点与框架 |
| 第2章 冷弯成型关键工艺参数研究 |
| 2.1 冷弯成型原理及技术路线 |
| 2.1.1 冷弯成型工艺内容及要求 |
| 2.2 槽钢坯料简介 |
| 2.3 加工参数计算 |
| 2.3.1 坯料实际宽度计算 |
| 2.4 冷弯成型展开基准线以及成型基本中心线的确定 |
| 2.5 弯曲方法的选择 |
| 2.6 工艺参数的初步确定 |
| 2.6.1 成型道次的初步确定 |
| 2.6.2 道次间弯曲角的初步确定 |
| 2.6.3 轧辊尺寸的初步确定 |
| 2.6.4 轧辊间距的初步确定 |
| 2.6.5 回弹分析 |
| 2.6.6 道次数及道次间弯曲角的初步确定 |
| 2.7 道次间弯曲角的优化 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 冷弯成型装备整机功能设计 |
| 3.1 槽钢自动上料单元功能结构研究 |
| 3.1.1 上料单元功能分析 |
| 3.1.2 上料单元结构设计 |
| 3.2 冷弯成型单元功能结构研究 |
| 3.2.1 冷弯成型单元功能分析 |
| 3.2.2 成型单元结构设计 |
| 3.2.3 冷弯装置参数设计 |
| 3.3 定长跟切单元结构及功能研究 |
| 3.4 基于有限元分析方法的最佳成型速度分析 |
| 3.4.1 有限元模型的建立 |
| 3.4.2 最佳成型速度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 冷弯成型装备硬件控制系统设计 |
| 4.1 冷弯成型装备集成控制硬件系统设计 |
| 4.2 可编程逻辑控制器选型及相应参数设定 |
| 4.2.1 可编程逻辑控制器型号的确定 |
| 4.2.2 输入输出地址的分配 |
| 4.2.3 可编程逻辑控制器参数设定 |
| 4.2.4 运动控制器参数设定 |
| 4.3 伺服控制系统设计 |
| 4.4 三相异步电机功率确定与变频器选型 |
| 4.5 触摸屏显示器选型 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 冷弯成型装备软件控制系统设计 |
| 5.1 基于线程池的多工艺并行同步控制方法研究 |
| 5.2 基于SOCKET技术的网络通信方案研究 |
| 5.2.1 主控计算机与服务器通讯基本原理研究 |
| 5.2.2 通信过程研究 |
| 5.3 人机界面设计 |
| 5.3.1 人机界面功能需求分析 |
| 5.3.2 数据采集方案研究 |
| 5.3.3 人机界面布局方案研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（5）基于PLC与单片机的VCR自动录入系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 显示面板产品识别码自动录入系统的研究现状 |
| 1.3 主要内容及章节安排 |
| 第二章 系统总体设计 |
| 2.1 功能要求及性能指标 |
| 2.2 总体设计方案 |
| 2.3 硬件方案 |
| 2.3.1 作业台方案 |
| 2.3.2 供电设备方案 |
| 2.3.3 VCR信息处理单元方案设计 |
| 2.3.4 运动控制单元方案 |
| 2.4 软件设计方案 |
| 2.4.1 软件编程环境选择 |
| 2.4.2 方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 硬件设计 |
| 3.1 作业台 |
| 3.2 供电电路 |
| 3.3 控制电路 |
| 3.3.1 控制电路总体设计 |
| 3.3.2 单片机电路设计 |
| 3.3.3 PLC电路设计 |
| 3.3.4 伺服放大电路设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 软件设计 |
| 4.1 VCR信息处理单元程序设计 |
| 4.2 PLC程序设计 |
| 4.2.1 软元件及寄存器资源分配 |
| 4.2.2 人机交互界面设定 |
| 4.2.3 PLC主程序设计 |
| 4.2.4 回原程序设计 |
| 4.2.5 二维码矩阵参数与电机速度设定 |
| 4.2.6 手动作业程序设计 |
| 4.2.7 中断程序设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 系统测试 |
| 5.1 电参数与安全性能测试 |
| 5.2 系统稳定性与准确性测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 附录A:单片机程序设计 |
| 附录B:PLC程序设计 |
| 附录C:单片机电路 |
| 附录D:电机驱动器电路 |
（6）硅钢退火炉炉温控制系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 连续退火炉炉温控制的国内外发展及研究现状 |
| 1.3 论文的主要工作 |
| 2 连续退火炉工艺结构的研究 |
| 2.1 连续退火炉线工艺概述 |
| 2.1.1 入口段工艺 |
| 2.1.2 中央段工艺 |
| 2.1.3 出口段工艺 |
| 2.2 退火炉结构概述 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 连续退火炉的炉温控制系统 |
| 3.1 双交叉燃烧控制基本原理 |
| 3.2 PID控制技术 |
| 3.2.1 PID控制概述 |
| 3.2.2 PID控制算法 |
| 3.2.3 常规PID参数的整定 |
| 3.3 模糊PID控制 |
| 3.3.1 模糊控制参数自整定模糊PID |
| 3.3.2 模糊控制规则的建立及反模糊化处理 |
| 3.4 退火炉温度控制系统模型 |
| 3.5 模糊PID控制器的仿真 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 连续退火炉炉温控制系统PLC硬件组成 |
| 4.1 PLC概述 |
| 4.1.1 PLC的产生与发展 |
| 4.1.2 冗余技术 |
| 4.1.3 S7-400H PLC |
| 4.2 退火炉PLC及远程站硬件组成 |
| 4.2.1 系统变量统计 |
| 4.2.2 PLC的硬件组成 |
| 4.2.3 ET200M远程站硬件选型 |
| 4.3 连续退火炉温度控制系统硬件配置及网络构架 |
| 4.3.1 上位机监控系统配置 |
| 4.3.2 自动控制系统主站 |
| 4.3.3 网络拓扑图 |
| 4.4 生产数据的采集与指令执行 |
| 4.4.1 生产数据的采集 |
| 4.4.2 生产指令的执行 |
| 4.4.3 生产数据传输与控制命令执行的实现过程 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 连续退火炉炉温控制系统软件设计 |
| 5.1 PCS7过程控制系统 |
| 5.1.1 PCS7过程控制系统简介 |
| 5.1.2 PCS7过程控制系统的基本构成 |
| 5.1.3 PCS7过程控制系统在连续退火炉温度控制中的应用 |
| 5.2 退火炉炉温控制系统程序设计 |
| 5.2.1 炉温控制系统的软件编程 |
| 5.2.2 退火炉控制系统HMI画面 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（7）螺旋布料给料机智能输煤控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外输煤控制系统的现状 |
| 1.2.1 国外火力发电厂输煤控制系统现状 |
| 1.2.2 国内火力发电厂输煤控制系统现状 |
| 1.3 系统控制策略的研究现状 |
| 1.4 火电厂输煤系统节能技术分析 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 2 基于螺旋布料给料机输煤系统的构建 |
| 2.1 常规输煤系统结构及工作过程 |
| 2.1.1 常规输煤系统结构 |
| 2.1.2 常规输煤系统工作过程 |
| 2.2 螺旋布料给料机输煤系统的开发 |
| 2.2.1 螺旋布料给料机的开发 |
| 2.2.2 螺旋布料给料机输煤系统结构与工作过程 |
| 2.3 螺旋布料给料机输煤控制系统结构及控制原理 |
| 2.3.1 螺旋布料给料机智能输煤控制系统结构 |
| 2.3.2 螺旋布料给料机智能输煤控制系统控制原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 螺旋布料给料机智能输煤控制系统的研发 |
| 3.1 信息采集单元 |
| 3.1.1 测量方法的确定 |
| 3.1.2 激光扫描仪测量原理 |
| 3.1.3 激光扫描仪的选型与安装 |
| 3.1.4 激光扫描仪LMS511与外围设备的连接 |
| 3.1.5 误差分析与减小措施 |
| 3.2 信息处理单元的控制方案与控制算法 |
| 3.2.1 信息处理单元控制方案比较与选择 |
| 3.2.2 信息处理单元控制器比较与选型 |
| 3.2.3 信息处理单元控制算法比较与选择 |
| 3.3 参数自整定Fuzzy-PID控制器的设计与MATLAB仿真 |
| 3.3.1 控制系统的传递函数 |
| 3.3.2 参数自整定Fuzzy-PID控制器的设计 |
| 3.3.3 参数自整定Fuzzy-PID控制器MATLAB仿真 |
| 3.4 控制执行单元 |
| 3.4.1 变频调速技术 |
| 3.4.2 触摸屏 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 螺旋布料给料机智能输煤控制系统程序设计 |
| 4.1 PLC程序设计 |
| 4.1.1 主程序框架结构 |
| 4.1.2 智能控制系统手动运行工作流程 |
| 4.1.3 智能控制系统自动运行工作流程 |
| 4.1.4 参数自整定Fuzzy-PID控制器的程序设计 |
| 4.2 触摸屏界面程序设计 |
| 4.2.1 触摸屏界面设计 |
| 4.2.2 触摸屏调试 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点摘要 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）辊锻电动机监控保护系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容与组织结构 |
| 2 辊锻电动机监控保护系统方案论证 |
| 2.1 辊锻电动机运行原理 |
| 2.2 电动机监控保护系统的方案确定 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 辊锻电动机监控保护系统的硬件设计 |
| 3.1 系统硬倾体方案设计 |
| 3.2 基于PLC的控制系统设计 |
| 3.3 人机界面设计 |
| 3.4 电舰集模块设计 |
| 3.5 旋转角度采集模块设计 |
| 3.6 温度采集模块设计 |
| 3.7 振动检测模块设计 |
| 3.8 电源电路设计 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 辊锻电动机监控保护系统的软件设计 |
| 4.1 PLC编程设计 |
| 4.2 人机界面程序设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 辊锻电动机监控保护系统运行结果与分析 |
| 5.1 过流保护的实现 |
| 5.2 三相电流不平衡保护的实现 |
| 5.3 过载保护的实现 |
| 5.4 温度保护的实现 |
| 5.5 振动保护的实现 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）超算集群CPU重力热管散热系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外文献综述 |
| 1.2.1 毛细力驱动散热循环研究现状 |
| 1.2.2 重力驱动两相自然循环研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 2 CPU重力热管的模型和设计 |
| 2.1 制冷剂自然循系统分析模型 |
| 2.1.1 模型建立及假设 |
| 2.1.2 模型数学推导 |
| 2.2 CPU重力热管的设计与分析 |
| 2.2.1 CPU重力热管系统蒸发器设计与实验分析 |
| 2.2.2 CPU重力热管系统冷凝器设计与理论分析 |
| 2.2.3 CPU重力热管系统管路阻力损失计算与分析 |
| 2.2.4 CPU重力热管系统阻力损失计算与分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 CPU重力热管实验系统研究 |
| 3.1 CPU重力热管实验系统和方法 |
| 3.1.1 实验系统及测试设备 |
| 3.1.2 实验数据处理和误差分析 |
| 3.2 CPU重力热管系统性能实验结果和分析 |
| 3.2.1 CPU制冷热管的热阻计算及分析 |
| 3.2.2 制冷剂工质对强化换热的影响分析 |
| 3.2.3 蒸发器液位高度对强化换热的影响分析 |
| 3.2.4 冷却水温度及流量对系统性能的影响分析 |
| 3.2.5 制冷剂充注量对系统性能的影响分析 |
| 3.2.6 冷凝器与蒸发器高度差对强化换热的影响分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 液冷服务器系统实验研究 |
| 4.1 液冷服务器系统的搭建 |
| 4.2 液冷服务器系统能耗测试方案 |
| 4.2.1 实验系统及测试设备 |
| 4.2.2 实验测试方法 |
| 4.2.3 实验数据采集及控制 |
| 4.3 液冷服务器系统能耗测试结果和分析 |
| 4.3.1 液冷服务器系统运行特性及分析 |
| 4.3.2 液冷服务器系统能耗测试及分析 |
| 4.3.3 液冷与风冷服务器系统能耗对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录一 主要符号的说明 |
| 附录二 PLC程序梯形图 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（10）MTU/DDC 12V4000系列柴油机压裂车控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究工作的背景与意义 |
| 1.1.1 研究工作的背景 |
| 1.1.2 研究工作的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文的主要贡献与创新 |
| 1.4 论文的结构安排 |
| 第二章 控制系统总体方案 |
| 2.1 压裂车控制系统概述 |
| 2.2 控制系统控制功能分析 |
| 2.2.1 现场控制功能分析 |
| 2.2.2 远程控制功能分析 |
| 2.3 控制系统设计原理简介 |
| 2.3.1 控制系统工作方式 |
| 2.3.2 控制系统设计原理简介 |
| 2.4 控制系统开发软件简介 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 控制系统硬件设计 |
| 3.1 压裂车硬件设计介绍 |
| 3.1.1 动力系统 |
| 3.1.2 液压系统 |
| 3.1.3 散热器系统 |
| 3.1.4 压裂泵总成 |
| 3.1.5 管汇模块 |
| 3.2 控制系统硬件设计 |
| 3.2.1 控制柜硬件设计 |
| 3.2.2 远程控制箱硬件设计 |
| 3.3 控制与数据采集方法 |
| 3.3.1 发动机控制与数据采集方法 |
| 3.3.2 变速箱控制与数据采集方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 控制系统软件设计 |
| 4.1 控制系统PLC模块选型 |
| 4.2 控制系统设备组态 |
| 4.3 控制系统软件设计 |
| 4.3.1 控制系统软件设计 |
| 4.3.2 控制系统程序仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 控制系统人机交互界面设计 |
| 5.1 人机界面硬件设计概述 |
| 5.1.1 西门子HMI设备简介 |
| 5.1.2 控制系统HMI选型 |
| 5.2 控制系统的组态 |
| 5.2.1 控制系统组态软件选型 |
| 5.2.2 控制系统组态过程概述 |
| 5.3 控制系统人机界面设计 |
| 5.3.1 控制系统功能分析 |
| 5.3.2 控制系统画面设计 |
| 5.4 控制系统人机界面实测 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
四、人机界面与PLC在冷带连续加工机组中的应用（论文参考文献）
- [1]理论仿真实验相融合的电工学教学方式研究[J]. 宗德媛,朱炯,李兵. 电子世界, 2021(22)
- [2]基于PLC的高效智能换热器控制系统设计[D]. 朱永忠. 扬州大学, 2021(08)
- [3]火电厂炉内化水控制系统研究与设计[D]. 马路遥. 西安工业大学, 2021
- [4]槽钢冷弯成型关键技术及装备研发[D]. 方利翔. 浙江理工大学, 2021
- [5]基于PLC与单片机的VCR自动录入系统开发[D]. 高弘玮. 内蒙古大学, 2020(04)
- [6]硅钢退火炉炉温控制系统设计与研究[D]. 刘丹. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [7]螺旋布料给料机智能输煤控制系统研究[D]. 迟林芳. 沈阳工程学院, 2020(02)
- [8]辊锻电动机监控保护系统的设计[D]. 李毅然. 山东科技大学, 2019(05)
- [9]超算集群CPU重力热管散热系统研究[D]. 沈晶晶. 大连理工大学, 2019(02)
- [10]MTU/DDC 12V4000系列柴油机压裂车控制系统设计[D]. 张威威. 电子科技大学, 2019(12)