一、高效低碳钢芯(H08A)奥氏体不锈钢焊条优化及研制（论文文献综述）
鲍晓明[1]（2014）在《镍锰元素对水下湿法药芯焊丝焊缝成型质量影响研究》文中研究表明本文采用自制水下湿法药芯焊丝以及水下自动焊接系统,通过不同焊接参数下的焊缝成型对比,揭示了水下湿法焊接缺陷产生的机理,分析了焊接工艺参数对水下湿法焊接缺陷产生的影响规律,确定了水下湿法焊接缺陷控制的最佳工艺参数范围,并为后续的焊接试验打下坚实的基础。结果显示,在焊缝宏观表面成形质量较好以及焊接过程稳定的工艺参数范围内,随着电流的增加,会产生气孔和夹渣；电压过大或过小,都会产生夹渣；焊接速度过大,会产生气孔,过大和过小都会有夹渣产生；摆动幅度小会产生气孔,过大会产生夹渣；干伸长过大和过小都会产生夹渣。本文针对水下湿法焊接的特点和问题,研制了中性-金红石金属粉型自保护药芯焊丝,熔渣碱度为1.077。采用自制自保护药芯焊丝进行水下焊接试验,焊缝熔渣覆盖率高,脱渣性良好,焊缝成形美观。因为此类型自保护药芯焊丝中Ni, Mn元素占有很重要的地位,故在原药芯基础上,分别改变药芯中Ni元素和Mn元素的含量,研究了焊接后对熔渣的影响,分析了熔覆金属中Ni或者Mn元素含量的变化对接头微观组织的影响,并对焊接接头的力学性能进行测试和分析,从而得到最佳的焊缝中Ni、Mn元素含量的范围。对改变Ni元素含量来说,Ni元素的添加有效抑制了焊缝晶区粗大棒状和块状先共析铁素体的形成,并在Ni含量达到2.51wt.%的时候,焊缝中出现针状铁素体,对焊缝金属的力学性能极其有利。当Ni含量过高的时候,会导致焊缝中出现大量的马氏体,严重影响焊缝的力学性能。熔覆金属的力学性能与焊缝的组织是相对应的。当熔覆金属Ni含量从2.16wt.%增加至2.92wt.%时,随着Ni含量的增加,焊缝的抗拉强度先增加后减小,最高抗拉强度达到551.07MPa,弯曲角度递减。通过对比分析认为焊缝中最佳Ni元素的含量范围为2.33wt.%～2.51wt.%。对单道焊接试验最佳的焊缝Ni含量为2.51wt.%的自保护药芯焊丝进行多层多道焊接试验,对其进行单道坡口焊接焊后所进行的分析试验,实验数据表明所有的试验结果差别很小,故通过单道焊接所得的试验结果可行。对于改变Mn元素含量来说,Mn元素的添加也可以抑制焊缝晶区粗大棒状和块状的先共析铁素体的形成,当熔覆金属Mn含量在0.12～0.905wt.%之间时,随着Mn含量的增加,先共析铁素体的形状大小和数量呈递减趋势,在Mn元素含量为0.905wt.%时,焊缝中出现了少量的针状铁素体和少量的马氏体。当焊缝中Mn元素含量增加至1.2wt.%～1.58wt.%的时候,焊缝中组织几乎均为马氏体,严重影响了焊缝的力学性能。当熔覆金属Mn含量从0.12、wt.%增加至1.58wt.%时,随着Mn含量的增加,焊缝的抗拉强度先增加后减小,最高抗拉强度达到548.01MPa,弯曲角度递减。通过对比分析认为焊缝中最佳Mn元素的含量为0.474wt.%～0.905wt.%。对单道焊接试验最佳焊缝Mn含量为0.905wt.%的自保护药芯焊丝进行多层多道焊接试验,进行单道坡口焊接焊后所进行的分析试验,实验数据表明所有的试验结果差别很小,故通过单道焊接所得的试验结果可行。
成中庚[2]（2014）在《MC5冷轧工作辊局部堆焊修复焊条研制》文中提出堆焊修复是延长轧辊寿命的常用手段，手工电弧堆焊因灵活、方便，成为冷轧工作辊局部堆焊修复的不二选择。目前，MC5钢因性能优异被广泛用来制造冷轧工作辊，其要求堆焊金属同时具有高硬度、高抗裂性以及高强韧性。与国外相比，国内中高碳合金钢堆焊焊条品种较少，使用效果也不是很理想，尚难以完全达到MC5冷轧工作辊的性能要求。因此，研制一种硬度高、耐磨性优异及抗裂性良好的堆焊焊条是轧钢行业迫切呼吁开发的项目。根据金属材料的相变强化、析出强化、固溶强化及细晶强化等理论，采用正交设计的方法，研究了C、W、Mo、V含量的变化对堆焊金属组织与性能的影响。通过对正交试验数据的分析得出合金元素最佳含量为C:0.55%、W:4%、V:1.0%、Mo:2.5%，各元素对堆焊金属综合性能的影响由大到小依次为C，W，Mo，V。基于正交试验结果，进一步细调优化得出的新合金系统，抗裂性能虽有很大提高，但刚性拘束试验焊道仍有裂纹产生，在其堆焊金属的SEM高倍形貌中观察到了少量沿晶界处奥氏体开裂的热裂纹，该种裂纹的形成与堆焊合金结晶温度区间变宽有密切关系。根据本文所采用堆焊金属的合金系统的特点，从堆焊熔池冶金变质的角度，向焊条药皮中添加Y2O3来提高抗裂性。研究了Y2O3的加入量变化对堆焊金属硬度、韧性、耐磨性的影响，并对稀土氧化物影响堆焊金属性能的作用机制进行探讨。研究表明，加入3%Y2O3的堆焊金属与未添加Y2O3的相比，其硬度虽然下降了0.6HRC，但冲击功值提高了65%，且此时堆焊组织为混合马氏体+残余奥氏体+弥散分布的碳化物颗粒。通过固定保温时间，研究了不同回火温度对堆焊金属性能的影响，并探讨了回火过程中堆焊金属组织的变化，确立了二次析出碳化物粒子的尺寸与回火温度之间的关系。通过对两种不同热处理工艺路线进行比较，确定MC5冷轧工作辊堆焊金属的焊后热处理工艺。采用本文研制焊条进行冷轧工作辊的堆焊修复模拟试验，在冷轧工作辊基材MC5上堆焊20mm堆焊层，堆焊金属的硬度为59.3HRC、冲击功为7.6J，优于国产D322焊条（其硬度为58.7HRC、冲击功为5.7J），其中D322已成功应用于堆焊各种冷冲模及切削刀具。因此本文研制焊条能够满足冷轧工作辊局部堆焊修复要求，具有较高的推广价值。
杨轲[3]（2013）在《高强度水下湿法焊接用药皮焊条的研制及其合金化研究》文中研究说明本文针对水下湿法焊接的特点和问题，研制了中性-金红石型药皮焊条，熔渣碱度为1.124，焊接接头扩散氢含量为56ml/100g。采用自制药皮焊条进行水下焊接试验，焊缝熔渣覆盖率高，脱渣性良好，焊缝成形美观。在原渣系基础上，通过焊条药皮向焊缝过渡合金化元素，着重分析了熔覆金属中Ni、Mo、Ti含量的变化对接头微观组织的影响，并对接头的力学性能进行测试和分析，研究了合金元素在水下湿法焊接中的过渡行为。对于Mn-Si-Ni-Mo-Ti合金系焊条药皮，计算得出Ni、Mo的过渡系数均达到90%以上，而Mn、Si、Ti三种元素由于焊接过程中的烧损过渡系数较低，其中Ti元素的过渡系数仅为4.03%。Ni元素的添加抑制了焊缝柱状晶区粗大棒状PF（Proeutectoid Ferrite）的形成，当Ni含量从0增加至3.16wt.%时，PF的数量呈减小趋势，Ni含量在2.042.45wt.%之间时，焊缝中出现30%以上的AF（AcicularFerrite）。随着Ni含量的增加，全焊缝抗拉强度提高，最高抗拉强度达到640MPa。而冲击韧性则呈先增加后减小的趋势，最高冲击韧性在Ni含量为2.22.5wt.%之间时获得。其中熔覆金属Ni含量为2.45wt.%的焊条0℃冲击韧性为63.59J/cm2，且焊缝的断后延伸率达到14%，表现出良好的塑性和韧性，力学性能指标达到了AWS D3.6-2010的Class A级焊缝标准。Mo元素的添加进一步抑制了焊缝柱状晶区粗大棒状PF的形成，但Mo含量过高，达到0.609wt.%时，焊缝中形成板条状无碳贝氏体、马氏体等脆硬组织。而随着焊条药皮中Ti和B含量的增加，焊缝中AF的形核数量逐渐增多。当焊缝中Ti含量达到0.0160.018wt.%时，AF含量达到8095%，焊缝组织为均匀的细晶铁素体，是水下湿法焊接期望获得的焊缝组织。而当药皮中Ti和B含量继续增加时，焊缝中出现大量贝氏体组织和M-A组元，微观组织开始恶化。随着熔覆金属中Ni、Mo及其他合金元素含量的增加，焊缝平均硬度提高，同时全焊缝抗拉强度提高，平均Mo含量每增加0.3wt.%，焊缝抗拉强度约提高60MPa，最高全焊缝抗拉强度为682.5MPa。但Mo元素添加过量后，在提高焊缝强度的同时会大幅降低焊缝塑性和韧性。其中含有0.652wt.%Mn、0.34wt.%Si、2.45wt.%Ni、0.357wt.%Mo、0.016wt.%Ti的焊缝，在获得592MPa强度的同时，保持较好的韧性，0℃冲击韧性为53.97J/cm2，断后延伸率达到16.2%。
张建[4]（2012）在《高硬度高抗裂性耐磨堆焊合金的研制》文中提出目前，国内外主要通过添加钒铁、钨铁、钼铁、铬铁等多元合金获得性能优良的堆焊材料，但是由于合金价格较高，不利于降低堆焊生产成本；当采用简单的高碳Fe-Cr铸铁合金系，虽能获得硬度较高的堆焊合金，但因其含有较高的碳，导致其抗裂性能恶化。因此，开发新的硬度高、抗裂性能好、耐磨性优且成本低廉的堆焊合金具有重要的工程应用价值。本文基于降低堆焊合金成本和使用简单合金系的原则，采用焊条电弧堆焊方法，拟通过引入微量稀土元素及添加两种主要合金铬铁和硼铁，研制一种新型的高硬度高抗裂性的Fe-Cr-B系耐磨堆焊合金。首先，通过正交试验法对堆焊焊条药皮矿物成分进行优化配置，试验研究了不同矿物成分对堆焊焊条的脱渣性、覆盖率及堆焊合金的抗裂性能的影响，获得了综合性能优良的药皮配方。采用洛氏硬度计、显微硬度计、光学显微镜、扫描电子显微镜、EDS能谱仪、直读光谱仪、X射线衍射仪等对堆焊合金进行了测试与分析。研究表明：石墨对堆焊层硬度影响小，反而恶化其抗裂性能；添加适量的稀土镁可以使堆焊组织由柱状晶和树枝晶变为均匀分布的等轴晶，细化堆焊层组织、提高抗裂性。随着硼含量的增加，堆焊合金硬度与耐磨性先增大后下降。堆焊合金的基体组织主要为马氏体与残余奥氏体，硬质相主要由显微硬度较高的Fe-Cr相、M23（C,B）6、B0.7Fe3C0.3、Fe3C以及M7C3相等组成，其中M23（C,B）6等硼化物呈菊花状或鱼骨状包裹着Fe-Cr相等生长。采用MM-200型磨损试验机和扫描电子显微镜对堆焊合金的磨损机理进行了探讨，菊花状的硼化物在磨损过程中对硬质颗粒的压入和显微切削运动有较好的阻碍作用。磨损后期硼化物受磨粒冲击载荷作用发生断裂后，下层材料将进入磨损阶段。本文所研制的堆焊合金硬度可达65HRC且无裂纹，具有较高的抗裂性和耐磨性，能适用于高应力磨粒磨损场合，可以广泛应用于矿山、水泥、煤矿机械等行业。
邱悦[5]（2012）在《新型E308焊条的研制及工艺性能研究》文中认为E308不锈钢焊条是应用最为广泛的不锈钢焊条之一，主要用于普通化工设备、核能、军工、航天、医疗卫生等领域的焊接生产。目前国内生产的E308不锈钢焊条与国外同类产品在工艺性能上还有一定差距。为了提高国产E308不锈钢焊工艺质量，本文以TiO2-SiO2-CaO渣系为基础，研制出一种新型的E308不锈钢焊条。同时围绕药皮组分对焊接电弧稳定性、焊缝气孔敏感性、焊接熔滴过渡行为、熔渣覆盖性及脱渣性、药皮发红开裂、耐蚀性等方面的影响进行了系统的研究和探讨。通过数据采集卡以及传感器监测焊接过程的电压、电流数据，生成电弧电压波形图；同时结合高速摄影观察电弧的形态，研究了药皮组分对焊接电弧稳定性的影响。结果表明：电弧稳定性随着冰晶石含量的增加先优化后恶化，随着长石的增加逐渐优化。当冰晶石含量为10%、长石为14%时，焊接电弧稳定性较好。通过气孔敏感性试验，研究了药皮组分焊缝气孔敏感性的影响。结果表明：焊缝气孔敏感性随着冰晶石含量的增加而迅速减小，随着长石的增加相对缓慢的减小。药皮中冰晶石的含量为10%、长石含量为14%时，焊缝气孔敏感性较低，焊缝表面基本无气孔产生。通过高速摄影观察焊接熔滴过渡过程、飞溅产生机制以及水中收集熔滴和焊接飞溅测试等方法，研究了药皮组分对焊接熔滴过渡行为以及焊接飞溅的影响。结果表明：随着冰晶石的增加，熔滴越来越细小，熔滴过渡方式由细颗粒过渡向喷射过渡发展，同时飞溅越来越大；随着长石含量的增加，熔滴强烈细化，熔滴过渡向渣壁过渡发展，飞溅较小。当冰晶石含量为10%时，长石含量为14%时，熔滴颗粒相对细小，焊接飞溅较小，熔滴呈渣壁过渡形式过渡。通过熔渣覆盖性评定及落球脱渣性试验，研究了药品组分对熔渣覆盖的影响，结果表明：随着冰晶石、长石含量的增加，焊缝熔渣覆盖愈加均匀，焊缝脱渣脱渣性提高。当冰晶石含量为5%～10%，长石含量为14%时，焊缝熔渣均匀覆盖，焊缝极易脱渣且脱渣完全。通过电化学实验测得极化曲线研究了药皮组分对熔敷金属耐蚀性的影响。结果表明：冰晶石通过降低合金过渡系数对略微的降低熔敷金属的耐蚀性；长石通过渗硅反应有提高了熔敷金属的耐蚀性。当冰晶石含量为5%～10%、长石含量为10%～14%时，熔敷金属具有良好的耐蚀性。最后，本文得出了具有较好焊接工艺性能及耐蚀性能的E308焊条主要成分质量分数配比为：冰晶石（10%）～长石（14%）。
余璐[6]（2011）在《自保护硬面药芯焊丝及性能研究》文中认为采用硬面堆焊在工件表面堆焊一层耐磨损材料能提高工件的使用寿命。课题研究了应用于耐磨堆焊的马氏体不锈钢型自保护硬面药芯焊丝,系统研究焊丝成分对工艺性能、堆焊层金属显微组织及性能的影响,并确定焊丝成分最佳含量。焊丝中金红石质量分数12 %～14 %,氟化物稀土6 %～10 %,电熔镁砂3 %～5% ,锆英砂3%～5%,钾长石0～6%时,焊丝具有良好的工艺性能:焊接电弧稳定性随金红石、钾长石含量增加而提高,随氟化物、萤石的增多而下降。当二者总量之比在（1～3）内时电弧稳定性较好;电熔镁砂和锆英砂含量分别为（2～3%）、（3～5%）时,熔渣的覆盖性和脱渣性良好;焊丝中酸性与碱性氧化物总量之比在（4～7.7）内时,熔滴的过渡形态为小颗粒过渡。实验证明:焊丝中Mo铁质量分数4%～8%,V铁4 %～12 %,Ti铁0%～4 %时堆焊合金的配比适当,堆焊层具有较好耐磨性。堆焊金属耐磨性随Mo、V、Ti含量的增加而提高。加入量0～8 %时,堆焊层金属耐磨性随V含量的增加急剧提高;加入量8～12%内时,堆焊层金属耐磨性随Ti含量的增加急剧提高。堆焊金属硬度随焊丝中Mo、V、Ti的含量增加而提高。其中V对硬度影响最大,Ti次之,Mo影响最小。向焊丝中同时加入Ti,V能获得均匀分布的碳化物及强韧的基体组织,堆焊金属耐磨性和硬度的提高效果更加显着。
蒋志金[7]（2010）在《新型耐磨耐热堆焊焊条的研制》文中研究说明目前,国内外耐磨耐热堆焊材料主要是钴基的司太立合金和镍基耐磨合金,虽然在耐磨及热稳定性等方面均有突出的优点,但是其价格昂贵,成本高,不利于应用推广。针对上述问题,本文采用H08A低碳钢焊芯,药皮中添加适量的石墨、钛铁、钒铁、钼铁、钨铁、碳化硼等,选择合理的药皮渣系,通过正交试验设计方法优化极配出焊条药皮配方,新研制出了一种Fe-C-Ti-Mo-W-V-B系颗粒增强铁基耐磨耐热堆焊焊条。采用金相显微镜、X射线衍射仪、洛氏硬度计、显微硬度计等分析测试手段研究了颗粒增强铁基耐磨耐热堆焊层的组织结构与性能,分析了合金元素C,Ti,W,Mo,V,B等在堆焊合金中的作用及其对堆焊层硬度和组织的影响,同时研究了石墨和钛铁加入量对堆焊层组织及硬度的影响,并且探讨了其耐磨堆焊层的磨损机制。试验研究结果如下:（1）所研制的堆焊焊条具有稳弧性能好,脱渣容易及焊道美观等良好工艺性能,焊态下堆焊层宏观硬度达63HRC以上,具有良好的抗裂性和耐磨性。（2）在焊条药皮中石墨和钛铁的加入量对堆焊层硬度具有很大的影响。随着石墨加入量的增加,堆焊层硬度增大。但当石墨量超过一定值后,堆焊层硬度增加不明显并有降低的趋势。而随着钛铁加入量的增加,堆焊层硬度先逐渐上升后逐渐下降。（3）通过金相显微观察,堆焊层组织为马氏体,残余奥氏体加弥散分布的复合颗粒相组成。经XRD测试其颗粒相为TiC、VC、WC、B4C、Mo2C及TiB2等,表明通过焊接化学冶金反应,成功地原位生成了多相复合增强颗粒,使得新研制的堆焊层具有优良的耐磨耐热性能。（4）堆焊层金属试样经750℃保温6h后,随炉冷却至室温,其硬度值为49.57HRC,表明其具有良好的高温耐磨性能。（5）研制的新型耐磨耐热堆焊焊条成本低,工艺性能良好及耐磨耐热性能较高,具有很好的工程应用价值。
程尚华[8]（2007）在《高硬度耐磨焊条的研制》文中研究说明机械零部件大多数是用金属材料制造的,在复杂和苛刻的条件下长期工作会出现裂纹、磨损或损坏,严重时甚至导致设备报废,因此在许多情况下需要进行焊接修复。堆焊技术作为焊接领域中的一个重要分支,它广泛应用于工程机械零部件的制造与维修中,用以延长设备或零部件的服役寿命或单纯以恢复零件尺寸为目的。本文通过控制熔敷金属的马氏体相变温度（Ms点）来研制一种高硬度耐磨的堆焊焊条,并对其在堆焊及对接焊的焊缝性能进行了较为全面的测试和分析。本文对耐磨焊条及改善焊缝硬度、耐磨性及抗裂性的方法、技术、机理、适应性和影响因素等方面进行全面分析研究。经过多次的试验,提出了耐磨焊条配方,分析了相变应力产生,以及相变开始温度对焊接残余应力的影响;试验中以尽可能的在实际应用的情况下对所研制焊条提高焊缝硬度、耐磨性及其抗裂性进行验证;提出了该焊条堆焊焊接工艺参数。通过对药皮中的碳含量及合金成分的调整,得到较为理想的焊条配方。堆焊时,焊前无需预热,焊后不产生裂纹,马氏体相变点为254℃,焊缝硬度平均值为HRC54,远远高于母材的硬度,干摩擦条件下的耐磨度比母材提高了33.6倍（体积法）,金相组织为针状马氏体和残余奥氏体。还用研制出的耐磨焊条对45号钢进行了对接焊,测出了焊缝横向和纵向残余应力为较小的压缩应力,同时对接头的冲击韧性,熔敷金属拉伸性能作了详细的测试与分析。
杨华[9]（2007）在《船用大线能量埋弧焊新型烧结焊剂的研制》文中进行了进一步梳理为了提高造船的生产效率,缩短造船周期,国内许多大型造船厂采用焊剂铜衬垫单面焊双面成形的高效焊接方法,简称FCB法。目前国内各大船厂应用FCB高效焊接法的焊剂主要依赖从国外进口,这大大限制了FCB高效焊接法在我国船厂的应用。因此,开发出符合我国物质资源的FCB高效焊接法的焊剂成为造船工业广泛应用FCB高效焊接法的关键课题。本文针对FCB法中烧结焊剂的特点,开发出了渣系为MgO-CaO-Al2O3-SiO2,碱度BIIW为2.1的烧结焊剂。在焊接线能量为116kJ/cm,三丝埋弧焊的条件下,焊接工艺性能良好,焊接接头的力学性能达到中国船级社3Y级标准,满足船厂的使用要求。研制的FCB法用新型烧结焊剂HG·FCB-1分别配焊丝H10Mn2、H08A,焊接电弧稳定,基本不产生飞渣现象。正面焊缝成型美观、波纹细小,反面焊道与母材熔合良好、过渡圆滑,焊道整齐和余高均匀一致。研制的烧结焊剂HG·FCB-1用于FCB法的三丝埋弧自动焊,前一根焊丝配H10Mn2、后两根焊丝配H08A,焊接线能量为116kJ/cm时,焊接接头各部位-20℃的冲击韧性值均大于34J,完全能满足使用要求。在研制的烧结焊剂HG·FCB-1中加入Mn、Si、Ti等合金元素,能有效地提高焊接过程中焊缝金属的抗气孔能力。同时能够减少焊缝金属中先共析铁素体的含量,促进针状铁素体的形成,提高焊接接头的低温冲击韧性值。焊缝金属的显微组织主要由先共析铁素体、针状铁素体和珠光体组成。
卢大勇[10]（2005）在《抗冲击耐磨损堆焊焊条的研究》文中指出机械零件的耐磨性低,不仅会造成设备精度下降,造成产品质量不稳定和低劣,同时也会大大影响生产率的提高。更严重的是,磨损到一定程度后会导致突然事故,造成不必要的人员伤亡和生产损失。而对于处于恶劣工况的零部件,情况更是严重。例如用于矿石粉碎的颚式破碎机,其颚板是由抗凿削式磨粒磨损性能良好的高锰钢制造的。但是,由于颚式破碎机工作时受到矿石的强烈撞击和磨损,磨损仍然非常严重,几天就需要更换新的颚板。若采用硬度偏低的堆焊材料堆焊,则耐磨性低,耐磨寿命不高;若采用较高硬度的堆焊材料,堆焊金属在工作中会出现脆性脱落现象,降低耐磨寿命。这是由于堆焊金属随硬度的提高其脆性和产生裂纹倾向一般会增大,韧性和耐冲击性能一般会下降。为此,进行了对此类抗冲击磨损堆焊焊条的研究。本课题为多元复合强化抗冲击磨料磨损堆焊焊条的研究,该堆焊焊条属于铁基耐磨材料中的奥氏体堆焊合金,合金系为Fe—Mn—Cr—Mo—V系,其中的主要合金元素为锰,同时加入一些其它的合金元素,如铬、钼和钒等。此类合金堆焊后为单相奥氏体组织。通过耐磨性对比实验分析,其耐磨性能优于传统的堆焊焊条D256。经过加工硬化冲击试验,堆焊层硬度由HRC32升高到HRC45,经过冲击磨损试验,40分钟后,该焊条堆焊层磨损失重几乎不变。通过对该材料的加工硬化和磨损性能的实验研究,探讨了该堆焊材料的加工硬化及耐磨机理;以及合金元素对该焊接材料的耐磨性及耐磨机理的影响规律。该类合金的最大特点是加工硬化率高,在受到较大载荷冲击后,表层硬度可达HRC45～HRC55,同时加工硬化层也很厚,一般为5～20mm。因此,此类合金特别适合有冲击的高应力磨粒磨损的场合。
二、高效低碳钢芯(H08A)奥氏体不锈钢焊条优化及研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高效低碳钢芯(H08A)奥氏体不锈钢焊条优化及研制（论文提纲范文）
（1）镍锰元素对水下湿法药芯焊丝焊缝成型质量影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 水下焊接 |
| 1.1.1 水下焊接的发展历史 |
| 1.1.2 水下焊接技术研究进展及其发展趋势 |
| 1.1.3 水下焊接技术种类 |
| 1.1.3.1 水下干法焊接技术 |
| 1.1.3.2 湿法焊接技术 |
| 1.1.3.3 局部干法水下焊接技术 |
| 1.1.4 水下焊接存在的问题 |
| 1.2 水下湿法焊接的发展及应用 |
| 1.2.1 水下湿法焊接存在的问题 |
| 1.3 药芯焊丝 |
| 1.3.1 国内外药芯焊丝的发展概况 |
| 1.3.2 药芯焊丝研究进展及发展趋势 |
| 1.3.3 药芯焊丝的优点 |
| 1.4 自保护药芯焊丝 |
| 1.4.1 自保护药芯焊丝的发展及应用 |
| 1.4.2 自保护药芯焊丝的特点 |
| 1.4.3 自保护药芯焊丝保护机理 |
| 1.4.3.1 造气保护 |
| 1.4.3.2 造渣保护 |
| 1.4.3.3 合金元素保护 |
| 1.4.4 自保护药芯焊丝今后的研究方向 |
| 1.4.5 水下湿法自保护药芯焊丝焊接的优点 |
| 1.4.6 水下湿法自保护药芯焊丝焊接现状及问题 |
| 1.5 合金化元素对水下湿法自保护药芯焊丝性能的影响 |
| 1.5.1 Ni元素的合金化 |
| 1.5.2 Mn元素的合金化 |
| 1.6 选题意义 |
| 1.6.1 课题背景 |
| 1.6.2 研究意义 |
| 1.7 主要研究内容 |
| 第二章 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 试验母材 |
| 2.1.2 填充材料 |
| 2.2 试验过程 |
| 2.3 自保护药芯焊丝的制备 |
| 2.3.1 药粉制备 |
| 2.3.2 药芯焊丝的制作过程 |
| 2.4 试验设备分析与测试方法 |
| 2.4.1 微观组织分析 |
| 2.4.2 力学性能测试 |
| 第三章 E40钢板水下湿法自保护药芯焊丝堆焊 |
| 3.1 电流的影响 |
| 3.2 电压的影响 |
| 3.3 焊接速度的影响 |
| 3.4 摆动幅度的影响 |
| 3.5 干伸长的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 药芯成分的确定及熔渣物化性质分析 |
| 4.1 自保护药芯焊丝渣系组成的确定 |
| 4.2 高TiO_2型渣系的保护作用 |
| 4.2.1 渣保护 |
| 4.2.2 气保护 |
| 4.3 自保护药芯焊丝的工艺性能 |
| 4.4 熔渣的导电性 |
| 4.5 飞溅产生原因分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 镍元素对水下湿法自保护药芯焊丝焊接质量影响 |
| 5.1 不同Ni含量的水下湿法自保护药芯焊丝的研制 |
| 5.2 A1-A5药芯焊丝渣系组成的变化 |
| 5.3 不同Ni含量对水下湿法单道焊接焊缝微观组织的影响 |
| 5.3.1 不同Ni含量水下湿法单道对接焊缝成分 |
| 5.3.2 A1-A5单道对接焊缝区微观组织分析 |
| 5.4 不同Ni含量对水下焊接接头力学性能的影响 |
| 5.4.1 拉伸性能测试 |
| 5.4.2 弯曲性能的测试 |
| 5.5 A3类型自保护药芯焊丝水下湿法对接试验 |
| 5.5.1 多层多道焊接微观组织分析 |
| 5.5.2 拉伸性能试验 |
| 5.5.3 弯曲性能试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 锰元素对水下湿法自保护药芯焊丝焊接质量影响 |
| 6.1 不同Mn含量的水下湿法自保护药芯焊丝的研制 |
| 6.2 B1-B6药芯焊丝渣系组成的变化 |
| 6.3 不同Mn含量对水下湿法单道焊接焊缝微观组织的影响 |
| 6.3.1 不同Mn含量单道焊接焊缝成分 |
| 6.3.2 B1-B6单道对接焊缝区微观组织分析 |
| 6.4 不同Mn含量对水下焊接接头力学性能的影响 |
| 6.4.1 拉伸性能的测试 |
| 6.4.2 弯曲性能的测试 |
| 6.5 B4类型自保护药芯焊丝水下湿法对接试验 |
| 6.5.1 多层多道焊接微观组织分析 |
| 6.5.2 拉伸性能试验 |
| 6.5.3 弯曲性能试验 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（2）MC5冷轧工作辊局部堆焊修复焊条研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冷轧工作辊工作条件 |
| 1.2.1 HC 型轧机简介 |
| 1.2.2 冷轧工作辊受力分析 |
| 1.3 冷轧工作辊的失效形式 |
| 1.3.1 剥落 |
| 1.3.2 粘辊 |
| 1.3.3 划伤 |
| 1.3.4 磨损 |
| 1.3.5 失效分析 |
| 1.4 冷轧工作辊堆焊技术 |
| 1.5 中高碳钢堆焊焊条的研究现状 |
| 1.6 稀土在堆焊材料中的应用研究现状 |
| 1.7 课题研究的目的与内容 |
| 第二章 MC5 冷轧工作辊堆焊修复用焊条的设计 |
| 2.1 堆焊组织的设计 |
| 2.1.1 堆焊组织的强化机制 |
| 2.1.2 堆焊组织的韧化机制 |
| 2.2 合金元素的选定与初步定量 |
| 2.2.1 合金元素选定 |
| 2.2.2 焊条配方的初步配比 |
| 2.3 焊芯的确定 |
| 2.4 焊条渣系的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 试验材料的制备及试验方法 |
| 3.1 MC5 冷轧工作辊堆焊焊条的制备 |
| 3.2 研究技术路线 |
| 3.3 试验方法 |
| 3.3.1 焊接试验设备及工艺参数 |
| 3.3.2 硬度试验 |
| 3.3.3 粘着磨损试验 |
| 3.3.4 磨粒磨损试验 |
| 3.3.5 抗裂性试验 |
| 3.3.6 冲击试验 |
| 3.3.7 金相组织观察 |
| 3.3.8 SEM 扫描电镜分析 |
| 3.3.9 熔敷金属物相测定 |
| 3.3.10 熔敷金属化学成分分析 |
| 3.3.11 回火试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 正交试验结果及分析讨论 |
| 4.1 正交试验结果 |
| 4.1.1 硬度 |
| 4.1.2 耐磨性 |
| 4.1.3 抗裂性 |
| 4.1.4 正交试验结果分析 |
| 4.2 堆焊金属的组织分析 |
| 4.2.1 堆焊金属金相组织观察 |
| 4.2.2 X 射线衍射分析 |
| 4.3 基于正交试验的优化焊条试制 |
| 4.3.1 优化焊条的成分及性能 |
| 4.3.2 E13 堆焊金属的组织与裂纹分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 稀土氧化物（Y_2O_3）对堆焊金属性能与组织的影响 |
| 5.1 Y_2O_3对堆焊金属硬度及冲击功的影响 |
| 5.2 Y_2O_3对堆焊金属耐磨性能的影响 |
| 5.2.1 Y_2O_3对堆焊金属粘着磨损性能的影响 |
| 5.2.2 Y_2O_3对堆焊金属磨粒磨损性能的影响 |
| 5.2.3 磨损机制的探讨 |
| 5.3 Y_2O_3对堆焊金属抗裂性能的影响 |
| 5.4 Y_2O_3对堆焊金属组织的影响 |
| 5.5 合金元素过渡系数的计算 |
| 5.6 焊条的检验 |
| 5.6.1 试验材料与方法 |
| 5.6.2 试验结果 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 回火工艺对堆焊金属性能与组织的影响 |
| 6.1 回火温度对堆焊金属性能与组织的影响 |
| 6.1.1 试验方法 |
| 6.1.2 堆焊金属硬度的变化 |
| 6.1.3 堆焊金属回火组织的观察 |
| 6.1.4 回火过程中组织变化分析 |
| 6.1.5 回火过程中 MC 的长大 |
| 6.2 两种热处理工艺路线的比较 |
| 6.2.1 两种热处理工艺路线的设定 |
| 6.2.2 热处理工艺路线对硬度的影响 |
| 6.2.3 热处理工艺路线对组织的影响 |
| 6.2.4 热处理工艺路线对冲击韧性的影响 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表或已完成的学术论文 |
（3）高强度水下湿法焊接用药皮焊条的研制及其合金化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 水下环境对水下湿法焊接的影响 |
| 1.2.1 水下湿法焊接中的气孔 |
| 1.2.2 水下湿法焊接中的扩散氢 |
| 1.2.3 水下湿法焊接过程的稳定性 |
| 1.3 水下焊条研究进展 |
| 1.3.1 水下湿法焊条类型 |
| 1.3.2 合金化元素对水下焊条性能的影响 |
| 1.3.3 合金化元素的过渡系数 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 焊接母材 |
| 2.1.2 填充材料 |
| 2.2 试验设备及过程 |
| 2.3 试验分析与测试方法 |
| 2.3.1 微观组织分析 |
| 2.3.2 力学性能测试 |
| 第3章 药皮成分的确定及熔渣物化性质分析 |
| 3.1 焊条药皮渣系组成的确定 |
| 3.2 CaO·SiO_2·TiO_2 渣系的保护作用 |
| 3.2.1 渣保护 |
| 3.2.2 气保护 |
| 3.3 自保护焊条药皮的工艺性能 |
| 3.3.1 熔渣覆盖性和脱渣性 |
| 3.3.2 熔渣的导电性 |
| 3.3.3 渣壳凝固过程的物化行为分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 Ni 对水下焊接接头的微观组织及力学性能的影响 |
| 4.1 不同 Ni 含量的水下湿法焊条的研制 |
| 4.2 不同 Ni 含量对水下焊接接头微观组织的影响 |
| 4.2.1 单道焊焊缝区微观组织分析 |
| 4.2.2 多道多层焊焊缝区微观组织分析 |
| 4.3 不同 Ni 含量对水下焊接接头力学性能的影响 |
| 4.3.1 拉伸性能测试 |
| 4.3.2 夏比冲击韧性 |
| 4.3.3 弯曲性能 |
| 4.3.4 接头硬度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 Mo 和 Ti 对水下焊接接头微观组织的影响 |
| 5.1 不同 Mo 含量的水下湿法焊条的研制 |
| 5.1.1 不同 Mo 含量水下湿法焊条的设计 |
| 5.1.2 不同 Mo 含量对水下焊接焊缝区微观组织的影响 |
| 5.2 不同 Mo、Ti、B 元素配比的水下湿法焊条的研制 |
| 5.2.1 不同 Mo、Ti、B 元素配比的水下湿法焊条的设计 |
| 5.2.2 不同 Mo、Ti、B 配比对水下焊接焊缝区微观组织的影响 |
| 5.3 Mn-Si-Ni-Mo-Ti 合金系水下焊条接头微观组织分析 |
| 5.3.1 焊缝区微观组织分析 |
| 5.3.2 热影响区微观组织分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 Mn-Si-Ni-Mo-Ti 合金系水下焊条的合金过渡行为和力学性能 |
| 6.1 Mn-Si-Ni-Mo-Ti 合金系焊条药皮的合金过渡行为 |
| 6.1.1 合金元素过渡系数的计算 |
| 6.1.2 合金元素过渡行为分析 |
| 6.2 Mn-Si-Ni-Mo-Ti 合金系水下湿法焊条焊接接头的力学性能 |
| 6.2.1 全焊缝拉伸强度 |
| 6.2.2 夏比冲击韧性 |
| 6.2.3 弯曲性能 |
| 6.2.4 接头显微硬度 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（4）高硬度高抗裂性耐磨堆焊合金的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 磨损造成的损失 |
| 1.1.2 磨损分类与减磨措施 |
| 1.1.3 耐磨材料简介 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 耐磨堆焊焊条药皮渣系的研究现状 |
| 1.2.2 稀土在金属堆焊中的研究现状 |
| 1.2.3 堆焊合金系的研究现状 |
| 1.3 研究内容与目的 |
| 第二章 试验材料及试验方法 |
| 2.1 试验材料及设备 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验设备 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 焊前准备 |
| 2.2.1.1 焊条制备 |
| 2.2.1.2 焊条烘干 |
| 2.2.1.3 焊接试板的准备 |
| 2.2.2 堆焊试验 |
| 2.2.3 焊条工艺性能试验 |
| 2.2.4 洛氏硬度试验 |
| 2.2.5 抗裂性试验 |
| 2.2.6 显微组织观察 |
| 2.2.7 显微硬度测试 |
| 2.2.8 X 射线衍射分析 |
| 2.2.9 磨损试验 |
| 2.2.10 SEM 扫描电镜分析 |
| 2.2.11 堆焊层化学成分分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 堆焊焊条的设计 |
| 3.1 堆焊焊条药皮渣系的确定 |
| 3.1.1 药皮试验因子和水平的确定 |
| 3.1.2 正交试验结果与分析 |
| 3.1.3 渣系的优化参数 |
| 3.2 合金系的确定 |
| 3.2.1 合金元素含量的设计方案 |
| 3.2.2 合金元素的初步确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 堆焊合金性能分析 |
| 4.1 石墨对堆焊合金性能的影响 |
| 4.1.1 试验方法 |
| 4.1.2 石墨对堆焊层硬度的影响 |
| 4.1.3 石墨对堆焊层工艺性能的影响 |
| 4.1.4 石墨对堆焊层裂纹的影响 |
| 4.1.5 石墨含量的参数优化 |
| 4.2 稀土镁对堆焊合金性能的影响 |
| 4.2.1 试验方法 |
| 4.2.2 稀土镁对堆焊层裂纹的影响 |
| 4.2.3 稀土镁对堆焊合金显微组织的影响 |
| 4.2.4 稀土镁对堆焊合金夹杂物的影响 |
| 4.2.5 稀土镁含量的参数优化 |
| 4.3 堆焊焊条合金元素过渡系数计算 |
| 4.3.1 堆焊合金化学成分 |
| 4.3.2 硼的过渡系数计算 |
| 4.3.3 铬的过渡系数计算 |
| 4.4 堆焊合金组织分析 |
| 4.4.1 堆焊合金组织观察 |
| 4.4.2 X 射线衍射分析 |
| 4.4.3 堆焊合金 SEM 与 EDS 分析 |
| 4.5 抗裂性分析 |
| 4.6 堆焊合金硬度分析 |
| 4.7 堆焊合金的耐磨性分析 |
| 4.7.1 磨损理论 |
| 4.7.2 磨损试验结果 |
| 4.7.3 磨损形貌分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（5）新型E308焊条的研制及工艺性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 不锈钢产业的发展状况与前景 |
| 1.2 不锈钢焊材概况 |
| 1.3 不锈钢焊条发展概况 |
| 1.3.1 国内外不锈钢焊条发展概况 |
| 1.3.2 我国不锈钢焊条的技术水平 |
| 1.4 不锈钢焊条工艺性能研究现状 |
| 1.4.1 熔滴过渡及其机理 |
| 1.4.2 焊接飞溅 |
| 1.4.3 焊接电弧稳定性 |
| 1.4.4 焊缝脱渣性及熔渣覆盖性 |
| 1.4.5 气孔 |
| 1.4.6 焊条药皮发红开裂 |
| 1.4.7 焊条的其它工艺性能 |
| 1.5 不锈钢耐蚀性能 |
| 1.5.1 不锈钢腐蚀的形式 |
| 1.5.2 不锈钢腐蚀的危害 |
| 1.6 总结 |
| 1.7 课题研究的内容及意义 |
| 第二章 E308 不锈钢焊条的设计 |
| 2.1 E308 不锈钢焊条的设计 |
| 2.1.1 E308 不锈钢焊条焊芯的选择 |
| 2.1.2 E308 不锈钢焊条渣系的确定 |
| 2.1.3 E308 不锈钢焊条合金系的确定 |
| 2.2 试验用 E308 焊条的成分设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 试验材料的制备以及试验方法 |
| 3.1 E308 不锈钢焊条的制备 |
| 3.1.1 焊条生产流程图 |
| 3.1.2 试验用焊条的制备 |
| 3.2 研究技术路线 |
| 3.3 试验设备及工艺性能试验方法 |
| 3.3.1 焊接实验设备以及工艺参数 |
| 3.3.2 高速摄影观察电弧形态以及熔滴过渡形态 |
| 3.3.3 电流电压电信号检测 |
| 3.3.4 焊缝气孔敏感性试验 |
| 3.3.5 飞溅率测试 |
| 3.3.6 熔滴分析试验 |
| 3.3.7 焊接熔渣覆盖性及脱渣性测试 |
| 3.3.8 焊条药皮发红开裂测试 |
| 3.3.9 电化学实验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 冰晶石对 E308 不锈钢焊条工艺性能的影响 |
| 4.1 冰晶石组 E308 不锈钢焊条电弧形态的高速摄影观察 |
| 4.2 冰晶石组 E308 不锈钢焊条的电弧电压、电流电信号测试 |
| 4.2.1 冰晶石对 E308 不锈钢焊条焊接电流、电压波形图的影响 |
| 4.2.2 冰晶石对 E308 不锈钢焊条焊接电流电压概率密度分布的影响 |
| 4.2.3 冰晶石对 E308 不锈钢焊条短路过程的影响 |
| 4.3 冰晶石对 E308 不锈钢焊条气孔敏感性的影响 |
| 4.4 冰晶石对 E308 不锈钢焊条熔滴过渡的影响 |
| 4.4.1 冰晶石组 E308 不锈钢焊条熔滴过渡形式高速摄影观察 |
| 4.4.2 冰晶石对 E308 不锈钢焊条熔滴形态影响分析 |
| 4.5 冰晶石对 E308 不锈钢焊条飞溅率的影响 |
| 4.5.1 冰晶石组 E308 不锈钢焊条飞溅产生的高速摄影观察 |
| 4.5.2 冰晶石对 E308 不锈钢焊条飞溅率的测试结果分析 |
| 4.6 冰晶石对 E308 不锈钢焊条熔渣覆盖性及脱渣性的影响 |
| 4.7 冰晶石对 E308 不锈钢焊条药皮发红开裂倾向的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 长石对 E308 焊条工艺性能的影响 |
| 5.1 长石组 E308 不锈钢焊条电弧形态的高速摄影观察 |
| 5.2 长石对 E308 不锈钢焊条电弧电压、电流电信号测试 |
| 5.2.1 长石对 E308 不锈钢焊条焊接电流、电压波形图的影响 |
| 5.2.2 长石对 E308 不锈钢焊条焊接电流电压概率密度分布的影响 |
| 5.2.3 长石对 E308 不锈钢焊条短路过程的影响 |
| 5.3 长石对 E308 不锈钢焊条气孔敏感性的影响 |
| 5.4 长石对 E308 不锈钢焊条熔滴过渡的影响 |
| 5.4.1 长石组 E308 不锈钢焊条熔滴过渡形式高速摄影观察 |
| 5.4.2 长石对 E308 不锈钢焊条熔滴形态影响分析 |
| 5.5 长石对 E308 不锈钢焊条飞溅的影响 |
| 5.5.1 长石组 E308 不锈钢焊条飞溅产生的高速摄影观察 |
| 5.5.2 长石对 E308 不锈钢焊条飞溅率的测试结果分析 |
| 5.6 长石对 E308 不锈钢焊条熔渣覆盖性及脱渣性的影响 |
| 5.7 长石对 E308 不锈钢焊条发红开裂测试 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 熔敷金属的电化学腐蚀试验 |
| 6.1 电化学腐蚀基本原理 |
| 6.2 冰晶石对熔敷金属耐蚀性能的影响 |
| 6.3 长石对熔敷金属耐蚀性能的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表或已完成的学术论文 |
（6）自保护硬面药芯焊丝及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题目的及意义 |
| 1.2 硬面堆焊技术研究应用现状 |
| 1.3 硬面焊接材料 |
| 1.4 硬面堆焊的方法 |
| 1.5 自保护药芯焊丝的研究进展 |
| 1.6 主要研究内容及目标 |
| 2 焊丝研制与工艺参数 |
| 2.1 实验设备及材料 |
| 2.2 药芯焊丝的制备 |
| 2.3 渣系的确定 |
| 2.4 堆焊层合金成分设计 |
| 2.5 焊接工艺参数 |
| 3 焊丝焊接工艺性能研究 |
| 3.1 实验方法及工艺性能综评 |
| 3.2 电弧稳定性、飞溅影响因素 |
| 3.3 熔渣覆盖性及脱渣性影响因素 |
| 3.4 溶滴过渡行为研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 堆焊层金属合金化研究 |
| 4.1 实验设备 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.3 堆焊层金属性能研究 |
| 4.4 堆焊层金属的显微组织分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 堆焊层金属硬度及耐磨性能研究 |
| 5.1 钼钒钛对硬度的影响 |
| 5.2 钼钒钛对耐磨性的影响 |
| 5.3 钼钒钛影响性排序 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）新型耐磨耐热堆焊焊条的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 耐磨耐热堆焊材料国内外研究现状 |
| 1.3 新型耐磨耐热堆焊焊条开发的目的及主要研究内容 |
| 1.3.1 新型耐磨耐热堆焊焊条开发的目的 |
| 1.3.2 本文研究内容 |
| 第二章 试验材料及试验方法 |
| 2.1 试验材料及设备 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验设备 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 焊条制备 |
| 2.2.2 堆焊试样制备 |
| 2.2.3 工艺性能试验 |
| 2.2.4 抗裂性试验 |
| 2.2.5 洛氏硬度测试 |
| 2.2.6 显微硬度测试 |
| 2.2.7 显微组织观察与分析 |
| 2.2.8 堆焊层金属化学成分测试 |
| 2.2.9 耐热性能试验 |
| 2.2.10 X 射线衍射分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 堆焊焊条的设计 |
| 3.1 合金系统的确定 |
| 3.2 药皮渣系的确定 |
| 3.3 粘结剂的选择及其参数的确定 |
| 3.4 合金含量的正交试验设计和调整 |
| 3.4.1 试验因子及水平确定 |
| 3.4.2 试验结果数据分析 |
| 3.4.3 优化试验因子参数 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 试验结果及分析 |
| 4.1 原位生成堆焊层增强相热力学 |
| 4.1.1 热力学基础 |
| 4.1.2 颗粒形成机理 |
| 4.1.3 颗粒形成分析 |
| 4.2 堆焊层中的化学成分 |
| 4.3 堆焊焊条的工艺性能分析 |
| 4.4 堆焊层微观组织分析 |
| 4.4.1 堆焊层组织观察与分析 |
| 4.4.2 X 射线衍射分析 |
| 4.4.3 石墨对堆焊层组织与性能的影响 |
| 4.4.4 钛铁对堆焊层组织与性能的影响 |
| 4.5 堆焊层的抗裂性分析 |
| 4.6 堆焊层洛氏硬度分析 |
| 4.7 堆焊层显微硬度分析 |
| 4.8 堆焊层耐热性能结果 |
| 4.8.1 高温加热对堆焊层硬度的影响 |
| 4.8.2 高温加热对堆焊层组织的影响 |
| 4.8.3 堆焊层耐热性的影响因素分析 |
| 4.9 耐磨堆焊层的磨损机制探讨 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（8）高硬度耐磨焊条的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 修复破损或磨损的部件 |
| 1.1.2 修复－制造新部件：再制造技术 |
| 1.2 堆焊的特点 |
| 1.3 国内外耐磨焊条的研究趋势 |
| 1.4 本文研究方向的提出 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第二章 试验基础原理 |
| 2.1 焊条 |
| 2.1.1 焊条的组成 |
| 2.1.2 焊条工艺性能及其影响因素 |
| 2.2 摩擦磨损 |
| 2.2.1 磨损的定义 |
| 2.2.2 磨损的分类 |
| 2.2.3 影响表面磨损的因素 |
| 2.3 马氏体及马氏体相变 |
| 2.3.1 马氏体定义 |
| 2.3.2 马氏体性能 |
| 2.4 改善焊缝抗裂性的工艺方法 |
| 2.4.1 调整残余应力场产生压缩应力的方法 |
| 2.4.2 降低应力集中和产生压缩应力共同起作用的方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高硬度耐磨焊条的设计和研制 |
| 3.1 焊条的设计原理和原则 |
| 3.1.1 设计原理 |
| 3.1.2 焊条的设计原则 |
| 3.2 焊条的研制 |
| 3.2.1 熔敷金属合金系统的选择 |
| 3.2.2 渣系的选择 |
| 3.2.3 焊条的制造方法 |
| 3.3 焊条的设计优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 性能测试 |
| 4.1 摩擦磨损试验 |
| 4.1.1 磨损的试验综述 |
| 4.1.2 摩擦磨损试验结果 |
| 4.2 残余应力测试 |
| 4.2.1 焊接接头残余应力的测量 |
| 4.2.2 试验及结果分析 |
| 4.3 硬度测试 |
| 4.3.1 硬度试验法简介 |
| 4.3.2 试验及结果分析 |
| 4.4 焊缝的金相组织和化学成分 |
| 4.5 熔敷金属棒拉伸试验 |
| 4.5.1 实验目的 |
| 4.5.2 试验及结果分析 |
| 4.6 冲击韧性试验 |
| 4.6.1 试验方法介绍 |
| 4.6.2 试验及结果分析 |
| 4.7 抗裂性试验 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（9）船用大线能量埋弧焊新型烧结焊剂的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 埋弧烧结焊剂的发展历程及应用现状 |
| 1.3 埋弧烧结焊剂的研究现状 |
| 1.4 本课题的研究目的、内容 |
| 2 大线能量焊烧结焊剂渣系的选择及试验材料与方法 |
| 2.1 焊剂渣系的选择 |
| 2.2 焊剂碱度范围的确定 |
| 2.3 试验材料与方法 |
| 3 大线能量埋弧焊新型烧结焊剂开发及焊接工艺试验 |
| 3.1 新型渣系MgO-CaO-Al_2O_3-SiO_2焊缝成形性研究 |
| 3.2 焊剂重要组分对工艺性能影响试验结果与分析 |
| 3.3 新型烧结焊剂配方的确定 |
| 3.4 新型烧结焊剂加入合金的确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 新型焊剂用于FCB 法试验结果与分析 |
| 4.1 造船用FCB 法工艺 |
| 4.2 试验材料与试验内容 |
| 4.3 三丝埋弧焊FCB 法的焊接工艺 |
| 4.4 试验结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ攻读硕士学位期间发表的论文 |
（10）抗冲击耐磨损堆焊焊条的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.2 耐磨损堆焊材料国内外的发展概况 |
| 1.2.1 按照用途分类 |
| 1.2.2 按组织及合金系统分类 |
| 1.3 课题研究内容、难点及意义 |
| 1.3.1 课题研究内容 |
| 1.3.2 课题研究难点 |
| 1.3.3 课题研究意义 |
| 2 焊条的设计及制备 |
| 2.1 焊条配方设计 |
| 2.1.1 焊条配方设计的原则 |
| 2.1.2 焊条配方设计的内容 |
| 2.2 焊条的制备 |
| 2.2.1 焊条的制作工艺流程 |
| 2.2.2 涂料制备与涂敷 |
| 2.2.3 焊条的烘干工艺 |
| 3 焊条工艺性能及抗裂性 |
| 3.1 焊条的工艺性能 |
| 3.1.1 焊接电弧的稳定性 |
| 3.1.2 堆焊层成形性 |
| 3.1.3 在各种位置焊接的适应性 |
| 3.1.4 脱渣性 |
| 3.1.5 飞溅性 |
| 3.1.6 焊条的熔化速度及药皮发红问题 |
| 3.1.7 焊条的卫生指标 |
| 3.2 焊条的抗裂性 |
| 4 试验材料、设备及方法 |
| 4.1 试验材料 |
| 4.2 实验设备、仪器 |
| 4.3 试验方法 |
| 4.3.1 冲击磨损试验 |
| 4.3.2 试样硬度值的测量 |
| 4.3.3 堆焊层金属金相分析 |
| 5 TKCE50焊条堆焊层金属抗冲击耐磨料磨损性能研究 |
| 5.1 材料磨料磨损过程中的去除机制 |
| 5.1.1 微观切削机制 |
| 5.1.2 多次塑性变形(微观犁皱或微观压入)磨损机制 |
| 5.1.3 微观断裂机制 |
| 5.2 奥氏体组织加工硬化机理 |
| 5.2.1 形变诱发马氏体相变硬化说 |
| 5.2.2 孪晶硬化假说 |
| 5.2.3 位错硬化假说 |
| 5.2.4 动态应变时效硬化假说 |
| 5.2.5 综合作用硬化假说 |
| 5.2.6 Fe-Mn-C原子团硬化假说 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.3.1 TKCE50焊条堆焊金属硬度 |
| 5.3.2 TKCE50焊条堆焊金属的耐磨性能 |
| 5.3.3 Cr、MO、V对 TKCE50焊条硬度的影响规律 |
| 5.3.4 Cr、Mo、V对 TKCE50焊条耐磨性的影响 |
| 5.3.5 TKCE50焊条抗冲击耐磨料磨损机理 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
四、高效低碳钢芯(H08A)奥氏体不锈钢焊条优化及研制（论文参考文献）
- [1]镍锰元素对水下湿法药芯焊丝焊缝成型质量影响研究[D]. 鲍晓明. 长春工业大学, 2014(11)
- [2]MC5冷轧工作辊局部堆焊修复焊条研制[D]. 成中庚. 南京航空航天大学, 2014(01)
- [3]高强度水下湿法焊接用药皮焊条的研制及其合金化研究[D]. 杨轲. 哈尔滨工业大学, 2013(03)
- [4]高硬度高抗裂性耐磨堆焊合金的研制[D]. 张建. 合肥工业大学, 2012(03)
- [5]新型E308焊条的研制及工艺性能研究[D]. 邱悦. 南京航空航天大学, 2012(04)
- [6]自保护硬面药芯焊丝及性能研究[D]. 余璐. 华中科技大学, 2011(07)
- [7]新型耐磨耐热堆焊焊条的研制[D]. 蒋志金. 合肥工业大学, 2010(04)
- [8]高硬度耐磨焊条的研制[D]. 程尚华. 天津大学, 2007(04)
- [9]船用大线能量埋弧焊新型烧结焊剂的研制[D]. 杨华. 华中科技大学, 2007(05)
- [10]抗冲击耐磨损堆焊焊条的研究[D]. 卢大勇. 沈阳工业大学, 2005(10)