一、机械靠模装置的设计（论文文献综述）
王曙琛[1]（2021）在《圆柱凸轮电解磨削加工实验研究》文中研究说明凸轮作为传动环节中的一个重要零部件,由于工作载荷较大,所以它的制造精度、表面质量和耐磨性的要求也较高。电解磨削作为一种复合工艺,由于其加工效率高,且工件表面质量好,切削力小等优点,特别适用于难加工材料的高精度成型加工。但是,电解磨削的影响因素繁多,因此需要针对不同工件进行工艺实验研究。本文以某型号圆柱凸轮槽电解磨削加工为研究对象,阐述了磨粒对电解磨削加工的影响规律,设计了实验所需的阴极磨头,并在专用的五轴联动数控电解机械复合加工机床上开展了圆柱凸轮槽电解磨削加工的实验研究。主要研究内容如下:1.基于电解磨削加工的物理模型以及加工系统原理,构建出电解磨削加工的间隙数学模型。2.基于电解磨削的加工原理和相关性质,通过对不同粒度条件下的加工区域进行电场仿真计算,探究不同的磨粒粒度对于电解磨削电场参数的影响规律。3.为了提高电解磨削的加工精度和加工稳定性,开展高精度磨头的开发与优化研究。开展了针对四种不同参数的单因素实验,揭示了各个参数对电解磨削加工效果的影响规律,确定了正交实验的参数范围,并通过正交试验获得了优化参数。4.基于电解磨削的理论与实验分析,在电解机械复合机床上,采用专用磨头,开展圆柱凸轮槽电解磨削加工实验研究。在课题组自行研制的复合机床上,能够加工出底部无明显过切,侧面平均粗糙度分别为Ra0.330μm与Ra0.337μm的圆柱凸轮槽,保证了电解磨削加工凸轮的加工效率、加工效果和稳定性。
王华超[2]（2021）在《柴油机活塞外圆高精度机械加工工艺研究》文中研究说明活塞是内燃机的关键零部件,可燃气体在气缸内燃烧,产生巨大的爆发压力,推动活塞在气缸内进行往复运动,通过活塞的运动将动能传递给曲轴,给汽车提供动力。活塞在发动机内工作的过程中受到机械负荷和热负荷会产生变形,为了使活塞变形后与气缸壁得到合理的配缸间隙,就需要在活塞设计时进行考虑,现在活塞设计时,活塞的外圆通常设计成中凸变椭圆形状,即活塞轴向的轮廓型线（纵向型线）为随高度变化的复杂曲线,轮廓精度为0.005～0.01mm;垂直于活塞轴线的横向截面（横向型线）通常设计成椭圆形或类椭圆形,椭圆随活塞高度会呈现一定规律变化,轮廓精度可高达0.005mm,纵向型线与横向型线精度要求都很高。精车外圆工序是活塞机械加工中的质量控制点工序,本文对柴油机活塞外圆机械加工工艺进行了研究,内容主要包括:活塞纵向型线的加工研究、活塞横向型线的加工研究,活塞销孔轴线与外圆轴线垂直度的加工研究等。项目的研究之前,详细分析了现在外圆加工的工艺要求和技术手段,确定了活塞外圆加工中的重要质量特性,确定了项目的研究方向。活塞纵向型线的控制中最主要的控制外圆基准直径的控制,外圆基准直径超差是活塞机械加工中废品的主要来源,通过对活塞加工流程的分析,得出了刀具磨损和温度变化是造成外圆直径超差的原因,通过对刀具的改进和温度变化的控制,提高了活塞外圆直径的合格率。外圆加工中,椭圆长轴与销孔轴线的垂直度需要人为旋转活塞控制,可靠性差,本文提出运用气密检测原理,通过控制止口胎端面出气孔位置,防止人为旋转活塞出现不到位现象,有效的保证了椭圆长轴与销孔轴线的垂直度。夹紧力过大是影响活塞椭圆合格的重要因素,本研究运用有限元分析的方法及以往经验确定出合理的夹紧力范围,减小活塞在装夹时产生的椭圆变形,使其符合产品要求。止口垫屑时外圆轴线与销孔轴线垂直度超差的主要原因,本文根据气密检测原理,根据活塞止口定位的特性,设计了一套气密检测装置来代替传统的手工方式对止口垫屑的控制,提高了外圆轴线与销孔轴线垂直度过程保证能力。通过以上研究和改进,外圆的纵向型线、横向椭圆、外圆轴线与销孔轴线垂直度都可以得到很好的保证,对以活塞外圆的高精度机械加工具有实际应用意义。
殷文英[3]（2020）在《红磷阻燃玻纤增强尼龙66中压开关固定板注塑工艺优化及性能研究》文中指出玻璃纤维（GF）增强尼龙66（PA66）是一种性能卓越的热塑性工程复合材料,因其具有机械强度高、耐冲击性能好、化学性能稳定以及绝缘性能好等诸多优点,被广泛应用于电子电气、机械、汽车等领域。本文研究对象为中压开关固定板,来源于企业委托课题。材料为红磷阻燃玻纤增强尼龙66（PA66-GF25 FR（RP））。因其在中压开关中需起到隔离上下高压电流的作用,为防止高压击穿和尖端放电,要求固定板内部无气孔,外表无毛刺,而且板面尺寸精度和防止湿热老化要求高。而PA66-GF25材料本身因含玻璃纤维而具有各向异性,导致材料板面横纵向收缩率差别很大（横向收缩率可为纵向收缩率的1.5倍）。本文根据产品尺寸和性能要求,为提高其尺寸精度和表面精度,在注塑模具设计中采用无推出痕的推板推出,浇注口取在固定板侧向边缘,远离精度要求高的中心孔;采用数值模拟方法优化得到最优注塑参数组合,用来指导试模;利用“靠模”对横纵向收缩率进行尺寸补偿,满足产品高精度要求;利用90～100℃水煮热处理和二次干燥法提高固定板力学性能。为了研究热处理对该复合材料宏观性能和微观组织的影响,根据“靠模”和水煮顺序不同,设计三种工艺方案,并对三种方案进行对比分析。研究结果表明:对于（PA66-GF25 FR（RP））复合材料,注塑浇口的位置决定了玻璃纤维分布方向,进而决定了注塑产品横向和纵向收缩率的差异大小;“靠模”可以在一定程度上抑制这种差异的存在,但是“靠模”施加的外力加大了产品残余内应力,引起材料力学性能的下降。90～100℃的水煮热处理可以消除产品残余内应力,提高其力学性能。对三种具体工艺路线对应产品的尺寸精度、力学性能和断面形貌进行对比后发现,将注塑之后的固定板利用先放“靠模”再进行水煮的工艺能在提高固定板力学性能的同时又能最大程度保证其尺寸精度。由于材料的力学性能、密度以及尺寸稳定性与材料的结晶性能密切相关,为了深入分析水煮热处理对PA66-GF25 FR（RP）性能的影响,本文利用差式扫描量热仪（DSC）对热处理前后的PA66-GF25 FR（RP）的结晶动力学行为进行了研究,探究热处理对其性能影响的本质。由于PA66为半结晶性聚合物,本文首先采用Avrami方程研究了 PA66-GF25 FR（RP）的等温结晶过程;结果表明,在等温结晶过程中,PA66-GF25 FR（RP）复合材料结晶形式是二维纤维生长和三维盘状生长共存;在相同的温度下,“靠模”+水煮工艺的结晶速率高于其他两种;然后采用Jeziorny法和莫志深法研究了 PA66-GF25 FR（RP）的非等温结晶过程。结果表明:莫志深法能够较好地反映PA66-GF25 FR（RP）复合材料的非等温结晶动力学;经过比较发现,在50%的相对结晶度下,“靠模”+水煮工艺的F（T）值最低,说明其结晶速率较高,更有利于晶粒细化从而对力学性能的提升效果最佳。
余为洲,周俊荣,胡晨星,刘光辉,钟永华[4]（2020）在《并排式三金片绣自动送片装置改进设计与仿真分析》文中提出为提高三金片绣花机的工作效率,针对三金片绣送片装置存在的实际问题,开发设计一种并排式三金片绣自动送片装置。通过设计出一种仿形换位机构和可控离合机构,实现三个送片槽并排式布置。利用Creo三维建模软件建立实体模型,将其导入ADAMS软件中建立虚拟样机模型进行仿真分析,获得了关键机构的运行参数,绘制出了机构的运动特性曲线。结果表明:该送片装置改进设计的机械结构合理及可行,达到了预期的效果。
费基雄[5]（2019）在《基于随动支撑的薄壁件铣削稳定性及误差建模研究》文中进行了进一步梳理薄壁件广泛应用于航天航空工程中,目前通常采用高速铣削来实现这些薄壁件的高效高精度加工。由于薄壁件刚性差,导致其在铣削过程中容易发生颤振和变形,因此,研究薄壁件铣削过程的颤振和变形机理,从而提出有效的颤振和变形抑制方法具有十分重要的理论和工程意义。目前,研究人员提出了多种抑制薄壁件铣削颤振和变形的方法,其中,一种能有效抑制薄壁件铣削颤振和变形的方法是增强薄壁件铣削过程中自身的刚度和阻尼,工程中常用的薄壁件刚度和阻尼增强的方法包括:靠模支撑,多点阵列支撑以及随动支撑,其中,随动支撑技术相比于靠模支撑及多点阵列支撑技术具有明显优势,是未来的发展趋势。随动支撑技术铣削过程中,铣削系统和支撑系统分别布置在薄壁件的两侧,且支撑系统的末端执行器跟随刀具切削点运动,这是随动支撑与多点阵列支撑及靠模支撑的本质区别。随动的支撑头能有效提高薄壁件切削点及其附近区域的局部刚度和阻尼,进而提高薄壁件铣削过程稳定性,以保证薄壁件的加工效率,另外,随动支撑也能有效的抑制薄壁件的加工变形,减小加工误差,从而提高薄壁件的加工精度。镜像铣削是近年来基于随动支撑技术发展的一种用于薄壁件高效高精度加工的铣削方法,其主要加工对象包括飞机机身、运载火箭燃料贮箱桶段及其封头、瓜瓣等大型或超大型曲面弱刚性薄壁件。目前,随动支撑技术在薄壁件铣削过程中获得了少量应用,然而,关于薄壁件随动支撑技术铣削过程的理论建模还未开展,因此,本文在国家重点基础研究发展计划（973计划）项目:“弱刚性薄壁构件近恒刚度加工与误差自适应补偿,项目编号:2014CB046603”的支持下,对薄壁件随动支撑铣削过程稳定性和加工误差两方面进行了系统的理论建模和研究,取得了如下成果:考虑支撑系统末端执行器支承位置的随动特性,通过对薄壁件铣削过程进行离散,根据结构的动力学修正理论公式,主要是Sherman-Morrison-Woodbury公式,建立了薄壁件在随动支撑系统作用下的时变频响函数模型。该时变频响函数模型反映了铣削过程中薄壁件动刚度随支撑系统末端执行器位置的变化规律及末端执行器动力学参数对薄壁件动刚度的影响规律。时变频响函数模型是建立薄壁件在随动支撑铣削过程中的颤振模型以及求解其铣削颤振稳定性的前提,此外,通过该模型可分析支撑系统动力学参数对薄壁件随动支撑铣削过程稳定性的影响。考虑到薄壁件的弱刚性,基于所建立的薄壁件时变频响函数模型,根据切削动力学理论,建立了薄壁件随动支撑铣削过程的颤振模型,该模型描述了薄壁件在随动支撑铣削过程中的颤振行为。在频域范围内,基于平均系数法（ZOA）,对所建立的颤振模型的稳定性进行了求解,绘制了描述薄壁件随动支撑铣削过程稳定性的三维稳定性叶瓣图,该三维稳定性叶瓣图反映了薄壁件随动支撑铣削过程在不同加工参数、不同支撑位置下的稳定性。把三维稳定性叶瓣图投影到垂直于表示刀具切削位置（或者支撑位置）的坐标轴的平面,获得了能保证整个铣削过程稳定的二维稳定性叶瓣图,从图中可以选择合适的铣削参数,以实现整个铣削过程中薄壁件材料去除率的最大化且同时保障铣削加工过程的稳定性。为了验证所建立的颤振模型及求解后的稳定性叶瓣图,搭建了简易的实验平台,对所建立的铣削颤振模型和稳定性叶瓣图进行了验证,实验结果和分析结果基本一致,表明所建立颤振模型是正确的,在此基础上,比较了随动支撑铣削工况下和常规铣削（无支撑）工况下薄壁件铣削稳定性,此外,对靠模支撑、多点阵列支撑、随动支撑三种支撑工况下的铣削过程的稳定性进行了比较,结果显示,薄壁件在随动支撑铣削工况下的稳定性和其他两种工况下铣削稳定性基本相同,甚至在某些铣削位置具有更好的稳定性。在稳定切削的基础上,考虑了薄壁件在铣削力和支撑力共同作用下的加工变形,根据薄壳振动及变形理论,建立了刀具-薄壁件-支撑动态变形模型,基于模态叠加法,对所建立的动态变形模型进行求解,获得了随动支撑铣削过程中薄壁件的全域动态变形。为了验证所建立的变形模型,搭建了简易的实验平台,设计并进行了切削实验,实验测试的变形结果和理论分析的变形结果基本一致,证明了所建立变形模型是正确的。根据所建立的变形模型,可建立薄壁件随动支撑铣削加工过程的误差模型。从建立的薄壁件随动支撑铣削变形模型中,提取出薄壁件在切削过程中与刀具接触点的变形,根据薄壁件变形与加工误差之间的关系模型,建立了随动支撑铣削过程中薄壁件的加工误差模型,基于所建立的误差模型,比较了普通铣削和随动支撑铣削工况下薄壁件的加工误差,结果表明,随动支撑铣削能有效减小薄壁件加工误差,提高薄壁件表面加工质量;分析了支撑系统动力学参数对薄壁件加工误差的影响,此外,根据求解的薄壁件加工变形结果,建立了薄壁件变形与其加工表面质量之间的关系,揭示了薄壁件变形对其加工表面质量的影响。上述理论成果可以用于随动支撑铣削过程中铣削参数的优化及随动支撑铣削装备设计过程中支撑系统的优化设计,从而实现对薄壁件的高效高精度加工。
汪超[6]（2019）在《汽车挡泥板折弯半径可调装备设计》文中研究说明汽车挡泥板是重要的汽车装饰件之一,不仅起有装饰美观的作用,更重要的是保护车身免受路面石子等杂物的划伤、保护车辆的行驶安全。由于重型车辆的批次产量一般为数千台,故其生产工艺常为卷板成型。应企业需求,研制一型具有一定柔性的挡泥板成型设备,主要研究的内容如下:挡泥板材质成型机理的研究。根据挡泥板生产商提供的一种新型挡泥板加工技术参数,及其材质为304不锈钢的要求,研究304不锈钢成型的机理;并据此分析挡泥板生产所需要的设备类型和工艺过程。建立方案设计的评价体系,据此对多种设计方案进行初步筛选;通过运动学分析,确定最终方案。以成型质量、制造成本、维护成本、占地面积等多种综合指标,建立挡泥板柔性成型设备的总体方案设计评价体系;并据此对5种挡泥板专用加工设备的相关方案进行评估,初选出比较合理的两种方案进行下一步运动学分析;利用MATLAB软件的数学分析功能,建立了曲率半径和移动副行程之间关系的数学模型,并对传动方案进行数学分析,最终优选出设备的总体方案和传动方案。设计虚拟样机、校核关键零部件、编制加工工艺。运用SolidWorks三维软件设计功能绘制了虚拟样机;并在此基础上使用有限元软件对该专用设备关键的零部件进行强度校核;绘制工程图,编制了关键零件的加工工艺。设计控制电路,编程相应的程序。对重型车辆金属挡泥板专用加工设备拟采用的控制系统做了选型研究;在详细分析了常见的机械设备控制系统的优缺点的基础上选择了 PLC作为控制单元。设计了专用加工设备的电气控制系统,对相应配套的电气元件做了选型设计,并编制了专用加工设备所需要的PLC控制程序。
刘艺博[7]（2019）在《异形罐封罐机构动力学分析》文中研究表明随着商品经济的不断发展,我国人民的生活质量得到改善,人们开始关注食品的营养和健康问题,而罐头食品食用安全方便,符合人民需求。国外厂家率先推出不同形状的罐头包装,受到很好的市场反响,因此异形罐封罐设备将有很大发展空间,对异形罐封罐机构进行研究有着很强的现实意义。主要探讨了异形罐封罐机构的工作原理,介绍了异形罐封罐机构的靠模凸轮与进给凸轮设计的设计方法。运用复数矢量法建立封罐机构的运动学方程,根据动力学理论建立了异形罐封罐机构的二自由度弹簧—质量模型和靠模摆杆的自由振动模型,计算机构的固有频率。在Creo2.0中建立异形罐封罐机构的三维模型,利用ADAMS、ANSYS分别进行了考虑靠模滚轮与靠模凸轮之间碰撞接触、考虑靠模摆杆柔性变形的封罐机构运动分析,分别得到了碰撞接触下的运动曲线和刚柔耦合模型下的运动曲线,研究发现在罐的圆角和水平直线的交界处卷封滚轮的运动规律最容易受到影响,在设计时应力求增大此处的靠模凸轮曲率半径。测得靠模摆杆在铰接点的受力曲线,在ANSYS Workbench对靠模摆杆做瞬态动力学分析,得到了靠模摆杆整个卷封过程的变形位移曲线,结果表明摆杆的变形随着卷过程的进行不断变化,二道卷封时摆杆的变形大于头道摆杆变形,最大变形量发生在2.9s附近,变形量为0.15mm。最后对靠模摆杆进行模态分析,得到前6阶固有频率。通过对异形罐封罐机构的分析,总结了靠模凸轮和进给凸轮的设计方法,分析得到了总容易影响卷封质量的点,研究内容对于异形罐封罐机构的设计和制造具有理论指导意义。图46幅;表6个;参49篇。
张勇[8]（2018）在《高速非圆活塞车削控制系统关键技术及加工优化研究》文中认为非圆型面零件是横截面为非圆形的各种机械零件总称,作为机械工业产品中特殊且关键的基础零件近年来其需求急速增长,其中以非圆的中凸变椭圆活塞最为典型。而随着当前工业环保能耗等要求愈发苛刻和非圆活塞等零件本身的复杂性不断提高,对其生产柔性、精度、效率和表面加工质量等要求也提升到新的高度,亟需对非圆加工技术进行更深入的研究与突破。因此,高速非圆车削作为非圆活塞等零件外圆高效加工的重要手段,对其控制系统关键技术及加工优化的创新研究,具有重要的理论意义和工程应用价值。本论文针对当前非圆车削中加工精度和效率愈发不足,表面加工质量参差不齐等实际生产中的相关技术问题,以非圆活塞为加工对象,建立了非圆车削过程的运动和受力模型,重点研究了基于非圆车削多轴联动控制的轮廓插值与离散优化、基于高速非圆车削复杂多变工况的快速刀具伺服控制策略、面向表面粗糙度和纹理特征的加工参数多目标优化,并实现了高速非圆车削数控系统的研制与应用。针对非圆车削的运动和受力建模问题,本文根据非圆车削加工原理和加工方式,建立了高速非圆车削加工过程中运动轨迹、运动速度、加速度和三向切削力的数学模型,通过模型与仿真分析位移、速度、加速度和受力等变化趋势,为进一步对高速非圆车削控制系统关键技术和工艺研究提供依据。针对基于非圆车削多轴联动控制的轮廓插值与离散优化问题,本文根据非圆车削多轴进给方式以网格化数据点集合的形式有效描述非圆零件外轮廓,研究了以标准和非标准曲线构成非圆轮廓的双向插值和离散插补技术,并提出面向产品加工轮廓精度和基于BP神经网络和GA算法模型的离散分辨率智能优化,解决非圆型面轮廓拟合与误差控制不足的难题,促进高速非圆车削向误差控制智能化发展。针对高速非圆车削的快速刀具伺服控制问题,本文首先建立快速刀具伺服的数学模型并分析其电流环、速度环和位置环的动态特性,从充分考虑产品实际加工存在销孔断续切削等加工情形的多样性和复杂性影响,提出基于输入前馈和动力学前瞻补偿的复合PID控制策略,以满足当前复杂多变的高速非圆车削工况下微行程高响应运动的高速高精高跟踪性能要求。经过模型分析与实验加工,本控制策略加工的跟踪误差小于2μm,有效提高了非圆零件的轮廓加工精度和加工稳定性。针对非圆车削加工表面质量研究稀少而表面质量又是当前非圆车削重要评价指标的现状,本文开展面向表面粗糙度和纹理特征的高速非圆车削多目标优化研究。通过分析关键加工参数对表面质量的影响,以纹宽方差作为纹理特征的评价指标,提出一个集成回归模型、改进贝塔分布的布谷鸟搜索算法（IBCS）和期望函数的多目标优化系统。实验验证表明,IBCS预测结果平均误差不超过15%,能有效提升非圆型面零件的表面加工质量。最后,在上述研究的基础上,开展一体式高速非圆车削数控系统研制,并以非圆活塞为加工对象进行非圆零件外圆精加工的生产应用。实际生产证明,本高速非圆车削数控系统加工的产品椭圆度误差小于±7μm且稳定可靠,主轴最高转速达1500转/分钟以上,生产效率可达100个/小时,达到非圆车削加工的先进水平。
陈宇飞[9]（2017）在《蝴蝶形雪条棒面取机的设计及分析》文中研究说明目前,我国冰激凌食品行业快速发展,国人对冰激凌样式的需求在不断地提升,雪条棒作为冰激凌的一种食用工具也在不断地推出新造型。蝴蝶形雪条棒是采用桦木制作的木制产品,在结构上区别于传统直边雪条棒,具有曲边结构,其加工初期会在侧边产生毛刺等不良现象。为了满足消费者需求,雪条棒生产商需要对雪条棒侧边进行倒角、去毛刺的加工,这种加工方法称为面取。传统上雪条棒去毛刺主要是通过磨光桶进行光整加工,这种方法很难达到面取加工的效果,考虑到蝴蝶形雪条棒结构的特殊性和工业生产的快速性要求以及国内相关设备落后等因素,设计一款针对蝴蝶形雪条棒面取加工设备具有重要意义。本文在分析了蝴蝶形雪条棒结构特点和相关企业对雪条棒面取加工要求的基础上,设计出一种针对蝴蝶形雪条棒进行面取的加工设备,即蝴蝶形雪条棒面取机。首先,对蝴蝶形雪条棒面取机的整体方案设计进行了确定,确定其采用仿形靠模与成形加工的原理进行面取加工;通过整体设计原则分析面取机的工作原理,拟定面取机的机构组成及空间总体布局,最终确定蝴蝶形雪条棒面取机主要由面取装置、上料装置、送料装置、传动系统等组成。其次,在对木材切削理论研究的基础上,分析面取加工时的切削力,对面取装置的相关部件进行分析设计。第三,分别对上料装置、送料装置、传动系统的工作原理进行分析,确定装置具体结构对其进行三维模型的建立。本文通过ADAMS动力学仿真软件对面取装置进行运动学与动力学仿真,得到面取装置的位移、速度、力的动力学特性曲线,验证面取装置仿形靠模运动的运动规律,分析面取时靠模表面受到的接触力,验证靠模弹簧是否设计可靠。通过有限元分析软件ANSYS Workbench对蝴蝶形雪条棒面取机的工作台进行了强度和变形分析,验证其满足工作要求及设计的合理性。对切削刀具轴进行模态分析,在支撑轴承的刚度影响下得出刀具轴的前六阶固有频率和振型。通过对固有频率分析得出刀具轴的极限转速,选择了合理的加工转速,避开刀具轴共振转速。
卜石,温杰,吕涛,朱家诚[10]（2015）在《榨油机圆排内齿孔加工专机的研制》文中研究说明针对国内外现有榨油机圆排内齿孔加工设备加工成本高、灵活性差和效率低的缺点,设计了一种新的圆排内齿孔加工专机。在利用牛头刨床的基础上,通过棘轮机构、传动机构、靠模机构组合而成的圆排装夹装置,不仅能适用于不同圆排的复杂内孔仿形加工,而且加工效率高,结构简单,适用性广,制造与维护成本低。
二、机械靠模装置的设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、机械靠模装置的设计（论文提纲范文）
（1）圆柱凸轮电解磨削加工实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 凸轮加工的研究与进展 |
| 1.2 常见的凸轮加工工艺 |
| 1.2.1 展成铣削 |
| 1.2.2 靠模仿形加工 |
| 1.2.3 精密磨削 |
| 1.2.4 电火花成型加工 |
| 1.2.5 电火花线切割 |
| 1.3 电解磨削复合加工 |
| 1.3.1 国外电解磨削研究现状 |
| 1.3.2 国内电解磨削研究现状 |
| 1.4 课题的研究意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题的研究意义 |
| 1.4.2 课题的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 圆柱凸轮槽电解磨削加工理论分析 |
| 2.1 圆柱凸轮槽加工模型 |
| 2.2 圆柱凸轮槽电解磨削加工原理 |
| 2.3 圆柱凸轮槽电解磨削加工质量影响因素研究 |
| 2.3.1 电参数 |
| 2.3.2 机械参数 |
| 2.3.3 导电介质 |
| 2.4 圆柱凸轮槽电解磨削总体方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 电解磨削加工仿真分析 |
| 3.1 电场仿真原理 |
| 3.2 电场仿真模型 |
| 3.3 电解磨削电场仿真 |
| 3.3.1 磨粒高度对电流密度的影响 |
| 3.3.2 磨粒间距对电流密度的影响 |
| 3.3.3 综合分析 |
| 3.4 实验验证 |
| 3.4.1 实验参数的选择 |
| 3.4.2 实验结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 电解磨削工艺实验研究 |
| 4.1 电解磨削加工主要设备 |
| 4.1.1 加工机床 |
| 4.1.2 供电装置 |
| 4.1.3 电解液系统 |
| 4.1.4 检测装置 |
| 4.2 工具磨头的检测与开发 |
| 4.2.1 初次实验结果与分析 |
| 4.2.2 高精度磨头的设计与开发 |
| 4.2.3 磨头结构优化 |
| 4.3 单因素实验 |
| 4.3.1 极间电压单因素实验 |
| 4.3.2 阴极回转速度单因素实验 |
| 4.3.3 阴极进给速度单因素实验 |
| 4.3.4 电解液温度单因素实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 圆柱凸轮槽电解磨削加工实验 |
| 5.1 圆柱凸轮槽电解磨削正交实验 |
| 5.2 圆柱凸轮槽电解磨削加工实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（2）柴油机活塞外圆高精度机械加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 柴油发动机行业现状及发展趋势 |
| 1.1.1 柴油发动机的行业现状 |
| 1.1.2 柴油发动机的发展趋势 |
| 1.2 柴油机活塞的设计现状及发展趋势 |
| 1.2.1 柴油机活塞的设计现状 |
| 1.2.2 柴油机活塞的设计发展趋势 |
| 1.3 课题概述 |
| 1.3.1 本课题提出的目的 |
| 1.3.2 本课题主要研究内容 |
| 第2章 活塞外圆的工艺要求及加工分析 |
| 2.1 活塞外圆的工艺要求 |
| 2.2 活塞外圆加工分析 |
| 2.2.1 设备方面的措施 |
| 2.2.2 工装夹具方面的措施 |
| 2.2.3 刀具及切削参数方面的措施 |
| 2.2.4 在线SPC控制 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 活塞外圆纵向型线的加工研究 |
| 3.1 活塞外圆纵向型线工艺要求 |
| 3.2 活塞工艺流程对外圆直径加工的影响 |
| 3.2.1 活塞制造工艺宏观分析 |
| 3.2.2 影响外圆基准直径的工序流程 |
| 3.3 刀具磨损对外圆直径加工精度的影响及改进措施 |
| 3.3.1 刀具磨损对外圆直径的影响 |
| 3.3.2 刀具磨损的改进措施 |
| 3.4 温度变化对外圆直径的影响及改进措施 |
| 3.4.1 温度变化对外圆直径的影响 |
| 3.4.2 温度变化对外圆对规的影响 |
| 3.4.3 改进措施 |
| 3.5 改进效果验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 活塞外圆横向型线的加工研究 |
| 4.1 活塞外圆横向型线工艺要求 |
| 4.2 活塞外圆椭圆加工的失效模式及原因分析 |
| 4.2.1 椭圆长轴与销孔轴线的垂直偏移超差 |
| 4.2.2 椭圆度超差 |
| 4.3 改进措施 |
| 4.3.1 椭圆长轴与销孔轴线的垂直偏移超差改进 |
| 4.3.2 椭圆度超差改进 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 活塞外圆轴线与销孔轴线垂直度研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 活塞外圆轴线与销孔轴线垂直度超差原因分析 |
| 5.3 垫屑对外圆轴线与销孔轴线垂直度影响的理论计算 |
| 5.4 加工中对垫屑问题的传统防控方式和防控能力 |
| 5.4.1 传统防控垫屑的主要手段 |
| 5.4.2 手工清理条件下外圆轴线与销孔轴线垂直度的工序能力 |
| 5.5 气密性检测及自动冲洗系统的开发应用 |
| 5.5.1 气密性检测系统的构成 |
| 5.5.2 气密性检测系统的原理 |
| 5.5.3 气密性检测系统的PLC逻辑 |
| 5.5.4 气密性检测条件下外圆轴线与销孔轴线的工序能力 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）红磷阻燃玻纤增强尼龙66中压开关固定板注塑工艺优化及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 尼龙复合材料的研究进展 |
| 1.3 PA66-GF复合材料的热处理工艺研究进展 |
| 1.4 PA66复合材料在中压阻燃固定板的应用 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 2 中压阻燃固定板注塑模具设计及工艺参数优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 固定板的模具设计 |
| 2.3 固定板注塑过程的数值模拟 |
| 2.4 试验数据分析与处理 |
| 2.5 Moldflow模拟验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 固定板的注塑成型及热处理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验设备与仪器 |
| 3.3 固定板的注塑成型 |
| 3.4 热处理工艺的研究方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 热处理对中压阻燃固定板的力学性能和微观组织的规律研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 力学性能测试 |
| 4.3 三种热处理工艺对中压阻燃固定板性能的影响 |
| 4.4 电气性能测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 热处理对中压阻燃固定板尺寸稳定性的影响规律研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 中压阻燃固定板尺寸稳定性的研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 热处理前后PA66-GF25 FR(RP)的结晶动力学分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 结晶动力学试验 |
| 6.3 结晶动力学分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（4）并排式三金片绣自动送片装置改进设计与仿真分析（论文提纲范文）
| 1 并排式三金片绣装置结构分析 |
| 2 并排式三金片绣送片装置改进设计 |
| 2.1 改进型机构结构与工作示意 |
| 2.2 仿形步距调整机构的设计 |
| 2.3 曲柄滑块可控离合机构的设计 |
| 3 并排式三金片绣送片装置工作原理 |
| 4 运动学仿真与分析 |
| 4.1 仿形换位步距调整机构的位移曲线 |
| 4.2 曲柄滑块可控离合机构的位移、速度曲线 |
| 5 改进型与传统型送片装置对比 |
| 6 结 论 |
（5）基于随动支撑的薄壁件铣削稳定性及误差建模研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 字母注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 薄壁件铣削颤振、变形及其导致的误差研究现状 |
| 1.2.1 薄壁件铣削颤振研究现状 |
| 1.2.2 薄壁件铣削变形研究现状 |
| 1.2.3 薄壁件铣削变形导致的误差研究现状 |
| 1.3 薄壁件铣削颤振、变形及其导致的误差抑制方法研究现状 |
| 1.3.1 基于稳定性叶瓣图的铣削参数优化 |
| 1.3.2 改变切削系统时滞量 |
| 1.3.3 增加系统刚度和阻尼 |
| 1.4 本文主要研究内容及框架 |
| 1.4.1 薄壁件随动支撑铣削关键问题及其建模难点分析 |
| 1.4.2 本文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 薄壁件随动支撑铣削过程的时变频响函数建模 |
| 2.1 结构的动力学修正理论 |
| 2.2 随动支撑铣削过程中薄壁件时变频响函数 |
| 2.3 案例分析 |
| 2.4 支撑系统动力学参数对薄壁件动力学特性的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 薄壁件随动支撑铣削过程颤振建模及其稳定性研究 |
| 3.1 铣削颤振基础理论简介 |
| 3.2 薄壁件铣削颤振建模 |
| 3.3 全域稳定性求解 |
| 3.4 薄壁件随动支撑铣削过程颤振建模 |
| 3.5 案例分析 |
| 3.6 稳定性实验验证 |
| 3.6.1 铣削力系数辨识 |
| 3.6.2 支撑系统设计 |
| 3.6.3 实验平台搭建 |
| 3.6.4 稳定性验证实验及其结果 |
| 3.7 不同支撑工况下系统铣削稳定性比较 |
| 3.7.1 随动支撑铣削、常规铣削工况下稳定性比较 |
| 3.7.2 靠模、多点阵列及随动支撑工况下铣削稳定性比较 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 薄壁件随动支撑铣削过程变形建模 |
| 4.1 常规铣削工况下薄壁件铣削变形建模 |
| 4.1.1 常规铣削工况下薄壁件变形控制方程 |
| 4.1.2 常规铣削工况下薄壁件变形控制方程求解 |
| 4.1.3 案例分析和实验验证 |
| 4.2 随动支撑铣削工况下薄壁件变形 |
| 4.2.1 随动支撑铣削工况下薄壁件变形控制方程 |
| 4.2.2 随动支撑铣削工况下薄壁件变形控制方程求解 |
| 4.2.3 案例分析和实验验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 薄壁件随动支撑铣削过程加工误差建模 |
| 5.1 薄壁件加工误差建模 |
| 5.2 常规铣削、随动支撑铣削工况下误差比较 |
| 5.3 支撑系统动力学参数对加工误差影响研究 |
| 5.3.1 支撑系统固有频率的影响 |
| 5.3.2 支撑系统阻尼比的影响 |
| 5.4 加工误差与表面质量建模 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（6）汽车挡泥板折弯半径可调装备设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 我国汽车行业发展现状 |
| 1.1.2 专用加工设备设计理论 |
| 1.1.3 汽车挡泥板功能简介 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 第二章 成型理论分析 |
| 2.1 客户图纸及分析 |
| 2.2 304不锈钢材料学研究 |
| 2.3 卷板机成型机理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 设备机械部分设计 |
| 3.1 总体方案设计 |
| 3.1.1 方案设计相关理论 |
| 3.1.2 总体方案设计 |
| 3.2 三维虚拟样机设计 |
| 3.2.1 主成型部分机械设计 |
| 3.2.2 主成型部分运动学分析 |
| 3.2.3 原动、传动部分设计 |
| 3.2.4 主要部装结构图 |
| 3.2.5 设备整体设计 |
| 3.3 关键零部件有限元校核 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 设备电控部分设计 |
| 4.1 常用电气控制单元 |
| 4.1.1 继电器控制电路 |
| 4.1.2 PLC控制电路 |
| 4.1.3 单片机控制电路 |
| 4.1.4 工控机控制电路 |
| 4.2 主成型部分电路设计 |
| 4.3 主电机电路设计 |
| 4.4 上辊部装油路、电路设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 论文工作总结和展望 |
| 5.1 论文工作的总结 |
| 5.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（7）异形罐封罐机构动力学分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金属包装材料和容器 |
| 1.1.1 金属材料的性能 |
| 1.1.2 镀锡薄钢板 |
| 1.1.3 金属包装发展趋势 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.3 课题研究相关现状 |
| 1.3.1 封罐机发展现状 |
| 1.3.2 封罐机研究现状 |
| 1.3.3 动力学的研究现状 |
| 1.3.4 二重卷封研究现状 |
| 1.4 课题意义 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第2章 异形罐封罐机构分析与设计 |
| 2.1 封罐机构的工作原理 |
| 2.1.1 罐形靠模 |
| 2.1.2 非罐形靠模 |
| 2.2 二重卷封过程 |
| 2.3 靠模凸轮设计 |
| 2.4 进给凸轮设计 |
| 2.4.1 头道进给凸轮设计 |
| 2.4.2 凸轮进给曲线设计 |
| 2.4.3 二道进给凸轮设计 |
| 2.5 卷封力分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 异形罐封罐机构运动分析 |
| 3.1 自由度计算 |
| 3.2 运动分析 |
| 3.3 运动仿真分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 动力学分析 |
| 4.1 系统动力学模型建立 |
| 4.2 系统固有特性 |
| 4.3 摆杆自由振动分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 仿真分析 |
| 5.1 碰撞接触仿真 |
| 5.1.1 建立仿真模型 |
| 5.1.2 接触设置 |
| 5.1.3 仿真分析 |
| 5.2 异形罐封罐机构刚柔耦合模型仿真分析 |
| 5.3 瞬态动力学分析 |
| 5.3.1 封罐过程载荷仿真 |
| 5.3.2 瞬态动力学分析前处理 |
| 5.3.3 瞬态动力学分析 |
| 5.4 模态分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（8）高速非圆活塞车削控制系统关键技术及加工优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 非圆车削技术的发展 |
| 1.3 非圆车削技术的国内外研究现状 |
| 1.4 本文的研究目的和主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 高速非圆车削加工原理与建模 |
| 2.1 高速非圆车削加工原理 |
| 2.2 高速非圆车削运动模型 |
| 2.3 高速非圆车削的切削力模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于非圆车削多轴联动控制的轮廓插值与离散优化 |
| 3.1 基于非圆车削多轴联动控制的轮廓数学描述 |
| 3.2 标准轮廓曲线的数学模型与离散插补 |
| 3.3 非标准轮廓曲线的插值与离散插补 |
| 3.4 非圆型面轮廓的插值误差与双向插值合成 |
| 3.5 基于BP神经网络与GA算法的轮廓离散分辨率优化 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 高速非圆车削的快速刀具伺服控制策略 |
| 4.1 快速刀具伺服数学模型 |
| 4.2 快速刀具伺服控制的动态特性 |
| 4.3 基于重复控制的快速刀具伺服控制策略 |
| 4.4 基于速度/加速度前馈的复合PID控制策略 |
| 4.5 基于输入前馈和动力学补偿的复合PID控制策略 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 面向表面粗糙度和纹理特征的高速非圆车削多目标优化 |
| 5.1 加工参数对非圆车削加工的影响 |
| 5.2 多目标优化原理与模型 |
| 5.3 实验设计与测量方法 |
| 5.4 面向表面粗糙度和纹理特征的多目标优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 高速非圆车削数控系统研制与应用 |
| 6.1 数控系统总体设计方案 |
| 6.2 系统硬件平台设计与开发 |
| 6.3 系统软件设计与开发 |
| 6.4 基于高速非圆车削关键技术的系统实现 |
| 6.5 系统集成及加工测试 |
| 6.6 生产应用 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 全文总结与工作展望 |
| 7.1 本文工作总结 |
| 7.2 下一步工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间发表的主要论文 |
| 附录2 论文课题来源 |
（9）蝴蝶形雪条棒面取机的设计及分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 研究的目的及意义 |
| 1.3 研究现状与发展前景 |
| 1.3.1 木材加工研究现状 |
| 1.3.2 曲边加工设备研究现状 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 第二章 蝴蝶形雪条棒面取机整体方案设计 |
| 2.1 雪条棒生产工艺流程 |
| 2.2 蝴蝶形雪条棒结构参数 |
| 2.3 设计原理的确定 |
| 2.3.1 蝴蝶形雪条棒面取机的设计原则 |
| 2.3.2 蝴蝶形雪条棒面取原理 |
| 2.4 蝴蝶形雪条棒面取机总体布局设计 |
| 2.4.1 面取机的机构组成及工作过程 |
| 2.4.2 面取机总体结构布局 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 蝴蝶形雪条棒面取机机械结构设计 |
| 3.1 面取机切削力分析 |
| 3.1.1 切削力分析 |
| 3.1.2 面取切削力与功率确定 |
| 3.1.3 刀具电机的选型 |
| 3.2 面取装置的设计分析 |
| 3.2.1 成形铣刀相关参数确定 |
| 3.2.2 直线滚动导轨选型 |
| 3.2.3 靠模弹簧设计 |
| 3.3 靠模的设计及靠模轮廓线的确定 |
| 3.3.1 靠模轨迹曲线分析 |
| 3.3.2 靠模轮廓线方程确定 |
| 3.3.3 靠模材料选择 |
| 3.4 送料装置设计 |
| 3.5 上料装置的设计 |
| 3.6 传动系统设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 蝴蝶形雪条棒面取机面取装置运动仿真 |
| 4.1 ADAMS仿真环境简介 |
| 4.2 面取装置仿真模型的建立 |
| 4.2.1 模型的导入 |
| 4.2.2 添加运动副和驱动 |
| 4.2.3 定义构件接触力和弹簧力 |
| 4.3 面取装置的仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 面取机关键部件有限元分析 |
| 5.1 ANSYS workbench有限元分析简介 |
| 5.2 工作台静力学分析 |
| 5.2.1 工作台有限元模型的建立 |
| 5.2.2 工作台强度、变形分析 |
| 5.3 有限元模态分析 |
| 5.3.1 支撑装置模态分析 |
| 5.3.2 刀具轴模态分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及研究成果 |
| 个人简历 |
（10）榨油机圆排内齿孔加工专机的研制（论文提纲范文）
| 0引言 |
| 1圆排内齿孔加工专机的结构设计和工作原理 |
| 2圆排装夹装置的结构设计 |
| 2.1棘轮机构设计 |
| 2.2传递机构设计 |
| 2.3靠模机构设计 |
| 3主要参数计算 |
| 4结论 |
四、机械靠模装置的设计（论文参考文献）
- [1]圆柱凸轮电解磨削加工实验研究[D]. 王曙琛. 常州大学, 2021
- [2]柴油机活塞外圆高精度机械加工工艺研究[D]. 王华超. 齐鲁工业大学, 2021(09)
- [3]红磷阻燃玻纤增强尼龙66中压开关固定板注塑工艺优化及性能研究[D]. 殷文英. 山东科技大学, 2020(06)
- [4]并排式三金片绣自动送片装置改进设计与仿真分析[J]. 余为洲,周俊荣,胡晨星,刘光辉,钟永华. 现代纺织技术, 2020(02)
- [5]基于随动支撑的薄壁件铣削稳定性及误差建模研究[D]. 费基雄. 天津大学, 2019(06)
- [6]汽车挡泥板折弯半径可调装备设计[D]. 汪超. 扬州大学, 2019(02)
- [7]异形罐封罐机构动力学分析[D]. 刘艺博. 华北理工大学, 2019(01)
- [8]高速非圆活塞车削控制系统关键技术及加工优化研究[D]. 张勇. 华中科技大学, 2018(05)
- [9]蝴蝶形雪条棒面取机的设计及分析[D]. 陈宇飞. 内蒙古工业大学, 2017(02)
- [10]榨油机圆排内齿孔加工专机的研制[J]. 卜石,温杰,吕涛,朱家诚. 机械工程与自动化, 2015(06)