一、MD-82型飞机货舱结构缝隙腐蚀原因分析及防腐蚀改进措施（论文文献综述）
纪凯志[1]（2021）在《海洋大气环境下2A12铝合金电化学腐蚀建模与仿真》文中研究说明2A12铝合金是广泛应用的航空材料,但由于长时间暴露在大气环境中,腐蚀问题不可避免,因此,机体腐蚀已经成为威胁飞机安全的重要问题之一。本文根据2A12铝合金大气腐蚀的主要影响因素,分析现有的金属材料大气腐蚀仿真研究的方法,研究了2A12在海洋大气条件下腐蚀过程。采用有限元仿真软件COMSOL Multiphysics模拟了2A12在大气条件下的第二相腐蚀、钝化膜缺陷腐蚀和与AISI 4030钢直接接触三种情形的电化学腐蚀。定量计算了相对湿度（RH）、盐负荷密度（LD）、氧溶解度(Csol)对2A12大气腐蚀过程的影响,探索了在复杂环境下铝合金表面的腐蚀电流、电位与环境因素的关系,主要研究结果为以下几个方面:1.对于第二相腐蚀、钝化膜缺陷腐蚀,腐蚀类型均从点蚀开始,逐渐发展为局部腐蚀,直至全面腐蚀,且第二相的存在会加剧腐蚀,而缺口尺寸对腐蚀速率的影响并不明显。2.对于第二相腐蚀、钝化膜缺陷腐蚀、与AISI钢直接接触腐蚀这三种情形的大气腐蚀,金属表面局部的电流均在在阴阳极交界处达到最大值,局部电位也在交界处变化最大。对于与AISI 4030钢直接接触构成的电偶腐蚀,交界处的局部电流密度比边界处大约3-5个数量级,而局部电位从阳极到阴极不断减小,交界处减小最为快速,越远离交界处,变化越缓慢。3.对于2A12铝合金与AISI 4340钢直接接触构成的腐蚀电池,2A12的腐蚀深度几乎随着腐蚀时间的翻倍而翻倍。且其表面电流分布受电解液薄膜中氧溶解度影响最大,盐负荷密度影响次之,相对湿度影响最小,均为正向影响。其表面电位分布则受电解液薄膜中盐负荷密度影响最大,而氧溶解度与相对湿度影响很小。同时还利用COMSOL计算了2A12铝合金（阳极）表面的平均腐蚀电流密度与相对湿度,电解液薄膜中的盐负荷密度,氧溶解度之间的定量关系,结果表明阳极表面平均电流密度（腐蚀速率）先随着相对湿度的增大而增大,当相对湿度为0.96时达到最大值,随后开始后减小,且当相对湿度大于0.96之后,电解液膜中的盐负荷密度越大,电流下降越快;平均电流密度随着液膜中盐负荷密度的增大而增大,当相对湿度超过0.96之后,电流密度整体减小,且先随着盐负荷密度的增大而增大,并在盐负荷密度为5g/m2达到最大值,之后电流密度随着盐负荷密度的增大而快速减小;而电流密度与液膜中的氧溶解度呈现出单纯的正向关系,即随着氧溶解度的增大,电流密度（腐蚀速率）不断增大。
于昊志[2]（2021）在《等径角挤压铝合金腐蚀性能研究》文中指出等径角挤压技术（ECAP）在铝合金中的应用愈来愈广泛,常用于7050、7075、8176三种典型的铝合金以增强其强度硬度,但目前人们对超细晶铝合金耐蚀性能方面的研究非常有限,因此本文以铝合金常面临的海洋大气环境腐蚀为背景展开实验研究,将为超细晶铝合金的工业生产和应用提供有力支撑。本文采用电化学测试和浸泡实验结合扫描电镜等研究方法,分析常温条件下三种铝合金在不同挤压道次下的腐蚀规律,研究发现ECAP后的7050和7075铝合金第二相发生细化,第二相在晶界处的偏析程度下降。ECAP后的7050和7075铝合金在交流阻抗测试中表现出更大的容抗弧直径,低频段具有更大的相位角和模值,并且在腐蚀失重实验中表现出较低的腐蚀速率,表明两种7系列铝合金经ECAP处理后耐蚀性能得到提高;8176铝合金在ECAP处理后试样的阻抗和模值均减小,腐蚀速率增加,由于晶界体积分数的增加使得其耐蚀性能有所下降。本文在0℃条件下进行电化学测试和浸泡实验,研究发现经ECAP处理的7050铝合金具有更大的阻抗、模值和更低的腐蚀速率,表明耐蚀性能得到提升;7075铝合金从初始态至6道次试样的阻抗和模值逐渐增大并且腐蚀速率逐渐降低说明其耐蚀性逐渐提高;8176铝合金在低Cl-扩散速率的情况下受Al3Fe和Al6Fe相细化均匀化的影响比晶界体积分数增加的影响更大,因此挤压后的试样耐蚀性提高。常温和0℃环境下的交流阻抗及腐蚀失重结果对比,发现三种铝合金试样在0℃环境下表现出更高的阻抗和模值和更低的腐蚀速率,通过扫描电镜观察0℃环境下铝合金表面受到的腐蚀破坏程度更轻,生成的腐蚀产物也减少,由于Cl-的扩散速率降低侵蚀能力减弱,三种铝合金均能够表现出更好的低温耐蚀性。
靳磊,周海滨,黄早早,张婷,支歆[3]（2019）在《Fe基和Al基非晶涂层制备及耐蚀性能研究》文中认为为制备性能良好的耐腐蚀涂层,用气雾化方法制备Fe基和Al基两种非晶粉末,然后采用冷喷涂工艺（CS）和大气等离子喷涂工艺（APS）分别制备非晶涂层,并利用扫描电镜（SEM）, X射线衍射仪（XRD）和电化学等方法研究两种非晶涂层微观形貌、相组成和耐腐蚀性等性能。实验表明:采用冷喷涂方法制备非晶涂层非常困难,而采用大气等离子喷涂工艺制备涂层容易。因此本研究主要内容是大气等离子喷涂制备非晶涂层及涂层的耐腐蚀性能。对Fe基非晶材料而言,大功率制备的涂层耐腐蚀性能较小功率制备的好,但寿命差别不明显。最终获得7075铝合金、 Fe基和Al基非晶涂层耐3.5%（质量分数）盐水浸泡寿命分别约为1236, 1658和2147 h。从Fe基和Al基非晶材料角度看,尽管Fe基采用几种优化工艺制备,但Fe基非晶涂层耐腐蚀性能依然较Al基非晶差。相对来说,采用大气等离子喷涂工艺制备Al基非晶涂层耐腐性能较好,可对铝合金表面进行腐蚀防护,在航空、航海领域具有广阔的用途。
王楠[4]（2017）在《AlSi/BN封严涂层在海洋环境下的腐蚀行为研究》文中进行了进一步梳理封严涂层为透平机械中经常使用的功能性涂层,是一种常用的气路封闭技术。金属相,非金属相和孔隙是封严涂层的主要组成成分。当透平机械处于腐蚀环境中时,金属相之间或者金属相与非金属相之间在腐蚀介质中可能会形成电偶对,发生局部腐蚀。给发动机的安全工作带来隐患。本文使用电化学噪声技术,极化曲线测试,交流阻抗测试等电化学测试手段研究了封严涂层体系各个相接触的功能层之间的电偶腐蚀,通过SEM、XRD、共聚焦等表征手段进行电偶腐蚀前后的形貌和物相分析;同时进行了各功能层的类海洋环境的中性盐雾腐蚀实验,并进行了相应的测试分析。使用不同的测试方法对面层的孔隙率进行测试,将不同方法的测试结果进行对比分析,为涂层孔隙率的准确测试提供理论依据。从电化学噪声实验结果可以得到如下结论:AlSiBN涂层与NiAl涂层和NiAl涂层与GH4169基体之间均会发生电偶腐蚀,在AlSiBN涂层与NiAl涂层组成的电偶对中,AlSiBN涂层作为阳极,涂层内部的金属相发生腐蚀溶解,其电偶腐蚀电流密度为29.289μA/cm2,属于电偶腐蚀等级的E级,而NiAl涂层与基体的电偶对中,NiAl涂层为阳极,其电偶腐蚀电流密度为1.4875μA/cm2,属于电偶腐蚀等级的C级。在两组电偶对的阳极均发生局部腐蚀,电偶腐蚀实验结束后,两组电偶对的阳极的耐腐蚀性能均下降,结合微观形貌分析,可发现二者在涂层表面发生了局部腐蚀,甚至点蚀。NSS实验表明:AlSiBN涂层在盐雾环境中,涂层中金属相发生腐蚀,盐雾实验结束后,在涂层表面会出现大量凝胶状物质,待腐蚀产物脱水干燥后,成为白色絮状粉末覆盖在涂层表面,但极易脱落,经XRD分析,白色腐蚀产物为Al2O3;NiAl涂层在盐雾实验结束后,在NiAl涂层表面出现黄绿色腐蚀产物和白色腐蚀产物,经XRD分析,黄绿色腐蚀产物为NiO,白色腐蚀产物为Al2O3,从微观形貌图上可看出,两者在涂层中的某些部位夹杂分布,某些部位两者单独存在,证明涂层中由于各个部位的金属相分布不均匀,涂层表面形貌的共同影响,造成各部分的腐蚀反应不尽相同。本文分别采用浮力法、图像分析法测试分析封严涂层面层的孔隙率,浮力法测试的涂层孔隙率为9.87%,而图像分析法测试的涂层孔隙率均为12%左右。
梁媛媛[5]（2014）在《波音747飞机客舱地板梁腐蚀原因及修理方法研究》文中指出波音747飞机客舱地板梁普遍存在的腐蚀损伤,不仅使地板梁的承载面积削弱,结构强度降低,同时,腐蚀坑往往是疲劳裂纹最容易成核的地方,对于承受交变应力的地板梁,蚀坑的存在有可能导致疲劳裂纹提前产生,降低结构的疲劳寿命。而且可能导致飞机长时间非计划停场修理,造成经济损失。本文以波音747飞机客舱地板梁为研究对象,在对飞机维修记录分析的基础上,归纳总结了客舱地板梁的腐蚀损伤规律。通过对数十份地板梁腐蚀损伤结果的分析表明,地板梁发生腐蚀损伤的站位主要集中在厨房及厕所下部,并明确了发生腐蚀的主要类型分为点腐蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀三类。根据飞机铝合金结构腐蚀、点蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀的腐蚀机理,本文详细分析了B747客舱地板梁结构的设计缺陷及维护缺陷,最终确认了客舱地板梁腐蚀损伤的形成原因。在此基础上,本文根据B747客舱地板梁结构设计原理,并采用MSG-3飞机结构维护原理等,提出了B747客舱地板梁的腐蚀损伤预防与控制措施。SRM中关于地板梁的结构修理一般是将上缘条整个截面切断,需要的工时较多,降低了飞机的维修效率。本文从理论角度出发,采用有限元软件ABAQUS,研究腐蚀对地板梁结构强度以及应力集中的影响,分析了在不同腐蚀程度下,地板梁需要采取不同的维修方法,为维修人员提供了理论依据。最后,分析了B747客舱地板梁腐蚀损伤的具体维修实例。
盛湘飞[6]（2014）在《民用飞机结构件腐蚀损伤条件下喷丸强化机理研究》文中认为飞机结构件都在受载及各类腐蚀环境下工作，常出现腐蚀疲劳和应力腐蚀等腐蚀损伤。随着服役时间的增加，现有波音、空客等民用飞机老龄化趋势不断加剧（老龄飞机面对的主要问题是疲劳、腐蚀和磨损）。大量存在的腐蚀损伤，是民用飞机结构修理不可忽视的内容。本文在国家自然科学基金委员会与中国民用航空局联合资助项目“基于民用飞机结构件腐蚀损伤条件下喷丸强化机理的研究”（课题编号：61179051）的资助下，以腐蚀损伤飞机结构件为研究对象，综合采用理论分析与试验相结合的方法，深入研究了腐蚀损伤条件下飞机结构件的喷丸强化机理。针对多弹丸随机有限元模型存在运算量过大的问题，首次提出了基于历史信息自动传递的模型简化方法、基于移动矢量的随机弹丸模型的快速建模方法和稳态残余应力的求解方案，解决了随机弹丸模型建模难的一系列关键问题；提出了表面覆盖率的计算方法，实现了定量分析表面覆盖率对残余应力场分布规律的影响；采用Python语言开发了面向Abaqus的随机弹丸几何模型生成、多Job文件自动提交和基于移动矢量快速建模的子程序；建立了基于Abaqus的喷丸强化非线性有限元数值模型；对比分析了不同摩擦系数μ和沙漏刚度系数对有限元模拟结果的影响。获得的研究成果为后文喷丸强化机理研究提供了可靠保障。对铝合金飞机结构件的腐蚀损伤机制、类型及腐蚀损伤区域的形貌进行了归纳和总结，并对其腐蚀损伤打磨区域的几何特征进行了分类；在此基础上，基于随机弹丸喷丸强化有限元模型，采用固定喷射角度喷丸强化方法，对在一定喷丸强化工艺参数条件下的不同几何特征（包括不同表面形状和不同圆角半径rd）的残余应力场分布进行了研究。揭示出不同几何特征的残余应力场分布规律是“表面残余应力σsrs和最大残余压应力σmcrs由大到小的排列顺序为：凹圆弧面、凸凹面、双凹面、平面、凸圆弧面、双凸面。对于凸圆弧面，rd越大， σsrs和σmcrs越大；而对于凹圆弧面，rd越大，σsr和σmcrs越小。σmcrs对应层深zm和残余压应力层总深度z0变化不明显”。基于应力局部坐标转换方法，对结构件过渡区域内不同几何特征在相同喷丸强化工艺参数和不同喷丸强化方法条件下的残余应力场分布规律进行了深入分析；基于Herz接触理论，获得了不同喷丸强化工艺参数条件下喷丸强度AHsat的解析法计算模型；计算得到了结构件达到100%表面覆盖率所需的弹丸数；同时以凹圆弧面几何特征为例，对凹圆弧面在多种不同喷丸强化工艺参数条件下的残余应力场分布进行了探究；以两侧开口型的打磨区域为例，分别就喷丸残余应力场、表面组织结构和形貌特征变化对喷丸强化效果的影响进行了深入研究。得到的结论具有较高的理论和工程应用价值，为喷丸强化工艺在腐蚀损伤飞机结构件修复中的实际应用奠定了良好的基础。本文从试验角度基于新的试验方案研究了不同喷射压力Ps和弹丸直径Ds组合下的喷丸强度AHsat；基于数字图像处理法计算得到了不同Ps和Ds条件下达到100%表面覆盖率所需的喷丸循环次数，并结合正态分布对相邻两喷丸强化道次之间的距离进行了优化；对喷丸强化后结构件的表面粗糙度特征值Ra和表面残余应力σsrs进行了测量和分析；研究了喷丸强化后结构件的疲劳性能；并将AHsat、Ra、σsrs和疲劳试验的试验分析结果与理论分析结果进行对比，发现两者吻合较好，即表明本文的理论分析结果的准确性和可靠性。
杨欢[7]（2012）在《铝合金/有机涂层界面丝状腐蚀的电化学监测与防护方法研究》文中研究指明本文在参阅大量国内外文献的基础上，结合企业生产实际，主要针对海洋性气候下使用的铝合金材料，采用电化学监测系统（极化曲线、交流阻抗），通过一系列电参数（电容、电阻、电感等）的获得，对材料极易发生的丝状腐蚀这一类腐蚀行为进行监测，并结合企业提供的按常规方法得到的腐蚀数据，研究腐蚀的发生与发展动态规律，并提出腐蚀防护方法。本文的主要研究内容和结论如下：以6063铝合金或典型的聚酯/6063铝合金喷涂型材（企业提供）作为研究对象制备试样。主要是对样品进行不同的前处理，包括酸洗浸洗、碱性浸洗以及二者结合，主要去除铝合金表面的第二相粒子，进而提高铝合金的抗腐蚀能力，抑制丝状腐蚀。对发生丝状腐蚀的铝合金材料、经不同表面处理工艺制备的铝合金试样，采用扫描电镜（SEM）对表面形貌进行分析；采用EDS对腐蚀产物的成分进行测定，分析腐蚀产物的组成。利用电化学工作站，采用电化学检测系统对前期制备的6063铝合金或典型的聚酯/6063铝合金喷涂型材（企业提供）试样进行监测，其中包括极化曲线和交流阻抗的测量，分析涂层下6063铝合金材料的丝状腐蚀动态发展规律，通过极化曲线和交流阻抗的测试，以及不同的前处理，研究不同合金含量对铝合金耐腐蚀性能的影响，其依据是：自腐蚀电流的大小和膜层的电阻值与铝合金的耐腐蚀性能有关，以此研究丝状腐蚀的发展规律。采用归纳、演绎推理的方法对丝状腐蚀的热力学、动力学机理进行研究，并建立抑制模型。合金元素的超标加速了铝合金与涂层界面丝状腐蚀的发展，尤其是Cu的超标使铝合金表层更容易产生丝状腐蚀。从而在添加合金元素时，有必要考虑到该合金元素对铝合金抗丝状腐蚀的影响程度，钛-锆体系钝化膜具有一定的防腐效果。碱性前处理的防腐效果要好于酸性前处理的效果，酸碱混合处理的方式在抑制丝状腐蚀方面表现的最好，腐蚀电流要比其他前处理低一到两个数量级。然而要表明的是，不同型号的铝合金抗丝状腐蚀所对应的最优前处理方式也是不同的。
陈裕芹[8]（2012）在《院校长期停场飞机的腐蚀防护探索》文中指出以往的研究主要以在役飞机的腐蚀防护为主,很少牵涉到院校长期停场飞机的腐蚀防护。对于院校长期停场的飞机,其腐蚀形式与在役飞机有许多相同之处。为了可以长时间的适合学生的实习实训,必然也要进行一定的腐蚀防护,但是由于其不再需要飞上蓝天,因此腐蚀防护的要求要比在役飞机的要低。而从腐蚀防护的工作量比较大以及让学生掌握腐蚀防护方法的角度而言,探讨如何融入到学生实习实训课程中是有必要的。
王洁[9]（2011）在《7075铝合金海洋环境大气腐蚀试验研究》文中研究说明7075铝合金是重要的航空材料,随着飞机服役时间的增加,机体腐蚀已经成为严重制约飞机使用安全的因素之一。本文介绍了7075铝合金结构腐蚀行为研究,综述了国内外同类研究状况及存在的问题。就7075铝合金腐蚀环境进行调查,由此确定实验室加速试验的环境条件,并对7075铝合金腐蚀发生发展过程、腐蚀机理和腐蚀行为进行研究。同时对腐蚀后其机械性能的损失进行试验研究。本文在以下几个方面取得进展:（1）海洋大气对机体腐蚀尤为严重,盐雾试验能够模拟海洋大气的特征,本文就试验条件如温度、盐雾沉降率、盐溶液浓度以及溶液pH值等对试验结果产生影响进行研究,确定出最适宜的环境条件进行实验室加速试验。（2）采用周期喷雾复合腐蚀试验方法进行试验,同时利用显微镜照相技术等手段记录了裸露状态的7075铝合金、去除表面氧化保护膜的7075铝合金以及与钢铆钉铆接的7075铝合金构件的大气腐蚀行为,并且研究了三种试验件铝合金腐蚀发生、发展的过程为点蚀-晶间腐蚀-剥蚀,并对其腐蚀形态及腐蚀机理进行了系统分析。（3）海洋环境对7075铝合金的腐蚀主要是电化学腐蚀,在其破坏过程中起主要作用的阴离子是氯离子,由于其离子半径小、穿透能力强,容易穿透铝合金氧化层和防护层进入金属内部,破坏铝合金的钝态。（4）腐蚀会使材料机械性能改变,影响结构的使用寿命。对于预腐蚀5个周期的试验件进行拉伸试验和硬度测试。试验结果:7075铝合金+钢铆钉试验件同时经历了两种电偶腐蚀,其力学性能下降最大。剥蚀对7075铝合金的力学性能降低幅度可能高达40%--60%。（5）通过对7075铝合金的腐蚀过程及机理的研究,在参考国内外先进经验的基础上,归纳总结了有效地防护措施。针对我国飞机的典型服役环境和使用情况,结合其使用环境谱制定出合理的防护以及修理措施。
黄领才,刘慧丛,谷岸,姜同敏,朱立群[10]（2009）在《沿海环境下服役飞机铝合金零件的表面涂层破坏与腐蚀》文中进行了进一步梳理为了探讨在斐济沿海机场某型国产飞机铝合金零件出现的腐蚀问题,研究了热带海洋环境条件下油漆涂层的老化失效对铝合金零件腐蚀的影响,采用宏观、微观腐蚀形貌,腐蚀产物成分分析等方法,对比研究了实验室中性盐雾和紫外光老化条件下油漆涂层的老化失效特点。结果表明在海洋环境和实验室环境条件下,飞机铝合金零件都是先出现表面涂层的老化失效,而后表面氧化膜层和基体出现点腐蚀,直至发生晶间腐蚀到剥蚀破坏。分析认为铝合金零件表面油漆涂层的老化失效起源于热带海洋大气环境中温度、湿度、Cl-、光照等共同作用导致的微孔隙、微裂纹等缺陷。
二、MD-82型飞机货舱结构缝隙腐蚀原因分析及防腐蚀改进措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、MD-82型飞机货舱结构缝隙腐蚀原因分析及防腐蚀改进措施（论文提纲范文）
（1）海洋大气环境下2A12铝合金电化学腐蚀建模与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 国内外铝合金腐蚀研究现状 |
| 1.3 铝合金大气腐蚀影响因子 |
| 1.3.1 气象因素 |
| 1.3.2 环境腐蚀性因素 |
| 1.4 大气腐蚀的试验研究现状 |
| 1.4.1 户外自然暴晒实验 |
| 1.4.2 室内模拟加速实验 |
| 1.5 铝合金腐蚀的仿真研究现状 |
| 1.5.1 仿真数值方法研究现状 |
| 1.5.2 金属电化学腐蚀仿真研究现状 |
| 1.6 研究的目的与意义 |
| 1.7 论文的总体思路和研究工作 |
| 第2章 2A12 铝合金大气腐蚀仿真算法 |
| 2.1 仿真研究对象 |
| 2.2 仿真软件 |
| 2.3 电化学腐蚀模型的物理场与结构描述 |
| 2.3.1 金属电化学腐蚀基本原理 |
| 2.3.2 第二相电化学腐蚀模型 |
| 2.3.3 钝化膜缺陷电化学腐蚀模型 |
| 2.3.4 异种金属直接接触电化学腐蚀 |
| 2.4 金属表面上的局部电化学反应 |
| 2.5 电解液膜中物质传递与电荷守恒 |
| 2.6 2A12 铝合金大气腐蚀的电极反应动力学 |
| 2.6.1 阴极反应动力学方程 |
| 2.6.2 阳极反应动力学方程 |
| 2.7 数值计算方法 |
| 2.7.1 计算假设 |
| 2.7.2 微结构的数值定义 |
| 第3章 2A12 铝合金大气腐蚀仿真结果与分析 |
| 3.1 2A12 铝合金第二相腐蚀表面电位与电流分布云图 |
| 3.2 2A12 铝合金第二相腐蚀蚀坑演化计算结果 |
| 3.3 2A12 铝合金钝化膜缺陷腐蚀表面电位与电流分布云图 |
| 3.4 2A12 铝合金钝化膜缺陷腐蚀蚀坑演化计算结果 |
| 3.5 阳极电流密度对比分析 |
| 3.6 不同钝化膜缺口直径对腐蚀电流密度的影响 |
| 3.7 2A12 铝合金异种金属接触腐蚀表面电流密度与电位分布云图 |
| 3.8 2A12 铝合金异种金属接触腐蚀表面电流密度和电位计算结果 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 进一步工作的方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（2）等径角挤压铝合金腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 三种典型铝合金的概述与应用 |
| 1.2.1 7075铝合金 |
| 1.2.2 7050铝合金 |
| 1.2.3 8176铝合金 |
| 1.3 等径角挤压技术 |
| 1.3.1 等径角挤压原理 |
| 1.3.2 等径角挤压特点 |
| 1.3.3 等径角挤压的影响因素 |
| 1.3.4 ECAP制备超细晶技术研究进展 |
| 1.3.5 等径角技术在铝合金中的应用 |
| 1.4 铝合金耐蚀性能的研究进展 |
| 1.4.1 铝合金的腐蚀行为与机理 |
| 1.4.2 提高铝合金抗腐蚀性能的方法 |
| 1.4.3 超细晶铝合金的腐蚀性能 |
| 1.5 本文研究目的和研究内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 实验材料及试验方法 |
| 2.1 实验材料与样品制备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验样品的制备 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.3 测试与表征方法 |
| 2.3.1 浸泡实验 |
| 2.3.2 电化学测试 |
| 2.3.3 组织分析 |
| 2.3.4 物相分析 |
| 2.3.5 腐蚀失重测试 |
| 2.3.6 显微硬度测试 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 常温下超细晶铝合金耐蚀性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 组织分析 |
| 3.2.1 显微组织观察 |
| 3.2.2 能谱与物相分析 |
| 3.3 腐蚀形貌分析与腐蚀速率 |
| 3.3.1 腐蚀形貌观察与分析 |
| 3.3.2 腐蚀速率结果与分析 |
| 3.3.3 腐蚀产物分析 |
| 3.4 电化学测试结果与分析 |
| 3.4.1 开路电位测试 |
| 3.4.2 极化曲线测试 |
| 3.4.3 交流阻抗测试 |
| 3.5 显微硬度测试结果与分析 |
| 3.6 超细晶铝合金常温腐蚀机理探讨 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 超细晶铝合金低温耐蚀性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 腐蚀形貌分析与腐蚀速率 |
| 4.2.1 腐蚀形貌观察与分析 |
| 4.2.2 腐蚀速率结果与分析 |
| 4.2.3 腐蚀产物分析 |
| 4.3 电化学测试结果与分析 |
| 4.3.1 开路电位测试 |
| 4.3.2 极化曲线测试 |
| 4.3.3 交流阻抗测试 |
| 4.4 超细晶铝合金低温腐蚀机理探讨 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）Fe基和Al基非晶涂层制备及耐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 1 实 验 |
| 1.1 材料及涂层制备 |
| 1.2 性能测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 喷涂粉末形貌和相组成 |
| 2.2 冷喷涂非晶涂层形成与性能 |
| 2.3 大气等离子喷涂制备非晶涂层及性能研究 |
| 2.3.1 形 貌 |
| 2.3.2 涂层相组成 |
| 2.3.3 耐腐蚀性能分析 |
| 2.3.4 电化学性能分析 |
| 3 结 论 |
（4）AlSi/BN封严涂层在海洋环境下的腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 航空发动机的封严涂层的腐蚀研究 |
| 1.2.1 封严涂层的腐蚀机理 |
| 1.2.2 封严涂层的发展趋势 |
| 1.3 电偶腐蚀概述 |
| 1.3.1 电偶腐蚀的影响因素 |
| 1.3.2 电偶腐蚀的预防 |
| 1.4 电化学噪声技术概述 |
| 1.5 本课题的研究背景、意义及内容 |
| 1.5.1 研究背景及意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 可磨耗封严涂层的制备及实验方法 |
| 2.1 实验药品 |
| 2.2 实验器材 |
| 2.3 实验试样 |
| 2.3.1 基体试样 |
| 2.3.2 涂层试样 |
| 2.4 涂层制备流程 |
| 2.4.1 前处理方法 |
| 2.4.2 喷涂流程 |
| 第3章 封严涂层在海洋环境下腐蚀性能分析 |
| 3.1 封严涂层的电化学噪声测试 |
| 3.1.1 电化学噪声测试 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.1.3 电偶腐蚀实验数据处理 |
| 3.2 GH4169基体/NIAL涂层电偶腐蚀 |
| 3.2.1 电化学噪声分析 |
| 3.2.2 电偶腐蚀SEM形貌及EDS能谱 |
| 3.2.3 腐蚀产物物相分析 |
| 3.2.4 电化学测试分析 |
| 3.3 ALSIBN涂层/NIAL涂层电偶腐蚀 |
| 3.3.1 电化学噪声分析 |
| 3.3.2 电偶腐蚀SEM形貌及EDS能谱 |
| 3.3.3 腐蚀产物物相分析 |
| 3.3.4 电化学测试分析 |
| 3.4 开路电位测试 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 封严涂层的中性盐雾腐蚀结果与分析 |
| 4.1 中性盐雾实验 |
| 4.1.1 中性盐雾腐蚀测试 |
| 4.1.2 组织形貌及物相分析 |
| 4.1.3 极化曲线测试 |
| 4.1.4 交流阻抗测试 |
| 4.2 NIAL涂层中性盐雾实验 |
| 4.2.1 电化学测试 |
| 4.2.2 微观形貌及物相分析 |
| 4.3 ALSIBN涂层中性盐雾实验 |
| 4.3.1 电化学测试 |
| 4.3.2 微观形貌及物相分析 |
| 4.4 整体涂层与基体中性盐雾实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 封严涂层的孔隙率测试 |
| 5.1 封严涂层孔隙率的测试方法 |
| 5.1.1 阿基米德法测试涂层的孔隙率 |
| 5.1.2 金相法测试涂层的孔隙率 |
| 5.2 不同方法测试封严涂层孔隙率的分析 |
| 5.2.1 浮力法测试结果 |
| 5.2.2 Image-Pro Plus软件处理法结果分析 |
| 5.2.3 Matlab软件处理结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）波音747飞机客舱地板梁腐蚀原因及修理方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 B747客舱地板梁腐蚀损伤研究背景 |
| 1.1.1 国内航空公司B747客舱地板梁腐蚀损伤情况 |
| 1.1.2 国外航空公司B747客舱地板梁腐蚀损伤情况 |
| 1.2 B747客舱地板梁结构介绍 |
| 1.2.1 地板梁结构位置及结构设计 |
| 1.2.2 地板梁主要作用 |
| 1.3 客舱地板梁腐蚀损伤后果 |
| 1.4 本文研究方法及总体思路 |
| 第二章 B747客舱地板梁腐蚀损伤调查 |
| 2.1 损伤调查的目的和意义 |
| 2.2 损伤调查结果 |
| 2.3 腐蚀损伤规律分析 |
| 第三章 B747客舱地板梁腐蚀损伤形成原因分析 |
| 3.1 铝合金结构腐蚀损伤原理及特性 |
| 3.1.1 腐蚀 |
| 3.1.2 点蚀 |
| 3.1.3 缝隙腐蚀 |
| 3.1.4 应力腐蚀 |
| 3.2 B747客舱地板梁设计缺陷及维护缺陷分析 |
| 3.2.1 设计缺陷 |
| 3.2.2 使用环境缺陷 |
| 3.2.3 维护方案缺陷 |
| 3.3 B747客舱地板梁腐蚀损伤形成原因 |
| 第四章 B747客舱地板梁腐蚀损伤的预防与控制措施 |
| 4.1 腐蚀损伤预防和控制总体思路 |
| 4.2 改进措施之一：提高构件抗腐蚀性能 |
| 4.2.1 强度分析 |
| 4.2.2 耐久性分析 |
| 4.3 改进措施之二：改进腐蚀防护与控制方案 |
| 4.3.1 首次检查门槛时间 |
| 4.3.2 重复执行间隔 |
| 4.3.3 检查手段 |
| 4.4 改进措施之三：建立地板梁腐蚀损伤数据库 |
| 第五章 B747客舱地板梁腐蚀损伤修理方法研究 |
| 5.1 腐蚀损伤修理方法研究背景 |
| 5.2 腐蚀对地板梁结构强度以及应力集中影响的分析 |
| 5.2.1 点蚀尺寸对剩余静强度安全系数的影响 |
| 5.2.2 点蚀尺寸对应力集中系数的影响 |
| 5.2.3 点蚀位置对剩余静强度安全系数的影响 |
| 5.3 地板梁腐蚀损伤修理方法 |
| 5.3.1 缘条局部打磨加强 |
| 5.3.2 缘条单边切割加强 |
| 5.3.3 缘条整体切除 |
| 5.4 地板梁修理过程中的航材替代 |
| 5.4.1 紧固件替代 |
| 5.4.2 材料替代 |
| 5.4.3 工艺替代 |
| 第六章 B747客舱地板梁腐蚀损伤修理实例 |
| 6.1 腐蚀修复的原则与要求 |
| 6.2 腐蚀修复的一般工作程序 |
| 6.2.1 腐蚀区域修复前的准备 |
| 6.2.2 估计腐蚀损坏情况 |
| 6.2.3 机械法和化学法去除腐蚀产物 |
| 6.2.4 修整区域的光顺和融合 |
| 6.2.5 修整测量 |
| 6.2.6 确定损伤是否彻底清除 |
| 6.2.7 结构件表面抛光、清洁并干燥 |
| 6.2.8 恢复原有表面涂镀层 |
| 6.3 腐蚀修理计算 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（6）民用飞机结构件腐蚀损伤条件下喷丸强化机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| CONTENTS |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 我国民用飞机老龄化及腐蚀损伤情况 |
| 1.3 腐蚀损伤结构件的修复工艺 |
| 1.3.1 滚压表面强化技术 |
| 1.3.2 孔挤压表面强化技术 |
| 1.3.3 喷丸表面强化技术 |
| 1.4 喷丸强化机理的研究现状 |
| 1.4.1 喷丸强化理论的研究现状 |
| 1.4.2 喷丸强化有限元数值模拟方法的研究现状 |
| 1.5 课题来源、研究内容及意义 |
| 第二章 喷丸强化有限元数值模拟关键技术研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 喷丸强化有限元数值模拟的求解算法 |
| 2.2.1 静态隐式有限元算法 |
| 2.2.2 动力学显式有限元算法 |
| 2.3 喷丸强化有限元数值模型的建立 |
| 2.3.1 几何模型 |
| 2.3.2 材料模型 |
| 2.3.3 接触条件与摩擦模型 |
| 2.3.4 边界条件与载荷工况 |
| 2.3.5 网格划分 |
| 2.4 喷丸强化有限元数值模拟关键技术 |
| 2.4.1 历史信息的自动传递 |
| 2.4.2 随机弹丸模型的快速建模方法 |
| 2.4.3 稳态残余应力的求解 |
| 2.4.4 接触时间的计算 |
| 2.5 表面覆盖率的计算方法 |
| 2.5.1 弹坑直径的计算 |
| 2.5.2 表面覆盖率的计算 |
| 2.6 本章小节 |
| 第三章 腐蚀损伤结构件几何特征分类及残余应力场分布 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 结构件的腐蚀损伤类型 |
| 3.2.1 结构件的腐蚀损伤机制 |
| 3.2.2 结构件的腐蚀损伤类型 |
| 3.2.3 结构件腐蚀损伤区域的几何形貌 |
| 3.3 腐蚀损伤结构件打磨区域几何特征的分类 |
| 3.4 喷丸强化工艺可控参数的选取 |
| 3.5 不同几何特征条件下的残余应力场分布规律 |
| 3.5.1 不同表面形状对残余应力场分布的影响 |
| 3.5.2 不同圆角半径对残余应力场分布的影响 |
| 3.5.3 不同几何特征残余应力集中情况 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 腐蚀损伤结构件喷丸强化机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同喷丸强化方法条件下的残余应力场分布规律 |
| 4.2.1 应力坐标转换 |
| 4.2.2 两种不同喷丸强化方法的残余应力场分布的比较 |
| 4.3 不同喷丸强化工艺参数条件下的残余应力场分布规律 |
| 4.3.1 喷丸强度对残余应力场分布的影响 |
| 4.3.2 表面覆盖率对残余应力场分布的影响 |
| 4.4 不同喷丸强化工艺参数条件下的表面形貌特征 |
| 4.4.1 表面粗糙度特征值的预测模型 |
| 4.4.2 不同喷丸强化工艺参数对表面形貌特征的影响 |
| 4.5 腐蚀损伤结构件的喷丸强化机理研究 |
| 4.5.1 残余应力场对喷丸强化效果的影响 |
| 4.5.2 材料组织结构变化对喷丸强化效果的影响 |
| 4.5.3 表面形貌特征变化对喷丸强化效果的影响 |
| 4.6 本章小节 |
| 第五章 腐蚀损伤结构件喷丸强化及疲劳试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 喷丸强化试验研究与分析 |
| 5.2.1 试验条件 |
| 5.2.2 喷丸强度试验研究与分析 |
| 5.2.3 表面覆盖率试验研究与分析 |
| 5.3 表面粗糙度特征值测量与分析 |
| 5.3.1 测量条件 |
| 5.3.2 喷射压力与喷射速度之间的转换 |
| 5.3.3 结果分析 |
| 5.4 表面残余应力测量与分析 |
| 5.4.1 测量条件 |
| 5.4.2 复杂表面残余应力校正方法 |
| 5.4.3 结果分析 |
| 5.5 拉-拉循环交变载荷条件下的疲劳性能试验研究与分析 |
| 5.5.1 试验条件 |
| 5.5.2 疲劳寿命结果分析 |
| 5.5.3 疲劳断口分析 |
| 5.6 本章小节 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 附录-1 |
| 附录-2 |
| 附录-3 |
| 附录-4 |
| 攻读学位期间发表论文 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）铝合金/有机涂层界面丝状腐蚀的电化学监测与防护方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金的腐蚀形式 |
| 1.2.1 点腐蚀 |
| 1.2.2 缝隙腐蚀 |
| 1.2.3 丝状腐蚀 |
| 1.2.4 晶间腐蚀 |
| 1.2.5 应力腐蚀开裂 |
| 1.3 铝合金腐蚀的防护措施 |
| 1.3.1 稀土元素保护法 |
| 1.3.2 涂层及转化膜 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 拟解决的关键问题 |
| 1.7 采取的技术路线 |
| 第二章 工艺实验部分简介 |
| 2.1 实验内容 |
| 2.2 实验准备 |
| 2.2.1 主要实验材料 |
| 2.2.2 主要试验药品 |
| 2.2.3 试验仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 前处理实验试样制备 |
| 2.3.2 极化曲线实验试样制备 |
| 2.3.3 交流阻抗实验试样制备 |
| 2.4 分析测试手段 |
| 2.4.1 分析前处理对铝合金表面的影响 |
| 2.4.2 电化学测试方法 |
| 第三章 超标合金元素对 6063 铝合金产生丝状腐蚀的影响及其机理初探 |
| 3.1 铝合金元素及其二次相 |
| 3.2 动电位极化研究 |
| 3.2.1 实验背景概况 |
| 3.2.2 表面微观分析 |
| 3.2.3 不同合金元素铝合金表面能谱分析 EDS |
| 3.2.4 丝状腐蚀形态分析 |
| 3.2.5 动电位极化测量 |
| 3.3 电化学阻抗研究 |
| 3.3.1 交流阻抗简介 |
| 3.3.2 结果与讨论 |
| 3.4 机理分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 不同前处理对 6063 铝合金抗丝状腐蚀的影响及其机理初探 |
| 4.1 不同前处理 6063 铝合金表面形貌的微观分析 |
| 4.1.1 表面形貌的微观检测结果及分析 |
| 4.1.2 表面形貌的元素组成检测结果及分析 |
| 4.2 标准 6063 铝合金表面前处理实验分析 |
| 4.2.1 动电位极化测量 |
| 4.2.2 四种前处理铝合金丝状腐蚀的阻抗研究 |
| 4.3 机理分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论及工作展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附录 |
（9）7075铝合金海洋环境大气腐蚀试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 飞机结构件的腐蚀现状与危害 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 国内外飞机结构腐蚀现状研究 |
| 1.4.2 大气腐蚀试验研究现状 |
| 1.5 论文的总体思路及技术途径 |
| 第2章 大气腐蚀试验 |
| 2.1 试验环境条件确定 |
| 2.1.1 盐溶液浓度的确定 |
| 2.1.2 试验温度的确定 |
| 2.1.3 盐雾沉降率确定 |
| 2.1.4 溶液PH 值确定 |
| 2.1.5 试验周期 |
| 2.1.6 试验件的放置 |
| 2.2 试验条件准备 |
| 2.2.1 试验件的制备 |
| 2.2.2 试验方法及内容 |
| 2.2.3 试验设备 |
| 2.2.4 试验安排与过程 |
| 2.3 试验件结构腐蚀形貌描述 |
| 2.4 铝合金腐蚀率的表征指标 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 7075 铝合金腐蚀机理分析 |
| 3.1 1#试验件和2#试验件的腐蚀机理 |
| 3.2 3#试验件的腐蚀机理 |
| 第4章 预腐蚀后7075 铝合金性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验设备及内容 |
| 4.3 预腐蚀过后铝合金性能指标 |
| 4.3.1 铝合金机械性能损失 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 7075 铝合金防护措施 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 金属腐蚀防护方法 |
| 5.2.1 合理设计金属结构 |
| 5.2.2 电化学保护 |
| 5.2.3 金属涂镀层保护 |
| 5.2.4 缓蚀剂保护 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表(含录用)的学术论文 |
（10）沿海环境下服役飞机铝合金零件的表面涂层破坏与腐蚀（论文提纲范文）
| 1 试 验 |
| 1.1 试验材料 |
| 1.2 实验室加速腐蚀试验 |
| 1.3 腐蚀试样的微观形貌和成分分析 |
| 1.4 电化学测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 外场检查结果及分析 |
| 2.2 实验室加速试验结果 |
| 3 结 论 |
四、MD-82型飞机货舱结构缝隙腐蚀原因分析及防腐蚀改进措施（论文参考文献）
- [1]海洋大气环境下2A12铝合金电化学腐蚀建模与仿真[D]. 纪凯志. 南昌大学, 2021
- [2]等径角挤压铝合金腐蚀性能研究[D]. 于昊志. 哈尔滨工程大学, 2021
- [3]Fe基和Al基非晶涂层制备及耐蚀性能研究[J]. 靳磊,周海滨,黄早早,张婷,支歆. 稀有金属, 2019(12)
- [4]AlSi/BN封严涂层在海洋环境下的腐蚀行为研究[D]. 王楠. 沈阳理工大学, 2017(03)
- [5]波音747飞机客舱地板梁腐蚀原因及修理方法研究[D]. 梁媛媛. 中国民航大学, 2014(03)
- [6]民用飞机结构件腐蚀损伤条件下喷丸强化机理研究[D]. 盛湘飞. 华南理工大学, 2014(12)
- [7]铝合金/有机涂层界面丝状腐蚀的电化学监测与防护方法研究[D]. 杨欢. 华南理工大学, 2012(06)
- [8]院校长期停场飞机的腐蚀防护探索[J]. 陈裕芹. 科技信息, 2012(24)
- [9]7075铝合金海洋环境大气腐蚀试验研究[D]. 王洁. 沈阳航空航天大学, 2011(08)
- [10]沿海环境下服役飞机铝合金零件的表面涂层破坏与腐蚀[J]. 黄领才,刘慧丛,谷岸,姜同敏,朱立群. 航空学报, 2009(06)