一、武钢2号高炉无料钟炉顶布料模式的优化（论文文献综述）
贾翊伟[1]（2020）在《布料溜槽受料作用的力学行为研究及其结构改进》文中研究说明高炉布料溜槽是无料钟式炉顶布料器的核心部件之一,所有炉料均对布料溜槽造成冲击和磨损,使其发生磨漏与变形,因此,设计的合理性和可靠性直接影响着炼钢的有效、安全的生产和使用寿命。近些年,采用多种研究发展对高炉布料溜槽的性能、结构和延长使用寿命等提出了更高的要求,对布料溜槽受料作用下的磨损和受力变形特性等,进行结构改进具有十分重要的意义。本论文主要完成的以下工作:（1）某3000m3高炉布料溜槽为研究对象,基于理论计算,应用离散元软件EDEM与SolidWorks等软件建立了喉管、托架和溜槽装配的离散元模型,通过计算仿真获得炉料的颗粒粒径和行为信息。为取得更加准确的效果,选取正确合理的接触模型,为后续仿真计算奠定基础。（2）分析溜槽不同区域的冲击及磨料磨损,建立高炉溜槽的布料的离散元磨损分析模型,通过控制变量法研究了不同溜槽倾角和炉料的不同结构形式和物理属性下,炉料对溜槽的磨损影响可以得出:炉料对溜槽的磨损主要集中在冲击区域附近,不同的影响因素对布料溜槽的磨损和受力特性影响有所不同,在此基础提出了布料溜槽在不同工况下的耐磨方案和使用方法。（3）运用EDEM和ANSYS Workbench建立耦合模型,仿真分析炉料对布料溜槽的受力特性。基于此耦合模型用于分析布料溜槽在最大受力时刻的应力和应变,得到溜槽在布料过程中溜槽受料作用引起的应力和应变特性:（1）溜槽在不同角度下,托架与溜槽接触的定位块联接处附近处应力最大,溜槽与托架配合超差,造成溜槽脱扣而脱落。因此在进行结构设计时,应该保证溜槽的耐磨和强度下,降低应力集中。（2）总变形量最大在溜槽末端处的,说明溜槽末端边缘强度较小,设计结构时,应采取措施减小尾部变形,使其控制在允许范围内。（4）根据本课题研究分析的内容上,对高炉布料溜槽的整体结构和局部位置进行初步改进,为延长其使用寿命和高效生产提供参考具有十分重要的意义。本文以离散元方法为主,并且结合有限元方法耦合,来研究溜槽在高炉布料的过程及炉料对溜槽的力学行为,可以充分利用离散元法和有限元法的优点,能够获取炉料与几何体的边界运动和力学相关内容,人为干预较少,以获取更稳定的分析结果,提供合理的数据理论支撑,同时进行溜槽的结构进行初步改进具有重要意义。
徐文轩[2]（2020）在《高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究》文中进行了进一步梳理高炉煤气流合理分布对高炉长寿、高效、低耗和优质有重要作用。高炉煤气流在高炉内部经过风口、软熔带和块状带到达料面,炉顶装料设备及制度对料面炉料分布、块状带炉料分布和软熔带有重要影响。目前,高炉无钟炉顶系统主要分为并罐式和串罐式。由于并罐式无钟炉顶系统具有赶料能力强和建设成本低等优点,因此被国内大多数大型高炉所采用,如宝钢1#4966 m3高炉、梅钢5#4070 m3高炉和首钢京唐1#、2#及3#5500m3高炉等。研究发现并罐式无钟炉顶高炉布料过程会产生落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析,以上偏析会影响煤气流在块状带的分布,从而影响块状带炉料的预热和还原,进一步影响到软熔带,最终影响高炉长寿稳定顺行。无钟炉顶设备结构和装料制度对以上偏析均有影响。大型高炉炉喉直径更大,一旦无钟炉顶设备结构及装料制度不合理,会导致更为严重的落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析。因此,优化并罐式无钟炉顶设备结构及装料制度,对大型并罐式无钟炉顶高炉长寿稳定顺行至关重要。本文首先建立了包含矿焦槽、上料主皮带、换向溜槽、左右料罐、Y型管、中心喉管、旋转溜槽和炉喉的5500 m3高炉并罐式无钟炉顶系统三维几何模型,运用离散单元法仿真和1:1模型实验研究了无钟炉顶设备结构和装料制度对高炉布料过程落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响,主要研究内容及结果如下:1:1模型实验结果与离散单元法仿真结果基本吻合,验证了离散单元法仿真结果的准确性和可靠性。通过离散单元法仿真分析了料罐出口位置（料罐出口在左、料罐出口在中和料罐出口在右）、料罐出口倾角（50°、60°和70°）和换向溜槽倾角（35°、45°和55°）对落点偏析、流量偏析和粒度偏析的影响。结果表明料罐出口位置、料罐出口倾角和换向溜槽倾角对落点偏析和流量偏析影响较小。当料罐出口在中、料罐出口倾角为70°和换向溜槽倾角为55°时,料面中心炉料粒度较大,料面径向炉料粒度分布更有利于发展中心气流。通过离散单元法仿真分析了中心喉管直径（600mm、650 mm和730 mm）和旋转溜槽结构（光面圆溜槽、料磨料圆溜槽、光面方溜槽和料磨料方溜槽）对落点偏析、流量偏析和粒度偏析的影响。结果表明中心喉管直径和旋转溜槽结构对粒度偏析影响较小。缩小中心喉管直径和选用方溜槽能够有效减小落点偏析和流量偏析。通过离散单元法仿真分析了不同含铁炉料上料时序（块矿位于上料时序料头、块矿位于上料时序料中、块矿位于上料时序料尾和块矿占据整个上料时序）对流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响。结果表明不同含铁炉料上料时序对流量偏析和粒度偏析影响较小。当块矿位于上料时序料头时,综合炉料碱度在料面径向上分布最均匀。通过离散单元法仿真分析了入炉球团矿比例（30%、40%、50%和60%）对落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响。结果表明球团矿比例对料面炉料落点偏析和流量偏析影响较小。随着球团矿比例的提高,炉料平均粒度也随之增大,料面径向综合炉料碱度分布逐渐变得不均匀,料层空隙度增大,料层透气性变好。为了更加深入地研究影响高炉煤气流分布的因素,实现对煤气流的控制。本文建立了 5500 m3高炉本体三维几何模型,利用离散单元法和计算流体力学耦合仿真分析了软熔带倾角（30°、45°和60°）、软熔带根部高度（9.6 m、12.6m和15.6m）和矿石层厚度（1m、1.2m和1.4m）对炉内气固两相流动及分布的影响。计算结果表明:（1）软熔带倾角及其根部高度增大和矿石层厚度减小均能降低高炉料柱压差。（2）软熔带倾角及其根部高度增大,软熔带顶部区域（高炉中心）气流速度也随之增大。（3）软熔带倾角及其根部高度增大,均会导致炉内死焦堆区域随之减小。（4）软熔带倾角及其根部高度增大,死焦堆区域内焦炭颗粒所受应力随之减小,死焦堆表面颗粒易于进入回旋区被消耗。总之,通过优化并罐式无钟高炉炉顶设备结构和装料制度,实现料层中合理的粒度偏析,避免其落点偏析、流量偏析和碱度偏析,结合原燃料冶金性能和其它高炉操作制度,保持适当的软熔带倾角及其根部高度和料层厚度,有利于实现高炉长寿、高效和绿色生产。
刘璐[3]（2019）在《包钢4150m3高炉风口曲损的分析研究与治理》文中认为高炉炼铁是钢铁生产的重要环节,风口是保证高炉正常生产的关键设备,位于高炉炉缸上方,由于风口所处环境十分恶劣,导致风口极易破损。包钢两座4150m3高炉自开炉6个月后就开始出现风口曲损的问题,最严重的时候,38个风口仅有20个风口可以喷煤。风口曲损后严重影响高炉的稳定顺行,制约了高炉进一步强化冶炼。同时,休风更换风口带来的直接产量损失和间接经济损失都非常大。因此,找出导致风口曲损的原因,制定解决措施刻不容缓。本文从异常炉况、装料制度、气流分布、入炉碱负荷、炉前出铁等方面进行研究,剖析原因,通过优化装料制度、维护合理炉型、探索适宜的送风制度、控制有害元素负荷、优化风口参数、加强炉前出铁管理方面制定了合理的解决措施,逐步消除了风口曲损现象,延长了风口使用寿命,实现高炉稳定顺行。在风口曲损与炉况顺行关系的研究中,发现悬料、崩料等异常炉况容易使炉料直接进入炉缸,其重力作用到风口上导致风口曲损,因此保持炉况稳定顺行是高炉风口曲损大幅减少的基础。摸索到了重要参数的合理控制范围:中心气流指数Z值范围8-12、边缘气流指数W值范围0.8-1.2;理论燃烧温度Tf值在2150℃-2300℃;鼓风动能范围850011000kg·m·s-1;热负荷范围（9000-10500）×10MJ·h-1、理论燃烧温度范围（2150±100）℃。在风口曲损与装料制度关系的研究中,通过对炉料的批重,布料方式的探索,制订了合理的布料矩阵,采用了疏松边缘气流、稳定中心气流的制度,异常炉况大幅减少,操作炉型逐渐趋于合理。在风口曲损与炉渣碱度关系的研究中,分析了提高自产矿入炉比例后,对炉内整体透气透液性及风口曲损情况的影响,提出了优化配料结构,降低有害元素含量高的矿种的配比,适当降低炉渣碱度至1.08左右等措施,从而减轻入炉有害元素对炉况造成的影响。在风口曲损与出铁管理关系的研究中,认为确保铁口深度在合理范围内（3.7m4.2m）,可以为良好的炉前作业创造条件。
何珍光[4]（2019）在《基于离散元法和动力学分析的高炉回转布料器内落料行为研究》文中研究指明炼铁是钢铁生产过程中的关键环节,高炉布料溜槽是合理布料入炉的一个关键设备,所有进入高炉的炼铁原材料（烧结矿,球团矿,焦炭等）和燃料均要冲击布料溜槽,落料对溜槽冲击是导致溜槽损坏的一个重要因素。本论文主要完成以下工作:（1）根据收集的国内外资料,对高炉布料器和布料溜槽的发展历程及其目前的发展趋势进行详细的介绍。探讨影响高炉布料溜槽使用寿命长短的主要因素,如布料规律,溜槽结构等,并对其如何影响溜槽的使用寿命进行详细的分析。（2）深入了解炉料在高炉布料溜槽中运动过程,分析其过程中涉及到的运动学、力学行为机理,进而为在设计溜槽结构时所需要的尺寸参数建立数学计算模型。此外还对溜槽多环布料方式、倾角控制方法进行了研究,并且讨论了溜槽长度等尺寸参数对溜槽重心位置的影响。（3）介绍了离散元法的数值计算方程,并利用流体理论计算物料对溜槽冲击的方法,结合工程实际项目,根据每罐矿石的重量、矿石密度、一罐料的放料时间以及溜槽的倾角等相关参数计算出物料对溜槽的理论冲击力,然后利用Solidworks软件建立了布料模型并将其导入到通用CAE软件EDEM中,根据物料条件及落料实际工况对布料系统模型的材料以及属性等参数进行设置,进一步对两方面进行了研究分析,一是对应用离散元仿真模拟得出的结果进行分析,二是对应用理论来计算冲击力进行了分析,通过分析,验证了离散元法对布料模型仿真研究的可行性和分析的准确性,为离散元法在模拟矿石散状颗粒对溜槽的作用研究以及对溜槽衬板的优化提供了重要参考。本文根据现场提供的溜槽损坏情况,对影响溜槽结构的关键值进行计算以及模拟落料对布料溜槽的冲击行为。另一方面基于离散单元法建立实际并罐式无料钟高炉仿真模型,模拟分析了布料过程颗粒偏析分布等,实现了对颗粒运动分布的宏观和微观层面描述,对于研究如何使得高炉布料达到最佳状态具有非常重要的意义。
王凌冰[5]（2018）在《钒钛磁铁矿冶炼高炉炉顶设备研究与改进》文中认为高炉炉顶设备是高炉系统的核心设备。高炉冶炼属于高温、高压状态下的连续生产过程,一旦炉顶设备出现故障或长时间的检修,将会造成生产中断,同时给高炉的运行带来严重影响。因而高炉炉顶设备能否长期可靠运行,保持低故障率且较长的定修周期对高炉稳定、高效、低成本运行至关重要。攀钢高炉冶炼原料为高钛型钒钛磁铁矿,受其冶炼特点影响,高炉休送风操作对其影响更大:长时间休风检修或事故抢修,会造成高炉恢复时间长,恢复难度大,经济损失巨大。因此选择适宜的高炉炉顶设备,保障高炉设备运行稳定且降低设备检修频次对于钒钛磁铁矿冶炼更具有重要意义。本文针对攀钢集团西昌钢钒炼铁厂三座1750m3高炉,从设备选型、主要故障进行了研究,并在此基础上进行了技术改进,有效降低了炉顶设备故障,同时定修周期也大幅延长,保证了系统稳定运行,取得良好的经济效益。本论文主要完成了以下工作:（1）分析钒钛磁铁矿高炉的冶炼特点,对比国内高炉炉顶设备的不同优劣,选择适宜钒钛磁铁矿冶炼的高炉炉顶设备。（2）通过前期的设计改进,减轻布料偏析影响,改善并罐式无料钟炉顶设备各部的磨损状况,提高其使用寿命。（3）对上下密阀板结构型式进行改进,降低故障。（4）炉顶电气控制、计算机控制系统方面的改进设计。（5）对中心喉管衬板以及布料溜槽衬板的材质、结构进行研究改进。（6）分析上下密胶圈受损的原因并进行改进。（7）对炉顶设备的环境温度控制方面进行改进。（8）对气密箱的长寿化和可靠性进行技术改进。（9）对其它影响炉顶设备检修周期的因素进行研究并改进。
李岚臻[6]（2018）在《无料钟高炉布料过程模拟与优化》文中研究说明高炉炼铁是钢铁产业中的重要环节,也是其主要耗能排污的环节之一,高炉布料是高炉炼铁过程中的原料输入环节,同时也是炉况调节的重要控制手段之一,形成一个合理的料面形状来改善高炉炉况、提高煤气流利用率是高炉布料过程控制的主要的目标。本文以LZ钢铁二号高炉及其串罐式的无料钟炉顶布料设备为研究对象,1)首先针对单颗粒炉料在高炉布料各个过程中的运动进行机理分析,并结合高炉专家的相关经验知识建立高炉布料的数学模型;然后基于离散单元法采用EDEM软件对高炉布料过程进行仿真,基于仿真结果对原有数学模型进行验证以及优化。2)随后对布料相关的影响因素进行定性的分析,并针对高炉布料过程控制问题,以料面形状为控制目标,提出相应的控制结构,并提炼其中的优化问题,建立相应的优化问题模型,并将其分为固定档位的问题和非固定档位的问题采用模式搜索法与遗传算法进行求解3)鉴于高炉实际料面形状难于直接测量的问题,结合LZ钢铁二号高炉上的工业内窥镜,提出基于双目视觉的料面形状检测方法,为布料过程控制提供参考料面。4)最后基于研究内容开发出相应的软件。
陈韶勇,李珏明[7]（2017）在《芜湖新兴铸管3号高炉布料矩阵的优化与实践》文中提出针对原燃料质量变化的情况,芜湖新兴铸管3号高炉操作者基于"边缘平台,中心漏斗,中心焦堆"理论进行了高炉布料模式的探索与优化,形成了较理想料面。优化实践改善了高炉煤气流的分布,提高了高炉对原燃料的适应性,实践取得了较好的技术经济指标。
赵国磊[8]（2017）在《无钟高炉装料过程炉料运动分布规律及颗粒偏析行为研究》文中研究说明当前,在钢铁工业节能减排和制造业升级背景下,要求实现高炉高效低碳冶炼以及精细化操作控制,优化改善高炉操作成为重点之一。上部装料制度作为高炉四大操作制度中最灵活和最常用的调剂手段,决定着炉内的炉料颗粒分布状况,进而影响炉内煤气流分布,对促进高炉顺行、提高煤气利用率、降低燃料比等有着重要作用。目前广泛使用的高炉无钟炉顶主要分为串罐式炉顶和并罐式炉顶,两者装料规律差异巨大,并罐式炉顶装料过程炉料运动分布规律更加复杂,且已有研究尚存不足；另一方面,高炉装料过程中炉料既以宏观整体料流形态运动分布,又存在着微观上不同粒径和不同种类颗粒间偏析分布,而长期以来对后者研究认识不足。因此,在前人研究工作基础上,本文针对串罐式和并罐式无钟高炉装料过程分别运用机理建模方法和离散元仿真方法对炉料宏观运动分布规律和微观颗粒偏析行为进行了系统的研究分析,为后续高炉炉顶设计选型及生产操作实践提供了参考依据和理论指导。主要研究内容及结果如下：（1）考虑到串、并罐无钟炉顶以及不同型式溜槽布料差异性,通过分析炉料运动受力状况,建立了节流阀出口处炉料流速数学模型、节流阀至溜槽间炉料运动数学模型、多环布料过程中半圆形截面溜槽和矩形截面溜槽内炉料运动三维数学模型、空区内料流轨迹及料流宽度数学模型、炉料落点及瞬时流量数学模型和料面形状数学模型,并通过1：7布料模型实验验证了所建立数学模型的准确性与可靠性。其中,首次针对并罐式炉顶常用的弧形闸板,阀建立其排料时炉料流速数学模型,定量计算出并罐布料时炉料分别在半圆形截面溜槽和矩形截面溜槽内的落点轨迹形状,指出前者为非椭圆状、后者为椭圆形,同时考虑了多环布料时溜槽水平圆周旋转和倾动的复合运动特点,可计算环形布料和螺旋布料工况。（2）利用本文开发的布料综合数学模型分别计算分析了炉顶设备结构参数和高炉生产相关参数两类主要影响因素对炉料运动分布影响,前者主要包括无钟炉顶型式、中心喉管内径、溜槽悬挂点高度、溜槽倾动距、溜槽长度、溜槽截面形状等,后者则主要包括炉料种类、并罐“倒罐”模式、节流阀开度、溜槽倾角、溜槽转速、溜槽转向、料线高度、煤气流速等。结果表明：并罐式高炉布料时同时存在料面炉料落点和瞬时流量圆周偏析；溜槽悬挂点高度、溜槽倾动距、溜槽长度、溜槽倾角和料线高度主要影响炉料落点远近,对并罐布料炉料落点和流量圆周偏析程度影响较小；减小中心喉管内径和增大节流阀开度均能有效降低并罐布料炉料落点和流量圆周偏析程度；相比半圆形截面溜槽,矩形截面溜槽对应的料流宽度较小、料流更加集中,在料面上的落点半径和流量圆周偏析程度也更低；溜槽转速或煤气流速增大不仅使炉料落点半径整体增大,还将加重并罐布料流量偏析；并罐布料时改变“倒罐”模式和溜槽转向将使炉料落点和流量圆周分布曲线分别与原曲线关于高炉中心和0°-180°线对称分布,因此能够在一定程度上弥补炉内偏析程度。（3）基于离散单元法建立了离散炉料颗粒运动数学模型,分别针对实际4350m3串罐式无钟高炉和5500m3并罐式无钟高炉从料仓至炉喉的整个装料过程进行了仿真研究,分析了各环节内微观颗粒偏析行为,并利用串罐高炉开炉实测结果验证了仿真模型的可靠性。研究发现,炉料颗粒间偏析分布现象贯穿于整个装料过程中,在皮带料层厚度方向存在大小颗粒偏析分布,在串罐式炉顶的上、下料罐和并罐式炉顶的左、右料罐内颗粒分布也不均匀;料罐排料时,罐内炉料呈“漏斗流”,排料前期颗粒平均粒径较小、后期较大,末期则有较多小颗粒排出,导料锥存在能够减小串罐排料时颗粒粒度变化幅度；炉料颗粒在溜槽内会发生偏转,对于并罐式高炉布料,溜槽位于不同方位时其内部颗粒运动状况不同；在炉喉内,主要是径向和纵向上颗粒平均粒径变化较大,周向偏析较小,但并罐式高炉装料时,炉喉周向还存在炉料体积分布不均现象。
郭其飞[9]（2016）在《涟钢8#高炉布料仿真模型的开发研究》文中认为钢铁工业的迅速发展和钢铁冶炼技术的日臻完善加剧了钢铁行业面临的困境。面对严峻的市场形势,为了降低生产成本,减少环境污染,高炉逐渐向大型化发展。在现代大型化高炉生产中,无料钟布料形成的料面形状和径向矿焦比是影响炉内煤气流分布、化学反应的进行、热量、质量和动量传输以及高炉顺行的重要因素。合理的料面形状对炉内能量高效利用以及高炉顺行具有重要影响。针对无料钟炉顶炉料分布检测难的现状,本文在前人研究的基础上,深入研究无料钟炉顶布料规律,解析了炉料的布料机理,结合生产数据和专家经验,建立了大型高炉布料数学模型,模型主要包括:炉料的运动规律、料面形状的形成和矿焦比分布规律。其中炉料的运动规律包括节流阀开度与料流速度的关系、炉料在溜槽上的运动解析和炉料在空区中的运动解析。料面形状的形成包括料面形成机理和料面形状的修正。在高炉布料数学模型的基础上,采用Visual C语言编程,开发高炉布料的仿真模型。根据给定的炉顶布料制度进行模型计算,可得出炉料的堆尖位置、料面形状和径向矿焦比变化,定量地表征矿焦在炉内不同位置的分布状况,实现料面形状和矿焦比分布的可视化,为高炉布料选择和制度调整提供参考依据。运用仿真模型模拟布料过程中炉料的行径轨迹,得到的计算结果与实测结果基本吻合。同时根据高炉红外成像、十字测温等炉顶监测手段所提供信息,对布料模型进行合理修正,提高仿真模型的预测效果。将涟钢8#高炉日常生产参数输入模型中,料面模拟结果与激光实测料面相一致。再变换模型参数进行运算得到:多档位条件下,角间角度差大利于布料平台宽度的拓展。且增加内环焦炭布料(焦炭布料矩阵由C3322298765O3332298765变为C332222987654O3332298765)可开放中心、加重边缘,导致高炉中心炉顶十字测温升高,边缘降低,矿焦比变化趋势与高炉十字测温温度变化趋势基本接近。
孙晓娜[10]（2016）在《无料钟高炉布料的建模与仿真》文中进行了进一步梳理高炉布料作为整个高炉炼铁的前端环节,包含了调节阀开度、溜槽倾角、溜槽转速等高炉可调变量,合理而经济的料面形状是布料规划的目标。料面形状的优劣直接影响料面下降的稳定性和煤气流的分布,进一步决定煤气的利用率、炉内反应的稳定顺行以及最终铁水的质量。鉴于目前炉内高温高压、多粉尘等恶劣环境对监测设备的超高要求,在线物理反馈量的严重缺位,对高炉布料建模和布料仿真的相关研究在相比之下具有更加重要的意义。本文以无料钟炉顶为研究对象,对无料钟布料进行了综合分析。首先,结合高炉布料规律,对布料过程中各个阶段的炉料进行了受力分析,得到了布料方程,并建立了相应的数学模型。其次,将离散单元法引进高炉布料中来,分析了离散单元法的理论计算,利用其相应软件EDEM对LZ钢铁2号高炉的炉顶进行了建模仿真,仿真结果全方位展示了炉料在炉顶各部分的运动情况和最终料面的形成过程,并且重点分析了炉料在溜槽中的偏行和速度变化。最后,我们从沙堆模型的机理出发,研究了料面长大算法,并利用计算机技术进行编程,最终开发出一款专门针对无料钟炉顶的布料软件,可以设置高炉参数和布料制度从而显示料面形状及矿焦比图。文中实现了料面仿真软件,并通过仿真对料面以及LZ钢厂的实际布料制度进行了测试和评价。EDEM仿真结果逼真、分析功能强大;自开发软件运行速度快,两者结合,取长补短,实现了高炉布料过程的可视化,有助于优化高炉布料操作。
二、武钢2号高炉无料钟炉顶布料模式的优化（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、武钢2号高炉无料钟炉顶布料模式的优化（论文提纲范文）
（1）布料溜槽受料作用的力学行为研究及其结构改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 溜槽问题的提出 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究的目的和意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 小结 |
| 2 溜槽布料过程的基础理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 颗粒接触力学理论 |
| 2.2.1 Hertz接触理论 |
| 2.2.2 MD接触理论 |
| 2.2.3 软球模型 |
| 2.2.4 接触力计算 |
| 2.3 离散单元法与EDEM |
| 2.3.1 离散单元法理论 |
| 2.3.2 EDEM软件 |
| 2.4 有限单元法理论与ANSYS Workbench |
| 2.4.1 有限单元法理论 |
| 2.4.2 ANSYS Workbench软件 |
| 2.5 离散元-有限元耦合理论分析 |
| 2.5.1 离散元-有限元耦合理论 |
| 2.5.2 离散元-有限元耦合形式分析 |
| 2.6 小结 |
| 3 布料溜槽离散元仿真模型建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 炉料颗粒模型 |
| 3.3 布料溜槽离散元模型 |
| 3.3.1 布料溜槽系统三维几何模型 |
| 3.3.2 接触参数设置 |
| 3.3.3 离散元模型 |
| 3.4 接触模型的选取 |
| 3.4.1 炉料之间的接触模型 |
| 3.4.2 炉料与溜槽之间的接触模型 |
| 3.5 小结 |
| 4 高炉布料溜槽磨损分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 离散元磨损分析模型 |
| 4.3 布料溜槽磨损分析 |
| 4.3.1 溜槽磨损区域分布 |
| 4.3.2 不同炉料粒径对磨损影响 |
| 4.3.3 不同炉料形状对磨损影响 |
| 4.3.4 不同炉料硬度对磨损影响 |
| 4.3.5 溜槽在不同倾角的磨损影响 |
| 4.4 小结 |
| 5 布料溜槽的应力与变形特性 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 布料溜槽的工作环境及受力分析 |
| 5.2.1 溜槽的工作环境 |
| 5.2.2 溜槽的受力分析 |
| 5.3 炉料对布料溜槽的作用力特性 |
| 5.4 离散元—有限元耦合建立过程 |
| 5.4.1 离散元的数据提取 |
| 5.4.2 模型有限元计算 |
| 5.5 布料溜槽应力与变形特性分析 |
| 5.6 小结 |
| 6 布料溜槽结构改进 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 布料溜槽耐磨结构改进 |
| 6.2.1 冲击磨损区改进 |
| 6.2.2 磨料磨损区改进 |
| 6.3 溜槽基体结构改进 |
| 6.4 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（2）高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 无钟高炉炉顶系统 |
| 2.1.1 无钟高炉炉顶上料系统 |
| 2.1.2 无钟高炉炉顶装料系统 |
| 2.1.3 无钟高炉炉顶布料系统 |
| 2.2 无钟高炉炉料运动及分布检测 |
| 2.2.1 无钟高炉炉顶装布料过程炉料运动及分布检测 |
| 2.2.2 无钟高炉炉顶布料过程炉料运动轨迹检测方法 |
| 2.3 无钟炉顶高炉装布料过程离散单元法仿真研究 |
| 2.4 高炉内气固两相流动过程实验及仿真研究 |
| 2.5 研究目的及内容 |
| 2.5.1 研究目的 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 料罐结构、中心喉管直径和旋转溜槽结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.1 物理模型 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.3 料罐结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.3.1 计算条件 |
| 3.3.2 计算结果及讨论 |
| 3.4 中心喉管直径对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.4.1 计算条件 |
| 3.4.2 计算结果及讨论 |
| 3.5 旋转溜槽结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.5.1 计算条件 |
| 3.5.2 计算结果及讨论 |
| 3.6 小结 |
| 4 上料时序、换向溜槽倾角和入炉球团矿比例对料面炉料分布偏析的影响 |
| 4.1 上料时序对料面炉料分布碱度偏析的影响 |
| 4.1.1 计算条件 |
| 4.1.2 计算结果及讨论 |
| 4.2 换向溜槽倾角对料面炉料分布粒度偏析的影响 |
| 4.2.1 计算条件 |
| 4.2.2 计算结果及讨论 |
| 4.3 入炉球团矿比例对料面炉料分布偏析的影响 |
| 4.3.1 计算条件 |
| 4.3.2 计算结果及讨论 |
| 4.4 小结 |
| 5 5500 m~3高炉并罐式无钟炉顶1:1模型实验研究 |
| 5.1 实验目的及内容 |
| 5.2 实验装置 |
| 5.3 实验方法 |
| 5.3.1 炉料落点半径测量方法 |
| 5.3.2 炉喉中心标定 |
| 5.3.3 旋转溜槽倾角标定 |
| 5.4 实验结果及讨论 |
| 5.4.1 中心喉管直径对炉料落点分布的影响 |
| 5.4.2 旋转溜槽结构对炉料落点半径的影响 |
| 5.4.3 入炉球团矿比例对炉料落点半径的影响 |
| 5.4.4 “中心加焦”制度时不同溜槽倾角下料面形状对比 |
| 5.5 实验结果与仿真结果对比 |
| 5.6 小结 |
| 6 5500 m~3高炉炉内固体炉料流动及分布规律研究 |
| 6.1 计算条件 |
| 6.2 软熔带倾角对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.3 软熔带根部高度对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.4 矿石层厚度对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.5 小结 |
| 7 5500 m~3高炉炉内气相流动及分布规律研究 |
| 7.1 数学模型 |
| 7.2 计算条件及求解过程 |
| 7.3 软熔带倾角对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.4 软熔带根部高度对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.5 矿石层厚度对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.6 小结 |
| 8 结论和工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）包钢4150m3高炉风口曲损的分析研究与治理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外高炉风口的发展情况 |
| 1.2.1 国内发展情况 |
| 1.2.2 国外发展状况 |
| 1.3 影响风口使用寿命的原因 |
| 1.3.1 风口破损机理 |
| 1.3.2 客观因素 |
| 1.3.3 高炉操作 |
| 1.4 提高风口使用寿命的举措 |
| 1.4.1 优化风口结构 |
| 1.4.2 改善冷却水条件 |
| 1.4.3 提高风口材质和制造质量 |
| 1.4.4 对风口表面进行强化处理 |
| 1.4.5 提高操作水平 |
| 1.4.6 提高喷吹煤粉装置的合理性 |
| 1.5 选题目的和意义 |
| 2 包钢两座4150m~3 高炉风口曲损原因分析 |
| 2.1 基本情况 |
| 2.1.1 风口结构 |
| 2.1.2 风口材质 |
| 2.1.3 曲损情况 |
| 2.1.4 风口曲损的危害 |
| 2.1.5 风口曲损的判断方法 |
| 2.2 风口曲损与异常炉况的关系 |
| 2.3 风口曲损与装料制度的关系 |
| 2.3.1 布料矩阵 |
| 2.3.2 矿焦比(O/C) |
| 2.4 风口曲损与气流的关系 |
| 2.4.1 风口曲损与初始气流分布的关系 |
| 2.4.2 风口曲损与热负荷的关系 |
| 2.5 风口曲损与碱金属的关系 |
| 2.5.1 风口曲损与碱负荷的关系 |
| 2.5.2 风口曲损与锌负荷的关系 |
| 2.6 风口曲损与出铁及风口尺寸的关系 |
| 2.6.1 风口曲损与风口尺寸的关系 |
| 2.6.2 风口曲损与出铁管理的关系 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 高炉风口曲损的解决措施 |
| 3.1 优化装料制度,稳定中心气流 |
| 3.2 维持合理送风制度 |
| 3.2.1 维持合理的鼓风动能,活跃炉缸 |
| 3.2.2 送风比的控制 |
| 3.3 维护合理的操作炉型 |
| 3.3.1 制定合理的炉体热负荷控制范围 |
| 3.3.2 热负荷的控制 |
| 3.4 控制入炉有害元素负荷 |
| 3.4.1 减少碱金属入炉量 |
| 3.4.2 降低炉渣碱度 |
| 3.5 保持炉况稳定顺行 |
| 3.5.1 炉况顺行的特征 |
| 3.5.2 保持炉况顺行的重要参数范围 |
| 3.6 优化风口参数,强化出铁管理 |
| 3.6.1 优化风口参数 |
| 3.6.2 加强炉前出铁管理 |
| 3.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）基于离散元法和动力学分析的高炉回转布料器内落料行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 包钢无料钟布料器的发展 |
| 1.2.1 BG-Ⅰ型布料器 |
| 1.2.2 BG-Ⅱ型布料器 |
| 1.2.3 BG-Ⅲ型布料器 |
| 1.3 高炉因溜槽损坏发生过的事故 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.5 本课题研究的主要内容及意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 高炉布料溜槽结构参数对高炉布料的影响 |
| 2.1 布料器基本性能参数 |
| 2.2 布料溜槽长度的确定 |
| 2.3 溜槽转速对布料的影响 |
| 2.4 溜槽角度对布料的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 炉料在溜槽上运动规律以及对溜槽冲击计算 |
| 3.1 布料溜槽基本尺寸的确定 |
| 3.2 布料原理分析 |
| 3.3 炉料在溜槽上的受力分析 |
| 3.4 溜槽的重心计算 |
| 3.5 落料对溜槽的冲击力计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 离散元和EDEM软件简介 |
| 4.1 离散单元发展简介 |
| 4.2 接触模型 |
| 4.3 颗粒受力计算 |
| 4.4 EDEM操作简介 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 高炉无料钟布料模拟研究 |
| 5.1 落料对溜槽的冲击模拟 |
| 5.1.1 布料器模型的建立 |
| 5.1.2 模拟条件 |
| 5.1.3 模拟结果 |
| 5.1.4 落料对溜槽冲击理论分析结果及讨论 |
| 5.2 溜槽轻量化及布料性能讨论 |
| 5.3 物料流量和节流阀调节方式的关系 |
| 5.4 堆尖位置的影响因素 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）钒钛磁铁矿冶炼高炉炉顶设备研究与改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 课题研究的重要意义 |
| 1.3 高炉炉顶设备国内外研究现状 |
| 1.3.1 高炉炉顶设备的发展状况 |
| 1.3.2 国内外高炉炉顶设备研究状况 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 无料钟炉顶设备选型 |
| 2.1 高炉无料钟炉顶设备分析比较 |
| (1)并罐式无料钟炉顶设备 |
| (2)串罐式无料钟炉顶设备 |
| 2.2 高钛型钒钛磁铁矿高炉炉顶设备选型 |
| 2.3 并罐式无料钟炉顶设备组成及工艺原理 |
| 2.3.1 炉顶设备组成 |
| 2.3.2 炉顶设备工艺原理分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 无料钟炉顶设备设计改进 |
| 3.1 炉料偏析造成设备磨损的设计改进 |
| 3.2 上下密封阀的设计改进 |
| 3.3 料流阀精度控制选型设计 |
| 3.4 电气控制系统设计改进 |
| 3.5 计算机控制系统设计 |
| 3.6 炉顶辅助系统设计改进 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 投产问题分析及改进 |
| 4.1 上密封阀泄漏故障分析及改进 |
| 4.1.1 故障原因分析 |
| 4.1.2 改进措施 |
| 4.2 下密封阀泄漏故障分析及改进 |
| 4.2.1 故障原因分析 |
| 4.2.2 改进措施 |
| 4.3 布料溜槽长寿化改进 |
| 4.3.1 布料溜槽简介 |
| 4.3.2 西昌钢钒投产初期布料溜槽使用情况 |
| 4.3.3 布料溜槽磨损失效原因分析 |
| 4.3.4 布料溜槽的改进方案 |
| 4.4 炉顶设备其它相关件的改进 |
| 4.4.1 翻板阀耐磨性改进 |
| 4.4.2 波纹管衬板、中心喉管衬板的长寿化 |
| 4.4.3 气密箱的技术改进 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 高炉炉顶设备改进取得的效果及效益 |
| 5.1 研究取得的效果 |
| 5.2 效益分析 |
| 5.2.1 直接经济效益分析 |
| 5.2.2 间接经济效益分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）无料钟高炉布料过程模拟与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高炉炼铁生产优化问题 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 特色与创新 |
| 第二章 无料钟高炉布料过程简介 |
| 2.1 高炉炼铁工艺流程简介 |
| 2.2 无料钟炉顶布料设备与布料过程 |
| 2.3 无料钟高炉布料方式 |
| 2.4 无料钟布料影响因素分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高炉布料过程建模 |
| 3.1 基于机理分析与专家经验的炉料运动模型 |
| 3.1.1 炉料的初始运动状态 |
| 3.1.2 炉料到达溜槽上的初速度 |
| 3.1.3 炉料在溜槽上的运动 |
| 3.1.4 炉料在空区中的运动 |
| 3.1.5 炉料堆积模型 |
| 3.1.6 炉料下降运动模型 |
| 3.2 布料过程计算 |
| 3.3 基于DEM仿真的模型验证 |
| 3.3.1 DEM简介 |
| 3.3.2 EDEM模型及参数 |
| 3.3.3 料流调节阀出口速度 |
| 3.3.4 炉料在溜槽上运动与料流宽度 |
| 3.3.5 料面形状函数 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于料面形状的布料过程控制与优化 |
| 4.1 问题描述 |
| 4.1.1 布料过程控制概述 |
| 4.1.2 布料过程控制结构框图 |
| 4.1.3 优化问题描述 |
| 4.2 优化问题求解方法 |
| 4.2.1 问题分析 |
| 4.2.2 模式搜索法 |
| 4.2.3 遗传算法 |
| 4.2.4 非固定档位问题下的融合算法 |
| 4.3 反馈校正方法 |
| 4.4 仿真实验 |
| 4.4.1 优化问题仿真结果 |
| 4.4.2 反馈校正仿真结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 料面形状检测方法 |
| 5.1 双目测距原理 |
| 5.1.1 距离计算原理 |
| 5.1.2 双目测距中的各坐标系介绍 |
| 5.1.3 双目标定与校正 |
| 5.1.4 立体匹配 |
| 5.2 料面形状检测方法 |
| 5.2.1 料面形状检测设备与环境 |
| 5.2.2 料面形状检测流程 |
| 5.2.3 世界坐标系下的异常点检测 |
| 5.2.4 提取二维的料面形状函数 |
| 5.3 仿真实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 炼铁高炉高性能运行控制软件 |
| 6.1 软件的整体结构介绍 |
| 6.2 布料仿真模块 |
| 6.3 布料过程控制模块 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（7）芜湖新兴铸管3号高炉布料矩阵的优化与实践（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 高炉布料矩阵的优化 |
| 2.1 无料钟布料料流的测定 |
| 2.2 高炉布料模式优化的目标 |
| 2.3 形成平台漏斗型料面优化煤气流分布 |
| 2.4 高炉布料矩阵优化后的实践效果 |
| 3 结语 |
（8）无钟高炉装料过程炉料运动分布规律及颗粒偏析行为研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 无钟炉顶高炉供料系统 |
| 2.1.1 槽下上料系统 |
| 2.1.2 无钟炉顶装料系统 |
| 2.1.3 国产无钟炉顶的发展 |
| 2.2 无钟高炉装料过程物理检测及模型实验研究 |
| 2.2.1 装料过程炉料运动轨迹检测 |
| 2.2.2 炉内炉料分布检测 |
| 2.2.3 高炉装料模型实验研究 |
| 2.3 无钟高炉布料规律机理模型研究 |
| 2.3.1 炉料运动轨迹数学模型 |
| 2.3.2 料面炉料分布数学模型 |
| 2.3.3 布料过程综合数学模型开发及应用 |
| 2.3.4 并罐式无钟炉顶布料数学模型 |
| 2.4 无钟高炉装料过程离散元仿真研究现状 |
| 2.4.1 离散单元法简介 |
| 2.4.2 料罐装料与排料过程炉料运动及分布行为 |
| 2.4.3 布料过程炉料运动及分布行为 |
| 2.5 研究目的及内容 |
| 2.5.1 研究目的 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 无钟高炉布料过程炉料运动及分布数学模型 |
| 3.1 节流阀处炉料流速数学模型 |
| 3.2 节流阀至溜槽间炉料颗粒运动数学模型 |
| 3.2.1 串罐式炉顶内运动过程 |
| 3.2.2 并罐式炉顶内运动过程 |
| 3.3 多环布料过程溜槽内炉料运动数学模型 |
| 3.3.1 半圆形截面溜槽 |
| 3.3.2 矩形截面溜槽 |
| 3.4 炉顶空区内炉料运动数学模型 |
| 3.4.1 炉料运动轨迹数学模型 |
| 3.4.2 料流宽度数学模型 |
| 3.5 料面上炉料落点分布及瞬时流量数学模型 |
| 3.6 料面形状数学模型 |
| 3.7 数学模型实验验证 |
| 3.8 小结 |
| 4 炉顶设备结构参数对布料过程炉料颗粒运动及分布的影响 |
| 4.1 无钟炉顶型式对布料过程影响 |
| 4.2 中心喉管内径对并罐式高炉布料过程影响 |
| 4.3 溜槽悬挂点高度对布料过程影响 |
| 4.4 溜槽倾动距对布料过程影响 |
| 4.5 溜槽长度对布料过程影响 |
| 4.6 溜槽截面形状对布料过程影响 |
| 4.7 小结 |
| 5 高炉生产相关因素对布料过程炉料颗粒运动及分布的影响 |
| 5.1 不同种类炉料布料过程运动及分布规律 |
| 5.2 “倒罐”模式对并罐式高炉布料过程影响 |
| 5.3 节流阀开度对并罐式高炉布料过程影响 |
| 5.4 溜槽倾角对布料过程影响 |
| 5.5 溜槽转速对布料过程影响 |
| 5.6 溜槽旋转方向对并罐式高炉布料过程影响 |
| 5.7 料线高度对炉料分布的影响 |
| 5.8 炉顶煤气流速对布料过程影响 |
| 5.9 小结 |
| 6 串罐式高炉装料过程炉料颗粒运动及偏析分布研究 |
| 6.1 颗粒物质力学及接触模型 |
| 6.1.1 颗粒力学行为及偏析现象 |
| 6.1.2 颗粒接触模型 |
| 6.2 基于离散单元法的颗粒运动数学模型 |
| 6.3 几何模型及计算条件 |
| 6.4 料仓至料罐间装料过程颗粒运动及偏析分布 |
| 6.4.1 皮带上炉料颗粒分布 |
| 6.4.2 上料罐装料及排料过程 |
| 6.4.3 下料罐装料及排料过程 |
| 6.5 节流阀至料面间布料过程颗粒运动及偏析分布 |
| 6.5.1 溜槽内炉料颗粒分布 |
| 6.5.2 空区内炉料颗粒分布 |
| 6.5.3 炉喉料面上颗粒分布 |
| 6.6 导料锥装置对料罐装料及排料过程的影响 |
| 6.7 高炉装料过程实测及模型验证 |
| 6.8 小结 |
| 7 并罐式高炉装料过程炉料颗粒运动及偏析分布研究 |
| 7.1 几何模型及计算条件 |
| 7.2 受料斗至料罐间装料过程颗粒运动及偏析分布 |
| 7.2.1 受料斗及换向溜槽内颗粒运动分布 |
| 7.2.2 料罐装料过程颗粒分布 |
| 7.2.3 料罐排料过程颗粒分布 |
| 7.3 料罐以下布料过程中颗粒运动及偏析分布 |
| 7.3.1 中心喉管内炉料颗粒运动分布 |
| 7.3.2 溜槽内炉料颗粒运动分布 |
| 7.3.3 空区内炉料颗粒运动分布 |
| 7.4 炉喉内炉料颗粒分布 |
| 7.4.1 “平面”状初始料面 |
| 7.4.2 “平台—漏斗”状初始料面 |
| 7.5 小结 |
| 8 结论和工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）涟钢8#高炉布料仿真模型的开发研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 研究的目的及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究的内容和方案 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方案 |
| 1.4 创新与特色 |
| 2 高炉无料钟炉顶布料概述 |
| 2.1 高炉布料设备的发展历程 |
| 2.2 无料钟布料过程解析 |
| 2.3 无料钟布料方式 |
| 2.4 无料钟布料影响因素 |
| 3 高炉布料数学模型的建立 |
| 3.1 无料钟布料数学模型综述 |
| 3.2 料流速度与节流阀开度的函数关系模型 |
| 3.3 炉料在溜槽上的运动过程模型 |
| 3.4 料流落下轨迹模型 |
| 3.5 炉料在炉喉内的分布模型 |
| 3.5.1 料面形状的求解 |
| 3.5.2 料面形状的描述 |
| 3.6 料面下降对炉料分布模型的修正 |
| 3.7 界面效应对炉料分布模型的修正 |
| 3.8 矿焦比预测模型 |
| 4 高炉布料仿真模型的开发 |
| 4.1 仿真模型功能 |
| 4.2 仿真模型介绍和参数设定 |
| 4.3 仿真模型程序编制与分析 |
| 4.4 仿真料面模拟 |
| 4.5 布料仿真模型的优化 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 在校期间研究成果 |
| 致谢 |
（10）无料钟高炉布料的建模与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 特色与创新 |
| 第二章 无料钟炉顶布料简介 |
| 2.1 高炉炼铁技术 |
| 2.2 高炉炉顶设备的发展历程 |
| 2.3 无料钟炉顶的布料过程 |
| 2.4 无料钟炉顶的布料方式 |
| 2.5 无料钟炉顶评价及选择 |
| 2.5.1 无料钟炉顶优缺点 |
| 2.5.2 无料钟炉顶的选择 |
| 2.6 影响无料钟布料的参数 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 无料钟布料数学模型 |
| 3.1 布料方程 |
| 3.1.1 料流调节阀 |
| 3.1.2 在导料管中的运动 |
| 3.1.3 在溜槽上的运动 |
| 3.1.4 料流轨迹 |
| 3.2 料面形状模型 |
| 3.2.1 堆角 |
| 3.2.2 炉料在炉喉内的分布模型 |
| 3.2.3 料面长大 |
| 3.3 料面下降 |
| 3.4 界面效应 |
| 3.5 矿焦比 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于离散单元法无料钟高炉布料建模 |
| 4.1 离散单元法简介 |
| 4.2 离散单元法基础理论 |
| 4.3 离散单元法工程应用软件EDEM |
| 4.4 LZ钢铁2 号高炉的EDEM仿真 |
| 4.4.1 EDEM建立高炉几何模型 |
| 4.4.2 仿真结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 料面算法与软件实现 |
| 5.1 料面算法 |
| 5.1.1 布焦算法 |
| 5.1.2 布矿算法 |
| 5.2 软件实现 |
| 5.2.1 软件功能介绍 |
| 5.2.2 软件使用方法 |
| 5.2.3 软件测试 |
| 5.2.4 软件评价 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
四、武钢2号高炉无料钟炉顶布料模式的优化（论文参考文献）
- [1]布料溜槽受料作用的力学行为研究及其结构改进[D]. 贾翊伟. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [2]高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究[D]. 徐文轩. 北京科技大学, 2020(06)
- [3]包钢4150m3高炉风口曲损的分析研究与治理[D]. 刘璐. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [4]基于离散元法和动力学分析的高炉回转布料器内落料行为研究[D]. 何珍光. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [5]钒钛磁铁矿冶炼高炉炉顶设备研究与改进[D]. 王凌冰. 昆明理工大学, 2018(04)
- [6]无料钟高炉布料过程模拟与优化[D]. 李岚臻. 上海交通大学, 2018(01)
- [7]芜湖新兴铸管3号高炉布料矩阵的优化与实践[J]. 陈韶勇,李珏明. 中小企业管理与科技(中旬刊), 2017(10)
- [8]无钟高炉装料过程炉料运动分布规律及颗粒偏析行为研究[D]. 赵国磊. 北京科技大学, 2017(05)
- [9]涟钢8#高炉布料仿真模型的开发研究[D]. 郭其飞. 安徽工业大学, 2016(03)
- [10]无料钟高炉布料的建模与仿真[D]. 孙晓娜. 上海交通大学, 2016(01)