一、Stress and Fracture Strength Analysis for Three-Way Pipes（论文文献综述）
黄子俊[1]（2020）在《废旧轮胎精细胶粉制备及其应用研究》文中研究表明废旧轮胎中的橡胶成分回收再利用价值很高,将废旧轮胎粉碎制成精细胶粉是一种相对高效、绿色的再制造工艺,且其应用范围非常广泛。但是目前废旧轮胎橡胶的常温粉碎工艺存在着成本高昂、污染严重、精细程度不够、应用价值较低等问题。而采用低温粉碎技术可以非常容易地粉碎橡胶这一常温难以被粉碎的物料,且低温粉碎技术具有粉碎所需动力小、无二次污染、胶粉的再生性能良好等优点。所以研究废旧轮胎低温碾磨制备精细胶粉及其应用,具有一定的科学研究意义。本文主要研究内容如下:（1）通过橡胶材料的低温冷冻试验,分析了橡胶在低温下的机械性能并研究了橡胶低温碾磨粉碎的工作机理。在此基础上分析并确定了低温粉碎的方式与冷源,为减少冷源的消耗,粗碎及其之前的环节都只需在常温下进行,最终制定了废旧轮胎精细胶粉的低温粉碎工艺。（2）为了在低温下制备精细胶粉,以液氮为冷源搭建了试验装置,在低温下制备了精细胶粉,利用激光粒度仪对试验结果做了粒度检测分析,得到了240目以上精细胶粉的比重。通过正交试验法分析了试验参数对240目以上精细胶粉比重的影响,得出对其影响程度从大到小依次是磨盘间隙、转速、入料速度,以此为依据改进试验参数提高了精细胶粉的产率。既给后续试验提供了足够的样品,又能为样机的工业化应用提供参考。（3）通过电子扫描电镜（SEM）法分别对常、低温条件下制备的精细胶粉的微观表面形貌进行分析,发现常温胶粉表面凹凸不平呈毛刺状,低温胶粉表面较光滑、边角呈钝角状,更容易分散在其它基体材料中。对低温制得60目、120目、240目的精细胶粉样品进行了拉伸、撕裂、硬度性能的测试,发现掺入精细胶粉会影响共混胶的性能,主要体现在拉伸强度、断裂伸长率、屈服强度、撕裂强度低于天然橡胶,且粒径越细,这些性能越高。而硬度高于天然橡胶,且粒径越细,硬度反而越低。并绘制了具体的性能变化趋势图,为后续的应用提供了参考。（4）将再生胶粉用于制作农业滴灌设施中的三通管,设计并制造了三通管的简易模压硫化模具,利用此模具制备了掺入30份120目废旧橡胶精细胶粉的橡胶三通管。将其与未掺入精细胶粉的三通管进行比较,发现在老化温度为50℃、老化时间144 h时,两者的外观形貌区别不大,裂纹的数量与深度相差也很小,因此可以认为掺入部分废旧橡胶精细胶粉对生胶的替代性较为良好。本文旨在利用低温碾磨粉碎样机制备精细胶粉,研究其微观表面特征与机械性能,并以农业滴灌用橡胶三通管为对象探索利用低温制备的精细胶粉部分替代生胶,实现变废为宝。
彭方现[2]（2020）在《三通管道冲蚀泄漏流场数值模拟分析研究》文中认为近二十年来,由于国内工业化进程的加快,国内油气化工管道建设里程数突飞猛进,但管道在使用过程中由于冲蚀磨损造成的管道穿孔而发生的泄漏事故给企业生产和居民生活造成了严重的危害。因此,本文对管道系统中的典型管件—三通管（T型三通和Y型三通）在气固两相流下的冲蚀泄漏问题进行了模拟分析,其结果可为减缓管道冲蚀磨损和快速定位、封堵破损管道等提供参考依据。首先,阐述了国内外流体管道冲蚀泄漏流场的研究现状,并总结归纳了几种比较有影响的冲蚀理论和模型。然后,建立了三通管的冲蚀泄漏几何模型,并对其进行了网格划分及网格质量检查。其次,本文从气流流向、速度、质量流量、粒子直径、粒子形状和管件结构六个方面对含砂天然气三通管进行了CFD冲蚀磨损及流固耦合分析。结果表明:含砂天然气的流向不同时,三通管冲蚀磨损生成的部位、最大应力及最大形变的部位也不同。气流速度、质量流量、粒子直径和管道夹角对冲蚀磨损速率有促进作用,流速越大管道受到的应力和形变量也越大,但随着颗粒圆球度数值的增大,其所造成的最大冲蚀速率却是减小的。再次,从管内压力、泄漏孔面积和泄漏孔形状三个方面对T型三通管道基于小孔泄漏模型的泄漏过程进行仿真分析。结果表明:泄漏量、泄漏速率随管内压力、泄漏孔面积的增大而增大,但是当管内压力不断增大时,泄漏量和泄漏速率并不是线性关系,其增加的幅度是相对减小的。在相同管内压力下,泄漏孔面积相等时,圆形、正方形、三角形和长方形泄漏孔中泄漏流速呈递减排列。最后,搭建了T型三通泄漏实验装置,观测了气体管道基于小孔泄漏模型的泄漏过程,探究了小孔泄漏时泄漏速率在不同压力和泄漏孔面积下的变化规律,实验结果表明管道内压力和泄漏孔面积对泄漏量有促进作用。然后对比分析两种模拟方法所得的结果,从而证实了所建立模型与CFD仿真过程及结论的正确性。为研究减缓管道冲蚀泄漏的防护措施奠定重要的理论依据。
黄钊勇[3]（2020）在《车身涂层的力学性能实验研究》文中研究指明近年来,汽车保有量持续增长,汽车涂漆行业的材料和工艺开发发生了巨大的变化,漆膜的性能也取得了巨大的进步。国内外研究机构对漆膜的性能展开了大量的研究,由于国内汽车工业起步较晚,对于车身涂层的研究更多集中在车身涂层新材料开发、新功能的开发等方面,对于车身涂层力学性能的研究较少。作为汽车涂层抗石击性能仿真分析与评价项目的基础性研究工作,本文从单一涂层的材料力学性能和整体涂层的力学性能研究两个方面对车身涂层的力学性能进行了系统、详细的实验研究。车身涂层是典型的多层复合材料,车身涂层的力学性能表现与每一单层涂层的力学性能有紧密的联系。本文开展了车身涂层薄膜的基础力学特性和动态粘弹性实验研究。首先,解决了涂层薄膜样本、特别是电泳层样本的制备问题。然后对每层涂层薄膜进行准静态单轴拉伸实验,得到涂层的准静态材料参数。接着使用动态力学分析方法（DMA）对每层涂层薄膜进行了动态粘弹性实验,得出不同温度下涂层的动态模量以及玻璃化温度。开展了涂层样本的基本力学性能研究,包括落槌实验、划痕实验和层间结合强度实验测试。首先,依据现有的落锤实验标准,对车身涂层样本进行正面和背面冲击实验,由落锤正面冲击导致涂层开裂或剥离所需的冲击能量远大于涂层样本背面冲击可知,涂层结构具备较强的吸收冲击能力。然后,对涂层进行了微米划痕实验,输出划痕深度和摩擦系数与载荷的关系曲线,分析了涂层的划伤失效机理。最后,使用垂直拉伸法依次对清漆层/色漆层、色漆层/中涂层、中涂层/电泳层以及电泳层与基底之间进行了层间结合强度实验研究,获得了重要的结合强度参数。基于后续车身涂层抗石击性能仿真分析的需要,对购置的车身涂层抗石击性能标准实验装置进行了改进设计,使得实验装置具备了单颗粒冲击实验和标准实验两种测试能力,使涂层样本抗石击实验过程的定量分析成为可能。综上所述,基于实验手段的涂层材料和结构力学性能研究成果,不仅对车身涂层性能评价有重要意义,也为后续仿真研究积累了重要资料。
庞立建[4]（2019）在《飞机液压管路振动的建模分析与影响因素研究》文中指出随着航空工业的飞速发展,现代飞机液压系统朝着高压化、大功率、重量轻等方向发展,因飞机液压管路系统振动问题造成的飞机系统故障也时有发生。因此,针对典型飞机液压管路系统进行建模与仿真分析,对飞机液压管路系统的振动影响因素进行深入研究,从而对结构振动进行有效抑制,具有重要的科学研究意义和工程应用价值。本文针对典型飞机液压管路系统研究了管路结构的映射建模技术和管路系统的流固耦合仿真技术,并从支撑位置和阻尼约束两种因素出发,研究其对管路系统振动的影响,从而对管路振动进行有效抑制。主要研究内容及工作如下:（1）针对CATIA软件建立的管路结构CAD实体模型,综合模型简化的技巧与原则,对管路元件进行了合理的分解、简化与映射,采用CATIA提供的自动化对象技术对管路结构中导管、过渡接头和管路元件等进行了关键信息提取,利用提取的信息完成了管路结构的CAE映射建模并针对元件结构特征研究了网格划分技术。（2）针对已建立的管路结构CAE模型进行了基于流固耦合法的模态分析,得到了管路系统的振型和固有频率;对管路模型在机体激励下进行了随机振动分析,采用等效质量法对管路流体进行等效处理,在分析结果中评判了出现较大应力的结构部位;对管路模型在泵源激励下进行了液压脉动分析,根据雷诺数理论判定了流体的流动状态,对分析结果中分支管路的应力响应进行研究;对管路系统相同位置在两种激励下的振动响应进行对比分析,结果表明:机体激励对卡箍和管夹支架等管路元件的振动影响较大,而泵源激励对分支管路的振动影响较大。（3）从支撑数量和支撑位置两方面研究了U形管路的振动情况。仿真分析结果表明:增加卡箍数量可明显增高U形管路的固有频率,同时能有效降低管路在机体激励下的随机振动应力响应,但不能同时降低管路在泵源激励下的液压脉动应力响应;通过卡箍位置的优化,可有效降低管路在机体激励下的应力响应,而对于管路在泵源激励下的应力响应没有明显的影响。（4）从支撑位置和阻尼约束两方面研究了典型飞机液压管路的振动情况。仿真分析结果表明:通过支撑位置的优化能有效降低管路在机体激励下的振动应力响应,而优化后的管路在泵源激励下的振动应力响应需进一步研究;通过添加合适的阻尼层约束结构,可有效降低管路在机体激励下的振动应力响应,同时能有效降低管路泵源激励下的振动应力响应。
张雯[5]（2018）在《川渝地区天然气管网压力波动对管道的影响研究》文中研究表明川渝地区天然气管网经过近五十年的发展,形成了目前管径多变多复线的环状管网结构,具有多气源、多用户的特点。由于输气管道的建设时间不一,承压能力参差不齐,同时由于气源的变化和输送距离的不断增长,造成管网压力波动比较频繁,产生的交变载荷会传递到管道本身比较薄弱的地方,导致管道涂层剥落、疲劳破坏、延性断裂等事件,最终引起管道失效。因此对川渝地区天然气管网压力波动对管道的影响研究具有十分重要的意义。本文以部分川渝地区天然气管道为研究对象,从管道材料的力学性能测试、管道的动态响应、疲劳寿命及疲劳裂纹扩展等方面展开研究:（1）对输气管道压力波动产生的主要原因进行分析,收集整理管道材质类型、生产运行瞬时压力数据、管道清管参数记录等基础数据。通过研究分析,确定了三种目标管材及五条目标管道,并收集目标管道从投产以来近5年的瞬时压力数据,采用雨流计数统计方法,对目标管道压力波动范围及频次进行了统计分析。（2）选择Adina有限元软件建立输气管道（螺旋焊管、弯管及三通）在周期性压力波动作用下不含焊缝缺陷的模型;建立目标管道含焊缝缺陷的有限元模型,理论分析周期性压力波动对管道疲劳寿命的影响。同时根据收集整理的相关数据,与某管道停气连头工程相结合,选取换管段进行管道母材及焊缝的单轴拉伸试验、高周疲劳试验,分析管材力学性能及疲劳寿命,试验结果与标准查出的管材基本力学性能参数、有限元模型计算结果相比较,得到周期性压力波动对管道的影响结果。（3）建立输气管道清管推球有限元模型,对清管推球极限载荷进行研究分析,确定清管极限推球压差值,并以某管道清管试压发生爆裂的事故案例对模型进行验证。从而确定压力波动对输气管道的影响结果,提出输气管道压力波动控制措施。本文通过对川渝地区天然气管网压力波动对管道的影响研究,确定压力波动对输气管道的影响结果,提出控制措施,避免失效事故的发生,对于管道的安全平稳运行提供有力的保障,提出的川渝地区天然气管网36条重点管道的清管推球极限压差值为管道清管提供了参考建议。
陈名涛[6]（2018）在《多通管镦辗胀复合成形工艺和微观组织演变规律研究》文中研究指明轻量化作为各行业节约能源和减少环境污染的重要手段之一,尤其是汽车、航天航空等行业,因此,实现结构轻量化的先进制造技术越来越受到重视。复杂薄壁多通管零件在结构轻量化方面具有重要的意义,是实现节能减排不可或缺的一环。目前,采用铸造工艺制造多通管,管件的力学性能和质量较差,限制其使用范围。采用冲压-焊接工艺制造多通管,管件的成形工序较多,生产成本大。在管件的焊接区域容易产生焊渣、孔洞,造成焊缝易腐蚀,导致浸漏等质量问题。管件的内高压成形技术作为空心结构件的重要成形技术,已经引起广泛的关注。然而,多通管因为其结构复杂、成形难度大,支管高度较低,限制了多通管内高压成形技术的应用。本文提出多通管镦辗胀复合成形工艺,以三通管和并列双支管为研究对象,研制了实现多通管镦辗胀复合成形的实验装备,能够实现镦压、辗压和液压三种载荷对多通管进行共同加载。采用理论分析,数值模拟和实验研究的研究方法,系统分析了在镦胀成形、辗胀成形和镦辗胀复合成形工艺下三通管的变形行为；利用电子背散射衍射（EBSD）和透射电镜分析（TEM）技术,研究了管件特征区域在变形前后的微观组织演变规律;利用硬度测试,研究了管件特征区域硬度的变化规律。研究了并列双支管在镦辗胀复合成形工艺的变形行为,揭示并列双支管在镦压、辗压和液压三种载荷作用下的塑性变形规律。本文主要的创造性工作和研究内容如下:（1）相比传统管坯,采用变厚管坯进行多通管胀形,能够提高管件局部强度,防止壁厚过早减薄而产生破裂的缺陷,同时能够减轻管件的重量。本文提出多通管的镦辗胀复合成形工艺,有效地提高多通管的成形能力。研究发现:相比多通管的镦胀成形工艺,在镦辗胀复合成形工艺下,三通管的支管高度提高了 15%,最大减薄率降低了 3%;并列双支管的支管高度提高11%,最大减薄率降低了 2%。（2）在三通管镦辗胀成形工艺中,采用响应曲面法建立了镦辗胀复合成形工艺的加载参数与支管高度、最大减薄率和回旋角度的数学模型,分析了内压、轴向进给、辗压时间和辗压角度对支管高度、最大减薄率和回旋角度的影响规律。在三通管镦胀成形工艺中,建立变厚管坯尺寸与支管高度和最大减薄率的数学模型,研究了变厚管坯尺寸对管件成形的影响规律。在三通管辗胀成形工艺中,建立了辗胀成形工艺的加载参数与支管高度、最大减薄率和回旋角度的数学模型,研究了辗胀加载参数对管件成形的影响规律。同时,验证了上述数学模型能够准确和有效预测响应变量和自变量的关系。（3）揭示多通管在镦辗胀复合成形工艺下管件的塑性变形规律。通过数值模拟对多通管镦辗胀复合成形过程进行模拟分析,获得了管件特征位置的应力和应变状态、金属流动规律以及壁厚变化规律,探明了在镦压、辗压和液压三种载荷共同作用下多通管成形能力提高的原因。通过成形实验,验证了多通管镦辗胀复合成形工艺的数值模拟是可行的。（4）获得了多通管在镦辗胀复合成形过程中微观组织演变规律。研究结果表明:多通管在镦辗胀复合成形过程中微观组织演变的主要机制是形变诱导晶粒细化。在管件胀形过程中粗大晶粒破碎,产生大量的小角度晶界,位错堆积,位错胞和亚晶形成,随着变形量增大,细晶产生,晶粒细化。（5）获得了在镦辗胀复合成形工艺下多通管硬度的影响规律。研究结果发现:在多通管镦辗胀形后,支管顶部的硬度比支管中部高。随着变形量增大,加工硬化和细晶强化作用导致管件的硬度增大。同时,辗压加载能够提高管件的硬度。
肖尧,徐雪峰,邱泽宇,肖洁[7]（2018）在《铝合金三通管爆破失效分析》文中研究表明采用能谱分析仪、金相显微镜、硬度计、扫描电镜对爆破失效的航空用内高压成形铝合金三通管断口处的化学成分、组织形貌及硬度进行了分析与观察。结果表明,失效断口为韧性断裂。内高压成形三通管因加工硬化导致耐压强度高于母管,其肩部在载荷作用下发生减薄,最早屈服瞬断并向两端延伸。针对内压导致三通管肩部严重减薄,可适当增加厚度以提升其在工作环境下的耐压强度。
常雪[8]（2018）在《基于滑动模具的某车后桥壳内高压成形的仿真分析》文中认为内高压成形技术是一种制造空心轻体构件的先进成形技术,可以用来解决汽车零部件中使用传统制造方法难以加工的各类异形截面空心管件的难题。后桥壳作为汽车最重要的零部件之一,由于膨胀率大、截面形状复杂等特点,传统工艺难以满足现代社会对零部件轻量化的要求。而内高压成形技术具有工序简单、成形零件质量高、重量小等优点使其在汽车桥壳类大变形零部件制造中备受关注。以某车后桥壳的内高压成形作为研究对象,利用仿真分析的方法开展对桥壳类大变形件内高压成形规律的探究。为降低实验成本,首先针对与桥壳具有相同形状特征的T型三通管利用实验与仿真分析相结合的方法进行研究,搭建三通管内高压成形实验系统,为提高材料的流动性,设计不同形式的推头进行成形实验,根据实验工况使用软件SOLIDWORKS建立管件及模具的数学模型,借助非线性有限元软件DYNAFORM对成形过程进行模拟,随后将实验结果与仿真结果进行对比,两者的结果误差控制在4%之内,验证了有限元模型建立及仿真分析方法的正确性并根据实验结果揭示了成形设备形状对高膨胀率结构成形的影响规律。以此为基础,根据某车后桥壳成形工艺要求设计滑动式成形模具,并利用有限元软件对其成形过程进行仿真,对比模具静止与滑动时管件的壁厚分布及成形情况,并研究内压力、模具滑动方式、加载路径、模具形腔等主要因素对管件成形的影响规律。研究结果表明,在桥壳内高压成形过程中,在一定压力值范围内,随着初始屈服内压力的增加,管件的壁厚差增大,以此找到适合某车后桥壳内高压成形的初始屈服内压力。通过对比模具静止与滑动及不同模具滑动方式对桥壳成形的影响,得到前期较后期速度快的滑动方式可获得成形效果更好的桥壳样件。分析直线与折线加载路径对管件成形的影响,可得前期较后期加载增加平缓的加载路径更适用于桥壳成形的结论。针对滑动模具进行优化,对比成形结果可以发现模具前端面靠近胀形区可有效提高管件壁厚均匀程度,获得具有更好成形效果的管件。
生昕[9]（2017）在《镍基双金属管件复合成型技术研究》文中认为镍/L360钢双金属复合管以其卓越的耐腐蚀性能、力学性能和加工性能正逐渐成为高含CO2、Cl-和H2S、高温、高压等恶劣油气田环境中管线运输的重要选择之一。但时至今日,对其材料性能和成型规律尚缺乏较为科学、系统的研究。本文采用理论与试验相结合的方法,比较了不同热处理工艺对管材力学性能的影响,并通过有限元模拟的方法确定了复合管液压胀形的工艺参数匹配,成功制备出了满足使用要求的大口径镍/L360钢双金属复合三通管。针对不同热处理工艺对材料性能的影响,采用光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）以及维氏硬度计、万能试验机等分析试样显微组织和力学性能变化,进行最佳热处理工艺的选择。结果表明:采用940℃固溶水冷+520℃回火处理工艺的试样L360钢部分显微组织向回火索氏体转变完全,镍基部分固溶强化作用明显,晶间腐蚀敏感度降低,双金属界面结合性能最好。利用有限元软件ABAQUS对镍/L360钢复合三通管的液压胀形进行模拟,分析了不同轴向进给量、内压力及加载路径对管件壁厚分布与成型极限的影响。结果表明:在内压力100MPa,双线性加载路径,摩擦系数0.06的工艺条件下,胀形效果最佳,支管高度在轴向进给量为32mm时达到最大,支管胀形高度为47.39mm;当轴向进给量达到32.7mm时,外管首先发生失效。以仿真获得的冷挤压工艺参数为依据,设置三通管940℃退火热成型的工艺参数,成功制备大口径镍/L360钢复合三通管。其支管胀形高度约80mm,最大减薄率≤12%,观察无明显开裂与双金属界面分离,满足实际使用需求。
杨纪伟[10]（2017）在《TRIP钢无缝管内高压成形中变形行为及微观组织演变机理》文中研究表明随着汽车工业的发展和汽车保有量的增加,如何有效降低能耗、减少尾气排放引起了全社会的广泛关注。轻量化技术是汽车工业中应对节能减排问题的重要措施,主要包含材料轻量化和结构轻量化。在材料轻量化方面,拥有高强度和高塑性的相变诱发塑性钢（TRIP钢）,在汽车零件制造领域受到材料人员青睐。结构轻量化方面,采用空心零件代替实心零件是减轻结构质量非常有效的手段,而管材内高压成形技术作为以轻量化和一体化为特征的轻体构件先进制造技术,逐渐引起汽车设计人员的关注。本文将结构轻量化和材料轻量化综合到一起,将TRIP钢无缝管应用到内高压成形领域,成功加工出轴压胀形管和T型三通管,并对内高压成形过程中TRIP钢无缝管的宏观变形行为及微观组织演变机理进行了系统研究。完成的主要工作如下:（1）采用多种金相观察方法,研究了轴压胀形钢管的微观组织,对TRIP钢管不同取样位置的微观组织和残余奥氏体体积分数进行了分析,并应用TEM对其微观形貌进行观察,探究了 TRIP钢在轴压胀形中的变形行为及微观组织演变规律。（2）通过设置对照实验组,对液压胀形工艺中不同钢种、不同工艺条件下胀裂机理进行了研究,获得TRIP钢管内高压成形工艺中断口失效方式。（3）结合塑性力学理论知识,使用解析法对轴压胀形工艺中管材进行了应力应变状态分析,研究在成形过程不同部位应力应变分布规律。（4）通过对成形TRIP钢T型三通管进行宏观变形和微观组织分析,结合有限元软件LS-DYNA计算出的T形管应力应变分布,研究了 TRIP钢无缝管在T成形工艺中残余奥氏体转化率与应力应变的关系。
二、Stress and Fracture Strength Analysis for Three-Way Pipes（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Stress and Fracture Strength Analysis for Three-Way Pipes（论文提纲范文）
（1）废旧轮胎精细胶粉制备及其应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 废旧轮胎回收应用产业现状 |
| 1.3 废旧轮胎制备胶粉的研究现状 |
| 1.3.1 常温粉碎法 |
| 1.3.2 低温粉碎法 |
| 1.4 论文结构与主要内容 |
| 第二章 废旧轮胎精细胶粉制备理论与方法研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 低温冷冻过程中的橡胶材料的机械性能分析 |
| 2.2.1 橡胶材料的低温冷冻试验 |
| 2.2.2 橡胶材料的机械性能分析 |
| 2.3 橡胶低温碾磨粉碎工作机理分析 |
| 2.4 废旧轮胎精细胶粉制备工艺设计 |
| 2.4.1 低温粉碎冷源的选择 |
| 2.4.2 低温粉碎方式的选择 |
| 2.4.3 低温粉碎工艺的制定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 低温制备精细胶粉实验装置的设计与搭建 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 低温制备精细胶试验装置的整体布局 |
| 3.3 低温制备精细胶试验装置的详细设计 |
| 3.3.1 保温装置的设计 |
| 3.3.2 入料装置的设计 |
| 3.4 低温制备精细胶粉的制备和粒度检测分析 |
| 3.4.1 原料准备 |
| 3.4.2 精细胶粉制备流程 |
| 3.4.3 精细胶粉粒度检测 |
| 3.4.4 实验结果与讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 精细胶粉微观表征与机械性能分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 常低温法制备精细胶粉微观表征对比分析 |
| 4.2.1 试样准备 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 实验过程 |
| 4.2.4 实验结果与讨论 |
| 4.3 超低温法制备胶粉的机械性能分析 |
| 4.3.1 试样准备 |
| 4.3.2 拉伸试验 |
| 4.3.3 撕裂试验 |
| 4.3.4 硬度试验 |
| 4.3.5 实验结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 废旧轮胎精细胶粉的应用研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 农业滴灌用橡胶三通管零件设计 |
| 5.2.1 三通管零件图 |
| 5.2.2 制备工艺的初定 |
| 5.3 橡胶模具的设计与制备 |
| 5.3.1 模具形式的选择 |
| 5.3.2 模具结构的设计 |
| 5.3.3 模具的制作与调试 |
| 5.4 废旧胶粉制备三通管样品的制备 |
| 5.4.1 橡胶三通管样品的制备过程 |
| 5.4.2 橡胶三通管样品的外观和性能测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 作者简历 |
| 2 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 3 参与的科研项目及获奖情况 |
| 4 发明专利 |
| 学位论文数据集 |
（2）三通管道冲蚀泄漏流场数值模拟分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 管道冲蚀及泄漏研究现状 |
| 1.2.1 管道冲蚀研究现状 |
| 1.2.2 管道泄漏研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 2 输气管道冲蚀及泄漏模型理论基础 |
| 2.1 管道冲蚀理论基础 |
| 2.1.1 冲蚀磨损理论 |
| 2.1.2 冲蚀磨损方程 |
| 2.1.3 影响冲蚀磨损的主要因素 |
| 2.2 管道泄漏理论基础 |
| 2.2.1 气体基本方程 |
| 2.2.2 气体管道泄漏模型 |
| 2.2.3 泄漏孔处流场特性的影响因素 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 计算流体力学理论及三通管模型的建立 |
| 3.1 计算流体动力学的介绍 |
| 3.2 CFD仿真工具Fluent简介 |
| 3.2.1 Fluent内的控制方程 |
| 3.2.2 湍流模型 |
| 3.2.3 多相流模型 |
| 3.2.4 冲蚀速率计算公式 |
| 3.3 建立三通管道有限元模型 |
| 3.3.1 三通管几何模型 |
| 3.3.2 网格划分及网格质量判断 |
| 3.3.3 数值求解方法的选择 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 三通管冲蚀磨损及泄漏流场的数值模拟分析 |
| 4.1 模拟条件的设置 |
| 4.1.1 模型参数的选取 |
| 4.1.2 数值模拟参数的设置 |
| 4.2 三通管不同工况下的模拟分析 |
| 4.2.1 气体不同流向对T型管的影响 |
| 4.2.2 气流速度对三通管影响 |
| 4.2.3 质量流量对三通管冲蚀磨损的影响 |
| 4.2.4 粒子形状对三通冲蚀磨损的影响 |
| 4.2.5 粒子直径对三通冲蚀磨损的影响 |
| 4.2.6 不同夹角下Y型三通管的模拟分析 |
| 4.2.7 管道冲蚀磨损的预防措施 |
| 4.3 泄漏场数值模拟分析 |
| 4.3.1 初始压力对泄漏特征的影响 |
| 4.3.2 泄漏孔大小对泄漏特征的影响 |
| 4.3.3 泄漏孔形状对泄漏流场特征的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 管道泄漏实验装置组建及验证 |
| 5.1 实验平台搭建 |
| 5.2 实验内容 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间所获得的研究成果 |
| 致谢 |
（3）车身涂层的力学性能实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 涂层力学性能实验研究现状 |
| 1.2.2 涂层力学模型研究现状 |
| 1.3 研究内容及流程 |
| 第二章 涂层材料的力学性能实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 涂层的准静态拉伸实验 |
| 2.2.1 单轴拉伸实验概述 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.3 实验样本准备 |
| 2.2.4 实验方法 |
| 2.2.5 实验结果与分析 |
| 2.3 涂层的动态粘弹性实验 |
| 2.3.1 动态粘弹性概述 |
| 2.3.2 实验设备 |
| 2.3.3 实验方法 |
| 2.3.4 实验结果与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 涂层样本的基本力学评价实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 涂层落锤冲击实验 |
| 3.2.1 概述 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.2.4 实验结果与分析 |
| 3.3 涂层微米划痕实验 |
| 3.3.1 概述 |
| 3.3.2 实验设备 |
| 3.3.3 实验方法 |
| 3.3.4 实验结果与分析 |
| 3.4 结合强度实验研究 |
| 3.4.1 概述 |
| 3.4.2 实验设备 |
| 3.4.3 实验方法 |
| 3.4.4 实验结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 涂层抗石击性能实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设备结构及改装 |
| 4.2.1 实验目的 |
| 4.2.2 设备结构 |
| 4.2.3 单颗粒冲击实验装置实现 |
| 4.3 多颗粒冲击实验 |
| 4.4 单颗粒冲击实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）飞机液压管路振动的建模分析与影响因素研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号对照表 |
| 缩略语对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景与意义 |
| 1.2 相关研究的发展现状 |
| 1.2.1 管路振动理论国内外发展现状 |
| 1.2.2 管路建模仿真国内外发展现状 |
| 1.2.3 管路振动影响研究国内外发展现状 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 第二章 管路结构从CAD到CAE的映射建模技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CATIA管路设计模块与信息提取方法 |
| 2.2.1 CATIA管路设计模块 |
| 2.2.2 CATIA中管路建模流程 |
| 2.2.3 CATIA模型信息提取方法 |
| 2.3 模型简化的原则和技巧 |
| 2.3.1 模型简化原则 |
| 2.3.2 模型简化技巧 |
| 2.4 管路系统中导管的信息提取 |
| 2.4.1 提取起末点坐标信息完成硬管建模 |
| 2.4.2 等分样条曲线拟合软管模型 |
| 2.5 管路系统中过渡接头的信息提取 |
| 2.5.1 直管接头模型作类似导管处理 |
| 2.5.2 三端口连接器数据确定三通管模型 |
| 2.6 管路主要元件的信息提取 |
| 2.6.0 中心点判定卡箍硬管装配 |
| 2.6.1 中心点判定管夹管路装配 |
| 2.6.2 中心点完成分类支架建模 |
| 2.7 飞机液压管路模型的建立与网格划分 |
| 2.7.1 典型飞机液压管路模型的建立 |
| 2.7.2 网格划分原则 |
| 2.7.3 飞机液压管路模型的网格划分 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 管路在机体、泵源激励下的流固耦合仿真技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于流固耦合法的模态分析 |
| 3.2.1 材料属性、接触和约束设置 |
| 3.2.2 流固耦合面设置 |
| 3.2.3 管路振型及固有频率 |
| 3.3 机体激励下管路系统的随机振动分析 |
| 3.3.1 等效质量法处理管路流体 |
| 3.3.2 发动机功率谱环境加载 |
| 3.3.3 范式应力较大元件结果分析 |
| 3.4 泵源激励下管路系统的液压脉动分析 |
| 3.4.1 流固耦合面设置及CFX前处理 |
| 3.4.2 雷诺数判定流体流动状态 |
| 3.4.3 分支管路应力响应分析 |
| 3.5 两种激励下管路系统的振动对比分析 |
| 3.5.1 卡箍和管夹支架应力响应对比分析 |
| 3.5.2 三条分支管路应力响应对比分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 飞机液压管路振动的影响因素研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 U形管路的振动影响因素研究 |
| 4.2.1 U形管路模态分析仿真验证 |
| 4.2.2 U形管路卡箍数量研究 |
| 4.2.3 U形管路卡箍位置研究 |
| 4.3 阻尼层管路仿真方法研究 |
| 4.4 支撑位置对飞机液压管路振动的影响 |
| 4.4.1 典型飞机液压管路支撑位置优化的数学模型 |
| 4.4.2 以降低管路随机振动应力响应为目标的支撑位置优化 |
| 4.4.3 支撑位置对典型飞机液压管路液压脉动的影响研究 |
| 4.5 阻尼约束对飞机液压管路振动的影响研究 |
| 4.5.1 典型飞机液压管路阻尼约束模型建立 |
| 4.5.2 阻尼约束对管路随机振动的影响研究 |
| 4.5.3 阻尼约束对管路的液压脉动影响研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）川渝地区天然气管网压力波动对管道的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 川渝地区天然气管网运行现状及特点 |
| 1.1.1 川渝地区天然气管网运行现状 |
| 1.1.2 川渝地区天然气管网运行特点 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 研究内容、理论依据、研究方法及技术路线图 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 理论依据 |
| 1.3.3 研究方法 |
| 1.3.4 技术路线图 |
| 第2章 川渝地区天然气管网压力波动特征研究 |
| 2.1 天然气管道压力波动产生的主要原因 |
| 2.1.1 用气量变化引起的周期性压力波动 |
| 2.1.2 清管推球引起的瞬时压力波动 |
| 2.2 天然气管道压力波动特征研究 |
| 2.2.1 周期性压力波动特征 |
| 2.2.2 瞬时压力波动特征 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 周期性压力波动对管道的影响研究 |
| 3.1 目标管道基本机械性能及疲劳特性 |
| 3.1.1 目标管道基本机械性能 |
| 3.1.2 目标管道疲劳特性 |
| 3.2 X70、X52钢力学性能测试 |
| 3.2.1 试验条件 |
| 3.2.2 试验与数据分析方法 |
| 3.2.3 试验结果 |
| 3.3 周期性压力波动作用下管道疲劳寿命研究 |
| 3.3.1 软件介绍 |
| 3.3.2 目标管道有限元模型 |
| 3.3.3 目标管道疲劳寿命分析 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 瞬时压力波动对管道的影响研究 |
| 4.1 天然气管道清管推球有限元模型 |
| 4.1.1 确定关键参数 |
| 4.1.2 过盈配合模型 |
| 4.2 天然气管道清管推球极限载荷研究 |
| 4.2.1 北干线清管极限推球压差 |
| 4.2.2 目标管道清管极限推球压差 |
| 4.3 天然气管道清管推球有限元模型验证 |
| 4.3.1 北内环输气管道清管推球模型验证 |
| 4.3.2 乐山地区天然气输气管道清管推球模型验证 |
| 4.3.3 其它管道清管情况 |
| 4.4 压力波动控制措施 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（6）多通管镦辗胀复合成形工艺和微观组织演变规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 管件胀形工艺概述 |
| 1.2.1 管件固体介质成形工艺 |
| 1.2.2 管件电磁胀形工艺 |
| 1.2.3 管件气胀成形工艺 |
| 1.2.4 管件液压胀形工艺 |
| 1.3 多通管内高压成形研究现状 |
| 1.4 多通管镦辗胀复合成形原理和特点 |
| 1.5 课题研究目的和意义 |
| 1.6 本文的主要研究内容和研究路线 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 研究路线 |
| 第2章 实验装置与研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多通管镦辗胀复合成形实验装置 |
| 2.3 实验材料及硬度 |
| 2.4 研究方法 |
| 2.4.1 数值模拟 |
| 2.4.2 响应曲面法 |
| 2.4.3 微观组织检测方法 |
| 2.4.4 硬度测试 |
| 2.5 实验方案 |
| 2.5.1 三通管镦胀成形 |
| 2.5.2 三通管辗胀成形 |
| 2.5.3 三通管镦辗胀成形 |
| 2.5.4 并列双支管镦辗胀成形 |
| 第3章 多通管镦胀成形的变形行为和微观组织演变 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 管坯类型对三通管镦胀成形的影响 |
| 3.3 变厚管坯几何参数对管件成形的影响 |
| 3.3.1 响应变量和自变量 |
| 3.3.2 试验结果和模型检验 |
| 3.3.3 变厚管坯尺寸对支管高度和最大减薄率的影响规律 |
| 3.4 镦胀复合成形对管件塑性变形规律的影响 |
| 3.4.1 应力应变 |
| 3.4.2 金属流动 |
| 3.4.3 壁厚变化 |
| 3.5 镦胀复合成形管件微观组织演变规律 |
| 3.6 镦胀成形对管件硬度的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 多通管辗胀成形的变形行为和微观组织演变 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 辗胀成形对管件成形的影响 |
| 4.3 辗胀成形对管件塑性变形规律的影响 |
| 4.3.1 应力应变 |
| 4.3.2 金属流动 |
| 4.3.3 壁厚变化 |
| 4.4 辗胀加载方式对管件成形的影响 |
| 4.4.1 响应变量和自变量 |
| 4.4.2 试验结果和模型检验 |
| 4.4.3 加载参数对支管高度、最大减薄率和回旋角度影响规律 |
| 4.5 辗胀成形管件微观组织演变规律 |
| 4.6 辗胀成形对管件硬度的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 多通管镦辗胀复合成形的变形行为和微观组织演变 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 镦辗胀复合成形对管件成形的影响 |
| 5.3 镦辗胀复合成形对管件塑性变形规律的影响 |
| 5.3.1 应力应变 |
| 5.3.2 金属流动 |
| 5.3.3 壁厚变化 |
| 5.4 加载参数对管件成形的影响 |
| 5.4.1 响应变量和自变量 |
| 5.4.2 试验结果和模型检验 |
| 5.4.3 加载参数对支管高度、最大减薄率和回旋角度影响规律 |
| 5.5 镦辗胀复合成形管件微观组织演变规律 |
| 5.6 镦辗胀复合成形对管件硬度的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 并列双支管镦辗胀复合成形工艺研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 镦辗胀复合成形对并列双支管成形的影响 |
| 6.3 镦辗胀复合成形对并列双支管塑性变形规律的影响 |
| 6.3.1 应力应变 |
| 6.3.2 金属流动 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（7）铝合金三通管爆破失效分析（论文提纲范文）
| 1 试验过程与结果 |
| 1.1 失效件 |
| 1.2 化学成分检测 |
| 1.3 金相显微组织检测 |
| 1.4 硬度检测 |
| 1.5 断口宏观形貌观察 |
| 1.6 断口微观形貌观察 |
| 2 分析与讨论 |
| 3 结论 |
（8）基于滑动模具的某车后桥壳内高压成形的仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 理论研究 |
| 1.2.2 数值计算 |
| 1.2.3 实验研究 |
| 1.3 汽车桥壳内高压成形工艺 |
| 1.3.1 固定式内高压成形工艺 |
| 1.3.2 半滑动式内高压成形工艺 |
| 1.3.3 滑动式内高压成形工艺 |
| 1.3.4 内高压成形工艺比较 |
| 1.4 论文的研究内容、目的及意义 |
| 1.4.1 论文的主要研究内容 |
| 1.4.2 论文研究的目的及意义 |
| 1.5 本章总结 |
| 第二章 三通管内高压成形工艺的实验与仿真分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料力学参数测试 |
| 2.3 三通管内高压成形实验 |
| 2.3.1 实验系统及推头设计 |
| 2.3.2 实验结果 |
| 2.4 三通管成形内高压成形的数值模拟 |
| 2.4.1 有限元模型建立 |
| 2.4.2 数值模拟结果 |
| 2.5 本章总结 |
| 第三章 桥壳预成形仿真分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 预成形模具设计 |
| 3.3 有限元模型 |
| 3.3.1 模型的建立 |
| 3.3.2 材料参数 |
| 3.3.3 成形过程定义 |
| 3.4 桥壳成形主要参数拟定 |
| 3.4.1 初始屈服压力的确定 |
| 3.4.2 最终整形压力的确定 |
| 3.4.3 补料量的确定 |
| 3.5 预成形仿真结果分析 |
| 3.5.1 内压力对管件成形的影响 |
| 3.5.2 模具滑动方式对管件成形的影响 |
| 3.5.3 加载路径对管件成形的影响 |
| 3.5.4 预成形模具优化 |
| 3.6 结论 |
| 第四章 桥壳的二次成形及终成形的仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 二次成形及终成形模具设计 |
| 4.3 成形过程仿真 |
| 4.4 二次成形仿真结果分析 |
| 4.4.1 内压力对二次成形的影响 |
| 4.4.2 前模具运动速度对管件成形的影响 |
| 4.5 终成形仿真结果分析 |
| 4.5.1 加载路径对终成形的影响 |
| 4.5.2 进给路径对终成形的影响 |
| 4.6 结论 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 论文结论 |
| 5.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研项目情况说明 |
| 致谢 |
（9）镍基双金属管件复合成型技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 三通管件制造工艺简介与比较 |
| 1.2.1 传统三通管件制造工艺简介 |
| 1.2.2 液压胀形制造工艺简介 |
| 1.2.3 传统插焊方法与液压胀形工艺的比较 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究发展现状 |
| 1.3.2 国内研究发展现状 |
| 1.3.3 国内外双金属管件成型技术发展现状 |
| 1.4 研究目的与主要研究内容 |
| 第二章 镍基双金属管件复合成型机理研究 |
| 2.1 热处理的作用与目的 |
| 2.1.1 热处理的分类与作用 |
| 2.1.2 常用热处理工艺与目的 |
| 2.2 热处理工艺确定与参数选择 |
| 2.2.1 固溶与退火工艺的比较 |
| 2.2.2 固溶温度与保温时间选择 |
| 2.2.3 回火温度与保温时间的选择 |
| 2.3 三通管件液压胀形加载路径优化与参数匹配研究 |
| 2.3.1 主管送料区力学参数分析 |
| 2.3.1.1 主管送料区应力应变分析 |
| 2.3.1.2 主管送料区壁厚分析 |
| 2.3.2 支管力学参数分析 |
| 2.3.2.1 支管顶端应力分析 |
| 2.3.2.2 支管侧壁应力应变分析 |
| 2.3.2.3 支管侧壁壁厚分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 试验准备与研究方法 |
| 3.1 试验材料 |
| 3.2 试验仪器 |
| 3.3 试验方法 |
| 3.3.1 金相组织分析 |
| 3.3.2 硬度测试试验 |
| 3.3.3 拉伸试验 |
| 3.3.4 冲击强度测试 |
| 3.3.5 界面结合强度测试 |
| 3.3.6 晶间腐蚀试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 热处理工艺对镍/L360钢显微组织与力学性能的影响 |
| 4.1 热处理工艺参数对显微组织的影响 |
| 4.1.1 不同热处理工艺对试样显微组织的影响 |
| 4.1.2 不同热处理温度对试样显微组织的影响 |
| 4.2 热处理工艺参数对硬度的影响 |
| 4.2.1 不同热处理工艺对硬度的影响 |
| 4.2.2 不同热处理温度对硬度的影响 |
| 4.3 热处理工艺参数对韧塑性的影响 |
| 4.3.1 热处理工艺参数对拉伸性能的影响 |
| 4.3.2 热处理工艺参数对冲击韧性的影响 |
| 4.4 热处理工艺参数对界面结合性能的影响 |
| 4.5 热处理工艺参数对镍基晶间腐蚀倾向的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 镍基双金属三通管液压成型及减薄规律研究 |
| 5.1 有限元方法简介 |
| 5.2 镍基双金属复合三通管制备有限元模型 |
| 5.2.1 双金属三通管几何模型 |
| 5.2.2 双金属三通管材料模型 |
| 5.2.3 边界条件设置 |
| 5.2.4 接触类型 |
| 5.2.5 摩擦模型 |
| 5.3 三通管件冷挤压胀形模拟结果 |
| 5.3.1 轴向进给量对成型结果的影响规律 |
| 5.3.2 内压力对成型结果的影响规律 |
| 5.3.3 内压力加载路径对成型结果的影响规律 |
| 5.4 三通管件热胀形成型结果 |
| 5.4.1 成型设备介绍 |
| 5.4.2 热成型制造工艺 |
| 5.4.3 热成型三通管减薄结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及其他成果 |
（10）TRIP钢无缝管内高压成形中变形行为及微观组织演变机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 相变诱发塑性钢 |
| 1.2.1 TRIP效应 |
| 1.2.2 TRIP钢的发展概况 |
| 1.2.3 TRIP钢性能特点 |
| 1.2.4 TRIP钢的应用 |
| 1.3 内高压成形技术 |
| 1.3.1 内高压成形技术原理 |
| 1.3.2 内高压成形技术优势 |
| 1.3.3 内高压成形技术应用 |
| 1.4 本研究目的、意义及内容 |
| 1.4.1 研究目的及意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 材料与实验方法 |
| 2.1 材料 |
| 2.2 内高压成形实验 |
| 2.2.1 轴压胀形实验 |
| 2.2.2 T型三通管内高压成形实验 |
| 2.3 微观组织观察实验 |
| 2.3.1 光学显微镜实验 |
| 2.3.2 透射电子显微镜(TEM)实验 |
| 2.3.3 扫描电子显微镜(SEM)实验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 TRIP钢无缝管液压胀形实验结果 |
| 3.1 TRIP钢无缝管轴压胀形结果 |
| 3.2 实验后管材微观组织分析 |
| 3.2.1 电子显微镜分析 |
| 3.2.2 TEM分析 |
| 3.3 TRIP钢轴压胀形中变形行为与微观组织演变规律 |
| 3.4 胀形实验失效裂纹观察及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 内高压成形工艺中应力应变分析 |
| 4.1 屈服及内高压成形的屈服准则 |
| 4.2 本构模型建立 |
| 4.2.1 模型假设 |
| 4.2.2 内高压成形工艺过程本构模型的建立 |
| 4.3 内高压成形过程中应力应变分布 |
| 4.3.1 绘制应力状态椭圆 |
| 4.3.2 初始充填阶段应力应变分析 |
| 4.3.3 成形阶段应力应变分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 TRIP钢T型三通管内高压成形实验结果 |
| 5.1 T型三通管成形结果 |
| 5.2 实验后钢管微观组织分析 |
| 5.2.1 硝酸酒精腐蚀实验分析 |
| 5.2.2 Lepera试剂腐蚀实验分析 |
| 5.2.3 热染实验分析 |
| 5.3 TRIP钢内高压T成形中变形行为与微观组织演变规律 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 T型三通管内高压成形数值模拟 |
| 6.1 ANSYS LS-DYNA模拟软件概述 |
| 6.2 T型三通管内高压成形有限元模型的建立 |
| 6.2.1 T型三通管内高压成形模具 |
| 6.2.2 建立T型三通管内高压成形有限元模型 |
| 6.2.3 工艺参数影响分析 |
| 6.3 模拟结果及分析 |
| 6.3.1 模型正确性验证 |
| 6.3.2 数值模拟结果分析 |
| 6.3.3 内高压T成形中TRIP钢微观组织演变规律 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| A.攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B.获批的发明专利 |
四、Stress and Fracture Strength Analysis for Three-Way Pipes（论文参考文献）
- [1]废旧轮胎精细胶粉制备及其应用研究[D]. 黄子俊. 浙江工业大学, 2020(02)
- [2]三通管道冲蚀泄漏流场数值模拟分析研究[D]. 彭方现. 中北大学, 2020(09)
- [3]车身涂层的力学性能实验研究[D]. 黄钊勇. 华南理工大学, 2020(02)
- [4]飞机液压管路振动的建模分析与影响因素研究[D]. 庞立建. 西安电子科技大学, 2019(02)
- [5]川渝地区天然气管网压力波动对管道的影响研究[D]. 张雯. 西南石油大学, 2018(06)
- [6]多通管镦辗胀复合成形工艺和微观组织演变规律研究[D]. 陈名涛. 广东工业大学, 2018(02)
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- [8]基于滑动模具的某车后桥壳内高压成形的仿真分析[D]. 常雪. 广西科技大学, 2018(03)
- [9]镍基双金属管件复合成型技术研究[D]. 生昕. 扬州大学, 2017(02)
- [10]TRIP钢无缝管内高压成形中变形行为及微观组织演变机理[D]. 杨纪伟. 东北大学, 2017(06)