一、液压技术实验系统测控仿真研究（论文文献综述）
赵国超[1]（2020）在《旋转控制电液激振时效系统特性及关键技术研究》文中研究说明振动时效技术在处理机械构件残余应力问题方面具有结构简单、高效节能等独特优势,激振设备是振动时效技术的核心装置,其动态特性对时效工艺具有重要影响。针对振动时效系统及设备均化残余应力的工况需求,克服传统滑阀控制式电液激振系统的固有局限,本文提出一种基于旋转控制阀的电液激振时效系统并对该系统进行结构设计和样机试制。利用试验设计、数值模拟、实验验证等方法对其动态特性及核心元件的工作特性展开相关研究,主要研究内容如下:对旋转控制阀和激振液压缸进行结构设计,建立旋转控制阀通流过程的数学模型,对旋转控制阀的压力-流量特性进行数学解析,分析了旋转控制阀工作过程的液动力特性;设计了唇边活塞变间隙密封及元件密封的激振液压缸复合密封结构。考虑电液激振时效系统的负载特征构建激振液压缸的数学模型。根据电液激振时效系统的组成特点,对系统测控、数据采集和实验要求进行分析。基于Fluent/MRF滑移网格技术模拟旋转控制阀配流过程,分析其在不同油槽形状、转速、压力条件下流场的动态特性;利用DOE-RSM试验设计方法,对阀芯油槽的开槽参数进行多因素交互效应分析,通过二次回归正交优化设计获得试验空间内流场动态特性最佳时阀芯油槽的开槽参数为:油槽长度20.00mm,油槽宽度5.65mm,油槽深度8.00mm,仿真与试验误差小于3%,所得结果为后续研究提供支撑。基于旋转控制阀,构建阀控缸激振环节的数学模型。根据旋转控制阀的液动力特性推导其动力学方程,通过Matlab模拟,分析阻尼系数、转动惯量、液动力矩刚度系数对旋转控制阀动态响应特性及稳定性的影响规律。推导控制阀旋转过程液压缸的激振状态函数,通过Simulink建立旋转阀控制液压缸的动态特性仿真模型,研究结构参数对阀控缸激振环节动态特性的影响程度和变化规律。根据旋转控制电液激振时效系统的整体结构,基于键合图理论、管路分段集中建模理论推导系统的功率流向关系并建立负载激振过程的AMESim模型,分析电动机转速、油泵排量、系统压力、负载特征和管路特征对电液激振时效系统负载激振过程振动特性的影响。试制旋转控制阀、复合密封激振液压缸的实验样机,搭建旋转控制电液激振时效系统实验台。对实验台的激振特性和旋转控制阀的输出特性进行实验测试,验证旋转控制电液激振时效系统结构设计的可行性、特性研究的准确性。本文所得结果可为完善旋转控制阀和电液激振时效处理设备提供一定的研究思路和技术手段,为激振系统及设备的自动控制、集成化设计及数据采集提供一定的实验基础。该论文有图130幅,表24个,参考文献182篇。
尉响[2]（2020）在《电动静液作动器双变量控制算法研究》文中研究说明电液伺服控制技术作为液压技术中的重要组成部分,是机电液一体化技术的典型代表,兼具了液压系统和机电系统的诸多优点,逐渐成为现代高新技术产业中的一项重要支撑技术。电动静液作动器作为电液伺服控制技术的代表性产物,获得国内外众多科研学者的重视,并广泛应用于工程实践中。本文针对电动静液作动器在双变量即变转速变排量的工作模式下的控制算法进行了研究。首先,建立电动静液作动器的数学模型。基于双变量电动静液作动器的工作原理和位置控制实现方案,将系统分为永磁交流同步电机调速子系统、轴向柱塞泵变量调节子系统和液压缸执行子系统。对这三个子系统的工作原理进行分析,建立其数学模型,为进一步研究电动静液作动器的双变量控制算法奠定了良好的基础和条件。其次,对电动静液作动器双变量控制算法进行研究,设计复合控制算法实现系统位置控制。分析系统工作特点,由系统的负载功率给定电机不同的转速设定值,系统的位置误差给定变量泵不同的排量设定值,实现对转速和排量这两个控制变量的解耦控制。系统工作时,对电机的转速控制采用PID控制,液压缸位置控制采用全局快速终端滑模控制,并在MATLAB/Simulink中对系统的响应特性进行了仿真分析。仿真结果表明:设计的这种PID控制与滑模变结构控制相结合的复合控制算法,能使系统获得更佳的动态性能。此外,通过AMESim与MATLAB/Simulink联合仿真对系统分析,在AMESim中搭建电动静液作动器的机械和液压系统的模型,在MATLAB/Simulink中搭建系统的永磁同步电机、伺服变量机构及控制器的模型,对本文所设计的复合控制算法的控制效果进一步验证。最后,设计搭建电动静液作动器实验平台,开发实验控制软件,实验结果验证了本文设计的电动静液作动器双变量控制算法的有效性,能够达到对系统位置控制的高精度、快速响应和良好鲁棒性的要求。
房舟[3]（2020）在《基于LabVIEW的连续驱动摩擦焊机测控系统设计》文中研究说明摩擦焊机测控系统的设计是一门结合多个学科、多个领域于一体可以同时实现测量与控制的技术。其中,测量技术主要应用到传感器、信号处理等学科知识;控制技术应用到控制理论,控制工程等学科的知识。本文所研究连续驱动摩擦焊机测控系统,将虚拟仪器的先进检测技术和电液比例技术结合应用到液压领域中,实现摩擦焊机机电液一体化水平的快速提高。摩擦焊接技术是一种高效、优质、节能、无污染的固态焊接技术,随着在航天、航空、石油、船舶等重要领域的广泛应用,对焊接产品的精度和稳定性提出了更高的要求。为了获得更优质的焊接产品,以现有的摩擦焊机为研究对象,提出并确定了满足要求的测控系统整体方案,采用IPC+PLC双CPU模式控制摩擦焊机完成工业生产,并将模糊PID智能控制理论应用在实际研究开发中。根据摩擦焊机测控系统的要求,对组成测控系统的硬件进行选型,包括传感器、工控机、数据采集卡等;软件方面,上位机利用LabVIEW对测控系统界面进行编程,实现焊接过程中压力、位移、转速等信号的采集,压力的闭环控制、数据的显示、保存,下位机PLC实现焊接过程中摩擦焊机的自动和手动控制。其中,上位机与下位机的数据通讯通过OPC技术实现。完成摩擦焊机测控系统的设计后,运用AMESim/Simulink对液压系统进行联合仿真研究,充分利用了Amesim图形化界面建模和simulink强大的数值处理能力的各自优势,确保了液压系统建模与仿真的快速性与准确性,可以为后面试验阶段节省大量时间。测量与控制技术是紧密结合在一块的,一个高精度的测控系统离不开计算机的发展。本文所设计的测控系统将测控技术和计算机控制技术完美融合,具备良好的人机界面,简单的操作,便捷的功能扩展,在保证工业生产智能化和自动化的的基础上,也提高了摩擦焊机生产的效率和质量。
刘启才[4]（2020）在《液压故障模拟实验台的开发及阀控马达闭环系统性能研究》文中认为目前,基于数据的液压系统故障诊断面临两大难题:典型故障样本不足和故障知识发现困难。本课题针对液压系统典型故障样本不足的问题设定了两个研究目标:其一,搭建一台功能更全面的液压系统故障模拟综合实验台并为其开发测控系统,用以采集液压系统典型故障数据。其二,利用搭建好的实验台模拟液压马达进油口管路泄漏故障,采集故障数据,研究液压马达进油口管路泄漏对伺服阀控制液压马达速度闭环系统性能的影响。采用LabVIEW编程软件为实验台开发具有数据采集、分类显示、选择保存和闭环控制功能的测控系统。在减速机给液压马达减速增扭之后用磁粉制动器对液压马达加载。逐刻度调节节流阀使得模拟的管路泄漏量不断增加,采集伺服阀控制液压马达速度闭环实验中,因进油口管路泄漏量的增加,系统从稳定状态到失稳过程中的实验数据。研究不同进油口泄漏量和液压马达负载对伺服阀控制液压马达速度闭环系统性能的影响。结果表明,液压故障模拟综合实验台设计合理、功能齐全,测控系统运行可靠,能实现多路信号高速数据采集、分类显示、选择保存和伺服阀控制液压缸位置闭环、力闭环以及伺服阀控制液压马达速度闭环等功能。实验表明,随着液压马达进油口泄漏量的增加,系统的调整时间变长,系统压力建立需要的时间更长,快速性降低,速度在稳定前的振荡次数减少,超调量减小。当系统泄漏量较大时,系统将会失稳。
安会江[5]（2020）在《基于虚拟仪器的多路阀性能测试及自动评价试验台研究》文中提出随着我国经济的蓬勃发展,各行各业对工程机械的需求量越来越大,技术要求也越来越高。多路阀是工程机械最为重要的控制元件之一,其性能的优劣直接影响了工程机械的总体技术水平。准确而全面的对多路阀进行测试,是提高多路阀设计、加工水平的前提条件。国内多路阀测试系统存在诸多问题,如自动化程度低、测试效率低且无法实现性能的自动考核等。因此,研发一套功能完备且可以实现诸如死区、滞环、主溢流阀等压特性、负荷传感稳定性等关键性能自动评价考核的多路阀测试系统具有重要意义。本文首先对多路阀进行数学建模,搭建多路阀仿真平台,深入研究多路阀死区、滞环、主溢流阀等压特性、负荷传感稳定性四个典型特性,为开发高性能多路阀综合测试试验台及性能自动评价算法奠定理论基础。其次,梳理多路阀测试项目需求及技术指标,综合考虑多路阀测试任务,形成多路阀试验台总体方案设计。多路阀测试试验台主要包含液压系统和测控系统两大部分,文中重点阐述测控系统设计、测控硬件组成以及电气信号处理,完成多路阀测试试验台的硬件研发,为验证多路阀关键性能自动评价算法提供了硬件支撑。然后,综合分析测控软件的设计原则和功能需求,研究关键性能自动评价的数学理论及逻辑算法,结合多路阀测试工艺,重点开发了多路阀的关键性能的自动评价算法模块。采用模块化的设计思路,完成信号给定、数据采集、数据存储以及报表打印等模块,并实现了上下位机通讯及信号滤波功能,完成了整个测控程序的开发。最后,本文利用开发的多路阀测试系统,对企业提供的某多路阀进行了系统的测试,并对测试数据进行分析研究,结果表明本文开发的测控试验台设计合理、测试准确,文中开发的自动评价算法模块可靠有效。
刘代阳[6]（2020）在《可偏转前缘机翼测控系统与实验研究》文中进行了进一步梳理可偏转前缘机翼能够根据飞行环境与机动控制要求主动改变自身的外部构型,且变形过程光滑、连续、可控。这不仅能够改善飞机的飞行包线,优化机翼的气动外形,同时还能够降低燃油消耗、增大航程,是未来飞行器研究的重要发展方向。本文围绕可偏转前缘机翼进行了测控系统的开发及控制实验的研究。首先,介绍了可偏转前缘机翼的变形方案、采用拓扑优化方法的翼肋结构设计方案以及前缘整体结构的装配设计方案;对前缘结构整体偏转进行了有限元仿真,验证了所设计结构的可行性,并完成了机翼的加工、制造、装配以及调试;随后,根据机翼结构布置以及变形方案提出了液压驱动系统设计要求,分别基于电磁换向阀和电液比例方向阀设计了两套液压驱动系统方案,完成了液压系统主要参数的计算及液压元件的选择,并搭建好系统;结合可偏转机翼前缘结构和液压驱动系统,设计了两套基于嵌入式ARM控制器的测控系统,包括硬件部分设计以及上下位机的软件设计;然后,对机翼前缘进行偏转控制实验,实验结果表明,可偏转前缘结构能够偏转15°,且角度控制的最大静差为0.22°,还进行了空载应变测量实验与有限元仿真进行对比,以及前缘加载测试实验分析气动载荷对前缘偏转结构以及控制的影响。
樊祥文[7]（2020）在《新型十速自动变速箱先导电磁阀建模和测控策略的研究与实现》文中进行了进一步梳理近年来,随着国内汽车市场的迅速发展,我国已然成为汽车制造和消费大国。国家发改委在2017年发布的《汽车产业中长期发展规划》中明确提出了要突破汽车关键零部件技术瓶颈,建立安全可控的产业体系的要求。先导电磁阀作为自动变速箱内油路控制的核心元件,是汽车变速箱系统的关键零部件之一,其动态响应速度、压力控制准确性和重复性精度是决定汽车换挡、制动、润滑等性能的关键因素。高性能和高效率的电磁阀性能测控系统又是电磁阀研究开发及生产的关键装备。本文针对新型十速自动变速箱先导电磁阀,展开了包括电磁阀建模在内的一系列测控研究工作,并与企业联合开发了具有国际先进水平的高性能全自动电磁阀测控系统。本文主要研究工作如下:一、基于先导电磁阀的性能参数及其在自动变速箱内的工作原理,明确了测控系统需求,结合机电液控制技术、计算机辅助测试技术和虚拟仪器技术等先进技术,详细地论述了系统设计方案,最终开发了先导电磁阀性能测控系统。以电磁阀的驱动电流和控制压力为例,利用基于数理统计和图表的MSA测量系统分析方法对测控系统进行了测量能力分析,分析结果中测控系统的重复精度能力系数和准确精度能力系数、数据分级指标、测量数据均值及标准偏差均在允许范围内,证明该系统具有较高的测量准确性、稳定性、重复性和再现性精度。二、针对先导电磁阀内部机械、液压和电磁特性相互耦合的特点,提出了一种基于功率键合图的先导电磁阀建模分析方法。依据先导电磁阀内部工作原理,利用该方法绘制出相应的功率键合图,并进一步推导出先导电磁阀的状态方程。在不考虑电磁阀实际工作过程中存在的油液发热和能量耗散等伪功率流现象的情况下,利用20-sim软件对不同输入条件下的电磁阀压力控制特性进行仿真,仿真结果中电磁阀压力与电流及油液温度之间的变化关系和测控系统实验结果基本一致,证明了基于功率键合图的先导电磁阀建模方法的简便性和有效性。三、为了完善先导电磁阀模型,进一步对先导电磁阀的伪功率流部分进行建模,实现对基于功率键合图建立的电磁阀模型的有效补充。由于电磁阀伪功率流模型比较复杂,难以用传统方法对其精确建模,本文基于遗传算法提出了一种改进的多层神经网络来实现伪功率流的快速精确辨识。AMESim和MATLAB的联合仿真结果及测控系统的实验结果证明了所提出辨识方法的有效性,同时在2756)（6、12006）（6和21006）（6三种不同输入压力实验下均能够实现先导电磁阀伪功率流的快速辨识,且辨识误差均稳定在56）(6之内,证明了该辨识方法具有较快的辨识速度和较高的辨识精度。四、由于先导电磁阀模型具有复杂的非线性特征,同时测控系统供油回路中存在内部参数不确定性和外部干扰,给电磁阀供油压力的精确和稳定控制带来了很大困难。本文基于等效控制和切换控制原理设计了快速终端滑模控制器,同时为了削弱滑模变结构带来的控制信号颤动,设计了模糊逻辑控制实时调整其切换控制系数,最终构建了模糊型快速终端滑模控制器。利用Matlab/Simulink进行建模仿真,仿真和实验结果均表明该控制器具有较强的鲁棒自适应性,能够在削弱控制信号颤动的同时,实现先导电磁阀供油压力的快速、精确和稳定控制。本文的相关研究不仅为电磁阀建模和测控方法的研究提供了有力的理论依据和技术保障,而且对电磁阀的设计、开发和控制研究具有重要的意义。同时,对其他自动化测控领域、复杂非线性系统的建模和控制相关技术的理论研究及应用也具有一定的借鉴价值。
祁泽林[8]（2019）在《模糊及PID控制在变转速液压动力源流量控制中的应用研究》文中进行了进一步梳理随着电机变频调速技术的不断发展,特别是与液压传动的结合,大大加快了变频液压技术的诞生与发展。变转速泵控液压系统通过变频器与电机结合,改变电机转速,进而改变泵端输入转速,在排量不变的情况下,泵输出流量跟随转速增大或者减小,从而可控制液压马达转速。尽管变转速泵控液压系统具有结构简单、调速范围广、节能可靠等优点,但在负载快速多变时,流量和压力之间产生强耦合,流量控制会出现时变性和不稳定性,导致系统出现动态响应慢、非线性、控制精度低等问题,采用常规PID控制无法取得理想控制效果,因此寻求更好的控制策略很有必要。本文结合模糊控制原理及PID控制的特点,设计了模糊控制器与模糊PID控制器,进行仿真与实验研究,对模糊及PID控制在变转速液压动力源流量控制中的应用进行了较为详细的研究。本文对不同典型工况下流量的精确控制进行仿真分析与实验研究,并对比分析了其动态响应特性、超调量、控制精度、稳定性及鲁棒性等方面内容。研究结果表明:模糊PID控制和模糊控制也能做到和PID控制一样,实现对变转速液压动力源流量的精确控制,所改进的控制策略实际控制效果良好,且模糊PID控制在响应速度、超调量、控制精度、稳定性及鲁棒性等指标方面都要比模糊控制好,而模糊控制又比单纯采用常规PID控制好,所提方法更加适合液压系统的在线控制。本文主要研究工作有:（1）根据该实验台的结构和原理,建立液压动力系统各部分及全局数学模型,作为后文系统流量控制仿真研究的理论基础;（2）介绍控制性能评价指标、模糊控制理论与系统,结合研究对象和系统特点,设计完成模糊控制器及模糊PID控制器;（3）在保证动力源流量控制稳定前提下,利用MATLAB仿真软件,分别对该变转速液压动力源流量进行常规PID控制、模糊控制、模糊PID控制仿真研究,并对仿真结果进行对比分析和全面评价,结果表明,在不同的工况下采用模糊PID控制效果优于模糊控制和常规PID控制;（4）全面系统介绍变转速泵控液压系统实验平台的软硬件部分,在Lab VIEW软件平台下完成各控制器模块设计及系统控制程序界面设计;（5）在上述变转速液压实验台上进行典型工况下液压动力源流量常规PID、模糊控制、模糊PID控制的实验研究,并将三种控制方法下的动态响应特性、控制精度、超调量、稳定性及鲁棒性等方面进行对比分析评价,结果表明,三种控制方法都能达到一定的控制精度,而模糊PID控制结合了模糊与PID控制两者的优点,能达到更理想的控制效果。
许玲玲[9]（2019）在《阀控液压伺服系统有限时间控制策略研究》文中指出随着航天事业的快速发展,电液系统的精度越高、响应越快,液压系统的非线性在系统的性能方面影响也越来越明显。因此,建立精确的阀控缸液压系统非线性模型,并设计适用于液压系统、能实现较快跟踪且跟踪准确的有限时间的控制方法具有必要性。本文以阀控缸液压系统为研究对象,建立了系统精确的非线性数学模型,并采用滑模控制方法通过构造动态终端函数和全局动态滑模面设计了有限时间位置跟踪控制器,运用MATLAB与AMESim进行了仿真并搭建液压系统实验台进行了实验研究。具体研究工作如下:首先,建立了阀控缸系统的精确数学模型。将阀控缸系统分为伺服阀、液压缸、外负载三部分,根据流体力学相关理论知识建立伺服阀的流量非线性的数学方程,液压缸两工作腔的流量连续性方程以及液压缸的活塞杆与外负载的力平衡方程,建立阀控缸液压位置伺服系统的数学模型。其次,根据有限时间的控制要求,设计了有限时间控制方法。通过选择动态切换面设计了全局动态的滑模控制器并给出了n阶动态终端函数的求解方法,在MATLAB/Simulink仿真软件中进行了仿真验证。此外,对有限时间控制方法进行联合仿真研究。运用AMESim液压仿真软件与MATLAB/Simulink仿真软件进行联合仿真,对有限时间的控制效果进一步验证。最后,控制方法的实验研究。根据以上的理论研究和液压系统的实际参数,对阀控缸系统机械实验台以及测控系统的软、硬件系统进行搭建,运用实际工程实验台验证有限时间位置控制方法的有效性。
徐佳兵[10]（2019）在《液压孔口高低温流体力学实验台的研制》文中进行了进一步梳理随着现代液压装备越来越多地要求在极端环境下服役,迫切需要研究在高、低温条件下的液压流体力学基础理论。由于现有流体力学的理论研究都是在常温下进行并验证的,针对在高、低温条件下的流体力学研究很少,相关实验装置更没有。本文针对常见液压孔口和缝隙,在高、低温条件下的实验方法和实验装置研制展开研究,其主要研究工作如下:（1）根据液压孔口和缝隙在高低温条件下进行实验的难点和要求,提出了一种全新的实验方法和装置。即通过不同结构尺寸的“被试阀”来模拟液压孔口和缝隙的流体流动,并将“被试阀”、油液、供油机构以及部分传感器等集成在一个“一体化实验模块”中,再将“一体化实验模块”安装在高低温箱内进行实验,可以有效解决“被试阀”及油液温度控制的问题;同时“被试阀”采用机械式供油方式,在高低温条件下可以简单、可靠的实现供油,且供油量可以被控制。（2）对实验台的机械系统进行了设计:包括“一体化实验模块”、机械台架、驱动装置的结构设计,以及高低温箱和电机选型;分别设计了模拟“液压孔口流动”、“平行圆盘间隙流动”、“同心环形缝隙流动”和“偏心环形缝隙流动”的“被试阀”,同时设计了各个“被试阀”的主要尺寸规格。（3）对实验台的电气和测控系统进行了设计:包括硬件选型、电路设计与布置、电机变频调速控制方法以及数据采集设计。数据采集卡采集的模拟量信号包括位移、载荷、温度和压力,均采用差分输入的连接方式,可有效减少共模干扰;为了消除实验环境中强电设备的干扰,对传感器的信号线采用双层绝缘屏蔽措施,并对信号进行软件滤波和硬件滤波处理;采用LabVIEW进行测控软件开发,通过测控软件可以实现实验过程的自动控制与数据采集,并可将实验数据进行图形显示、分析处理以及保存输出操作。（4）进行了硬件加工、集成和调试:基于机电系统设计,进行了实验台零部件的加工与集成,对实验台进行了调试,校准各个传感器。并在-30℃、-20℃、30℃、70℃的条件下进行了一次薄壁小孔的实验测试,得到了其流量-压力特性曲线及相关实验数据。论文提出的原创实验方法以及开发的实验台,对后续研究常见液压孔口和缝隙在高低温条件下的流体力学特性研究具有重要意义。
二、液压技术实验系统测控仿真研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液压技术实验系统测控仿真研究（论文提纲范文）
（1）旋转控制电液激振时效系统特性及关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 发展趋势 |
| 1.5 论文主要研究内容及技术路线 |
| 2 旋转控制电液激振时效系统振动机理及结构设计 |
| 2.1 电液激振时效系统的振动机理 |
| 2.2 旋转控制阀结构及数学模型 |
| 2.3 激振液压缸结构及数学模型 |
| 2.4 旋转控制电液激振时效系统的测控与数据采集 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 旋转控制阀流场特性及关键参数交互效应研究 |
| 3.1 旋转控制阀流场特性数值模拟的理论基础 |
| 3.2 旋转控制阀结构建模 |
| 3.3 基于MRF的旋转控制阀滑移动网格建模 |
| 3.4 旋转控制阀流场的动态特性分析 |
| 3.5 阀芯开槽参数的交互效应分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 旋转控制电液激振时效系统动态特性研究 |
| 4.1 旋转控制阀响应特性分析 |
| 4.2 旋转阀控制激振液压缸系统运动学建模 |
| 4.3 旋转阀控制激振液压缸系统动态特性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 旋转控制电液激振时效系统负载激振过程振动特性研究 |
| 5.1 基于键合图理论的电液激振时效系统AMESim建模 |
| 5.2 负载激振过程振动特性的影响因素分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 旋转控制电液激振时效系统实验研究 |
| 6.1 实验目的 |
| 6.2 旋转控制电液激振时效系统实验台 |
| 6.3 旋转控制电液激振时效系统特性实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论、创新点及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 查新结论 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（2）电动静液作动器双变量控制算法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 电动静液作动器国内外研究现状 |
| 1.2.1 电动静液作动器的分类及特点 |
| 1.2.2 电动静液作动器的国外研究现状 |
| 1.2.3 电动静液作动器的国内研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 2 电动静液作动器数学建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电动静液作动器工作原理简介 |
| 2.3 永磁交流同步电机调速子系统模型建立 |
| 2.3.1 永磁交流同步电机控制原理 |
| 2.3.2 永磁交流同步伺服电机建模及简化 |
| 2.4 轴向柱塞泵变量调节子系统模型建立 |
| 2.5 液压缸执行子系统模型建立 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 电动静液作动器控制算法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 系统分析及解耦 |
| 3.3 系统控制算法设计 |
| 3.4 永磁交流同步电机调速系统控制器的设计 |
| 3.4.1 电流内环控制器的设计 |
| 3.4.2 转速外环控制器的设计 |
| 3.5 电动静液作动器位置环控制器设计 |
| 3.5.1 滑模变结构控制原理 |
| 3.5.2 终端滑模控制方法 |
| 3.5.3 全局快速终端滑模控制器设计 |
| 3.5.4 稳定性分析 |
| 3.5.5 有限时间收敛分析 |
| 3.6 电动静液作动器MATLAB仿真分析 |
| 3.6.1 系统整体仿真模型 |
| 3.6.2 系统仿真分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 电动静液作动器的AMESim与 MATLAB联合仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 AMESim与 Matlab联合仿真介绍 |
| 4.3 AMESim仿真模型创建 |
| 4.3.1 多自由度负载模拟系统总体模型的建立 |
| 4.3.2 EHA系统模型参数设置 |
| 4.4 双变量EHA位置伺服系统联合仿真的实现 |
| 4.4.1 联合仿真的设置 |
| 4.4.2 算法验证联合仿真实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 电动静液作动器实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电动静液作动器实验系统硬件组成 |
| 5.3 液压系统和机械平台设计 |
| 5.4 测控系统设计 |
| 5.4.1 测控系统总体结构 |
| 5.4.2 测控系统硬件部分设计 |
| 5.4.3 测控系统软件部分设计 |
| 5.5 电动静液作动器实验结果及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）基于LabVIEW的连续驱动摩擦焊机测控系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1.引言 |
| 1.2.摩擦焊接控制系统国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.电液比例技术简介 |
| 1.4.课题研究背景和研究意义 |
| 第2章 基于连续驱动摩擦焊机理论基础及测控系统总体设计 |
| 2.1.摩擦焊机的结构组成 |
| 2.1.1.摩擦焊接的主机系统 |
| 2.1.2.摩擦焊机的液压系统 |
| 2.1.3.控制系统 |
| 2.2.液压施力系统介绍 |
| 2.3.焊接参数的确定 |
| 2.3.1.摩擦焊接参数规范 |
| 2.3.2.主轴转速和摩擦压力 |
| 2.3.3.摩擦时间和摩擦变形量 |
| 2.3.4.停车时间与顶锻时间 |
| 2.3.5.顶锻压力和顶锻变形量 |
| 2.4.摩擦焊机测控系统总体方案设计 |
| 2.4.1.测控系统总体方案确定 |
| 2.4.2.硬件设计方案 |
| 2.4.3.软件设计方案 |
| 2.5.本章小结 |
| 第3章 连续驱动摩擦焊机测控系统硬件设计 |
| 3.1.工控机选择 |
| 3.2.可编程控制器 |
| 3.2.1.PLC选择 |
| 3.2.2.PLC的 I/O点数估算与分配 |
| 3.3.数据采集卡 |
| 3.3.1.数据采集技术 |
| 3.3.2.采样定理及其应用 |
| 3.3.3.数据采集卡的选型 |
| 3.3.4.信号的连接方式 |
| 3.4.比例控制阀的选择 |
| 3.4.1.电液比例控制技术 |
| 3.4.2.电液比例控制阀的选型 |
| 3.5.传感器的选择及调理 |
| 3.5.1.压力传感器的选择 |
| 3.5.2.位移传感器的选择 |
| 3.5.3.转速传感器的选择 |
| 3.5.4.信号调理 |
| 3.6.本章小结 |
| 第4章 摩擦焊机测控系统控制方案与软件设计 |
| 4.1.控制算法的选择与PID控制器的介绍 |
| 4.1.1.控制算法的选择 |
| 4.1.2.PID控制器的基本原理与特点 |
| 4.2.模糊自适应PID结构设计 |
| 4.2.1.模糊控制理论 |
| 4.2.2.模糊自适应PID控制原理 |
| 4.2.3.模糊自适应PID控制器设计 |
| 4.2.4.模糊推理系统设计 |
| 4.3.软件总体结构设计 |
| 4.4.摩擦焊机测控系统PLC程序设计 |
| 4.4.1.摩擦焊机工艺流程 |
| 4.4.2.PLC控制器程序设计思路 |
| 4.4.3.PLC软件编程 |
| 4.5.基于LabVIEW的摩擦焊机测控系统软件方案设计 |
| 4.5.1.摩擦焊机测控方案分析 |
| 4.5.2.摩擦焊机测控系统软件结构设计 |
| 4.5.3.摩擦焊机测控系统软件流程分析 |
| 4.6.摩擦焊机软件程序设计 |
| 4.6.1.用户登陆程序的设计 |
| 4.6.2.参数设置模块程序设计 |
| 4.6.3.数据采集模块程序设计 |
| 4.6.4.控制模块程序设计 |
| 4.6.5.数据管理模块程序设计 |
| 4.6.6.摩擦焊机测控系统主界面设计 |
| 4.7.本章小结 |
| 第5章 基于OPC技术的摩擦焊机测控系统上下位机数据通讯 |
| 5.1.OPC通讯技术介绍 |
| 5.2.基于OPC技术的上下位机系统构成 |
| 5.3.基于OPC技术的上下位机通讯 |
| 5.3.1.DSC工具包安装 |
| 5.3.2.OPC服务器通道设置 |
| 5.3.3.设备和标签配置 |
| 5.3.4.I/O服务器设置 |
| 5.3.5.绑定共享变量 |
| 5.4.本章小结 |
| 第6章 连续驱动摩擦焊机测控系统联合仿真 |
| 6.1.AMESim-Simulink联合仿真介绍 |
| 6.2.连续驱动摩擦焊机仿真模型的搭建 |
| 6.2.1.控制系统的组成及其工作原理 |
| 6.2.2.比例溢流阀数学模型建立 |
| 6.2.3.控制系统仿真模型的建立 |
| 6.3.仿真结果分析 |
| 6.3.1.仿真参数的设计 |
| 6.3.2.仿真结果 |
| 6.4.本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）液压故障模拟实验台的开发及阀控马达闭环系统性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 液压系统故障模拟实验台的研究现状 |
| 1.2.2 液压测试技术的研究现状 |
| 1.3 LabVIEW简介 |
| 1.4 课题研究内容及难点 |
| 第2章 液压系统故障模拟综合实验台 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 液压系统原理图 |
| 2.2.1 液压泵站 |
| 2.2.2 故障模拟回路 |
| 2.2.3 负载模拟回路 |
| 2.2.4 液压系统性能参数 |
| 2.3 实验台电气设计要求 |
| 2.3.1 实验台电气元件 |
| 2.3.2 供电要求 |
| 2.3.3 电气布置要求 |
| 2.3.4 开关控制要求 |
| 2.3.5 变频器控制要求 |
| 2.3.6 液压阀控制要求 |
| 2.3.7 磁粉制动器安装控制要求 |
| 2.3.8 扭矩转速仪安装使用要求 |
| 2.3.9 传感器安装使用要求 |
| 2.4 实验台电路设计 |
| 2.4.1 实验台位置布置 |
| 2.4.2 控制柜 |
| 2.4.3 操作台 |
| 2.4.4 接线盒 |
| 2.5 液压系统的冲洗 |
| 2.5.1 液压系统冲洗方案 |
| 2.5.2 转换阀块 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 测控系统硬件 |
| 3.1 测控系统框架 |
| 3.2 数据采集卡 |
| 3.2.1 数据采集卡选型分析 |
| 3.2.2 PCI-1747U模拟量采集卡 |
| 3.2.3 PCI-1724U模拟量输出卡 |
| 3.3 工控机 |
| 3.4 传感器 |
| 3.4.1 压力传感器 |
| 3.4.2 流量计 |
| 3.4.3 扭矩转速仪 |
| 3.4.4 位移传感器 |
| 3.4.5 力传感器 |
| 3.5 变频器噪声的干扰与治理 |
| 3.5.1 传感器信号噪声 |
| 3.5.2 噪声来源分析 |
| 3.5.3 变频器噪声产生原理 |
| 3.5.4 变频器噪声抑制措施 |
| 3.6 信号转换装置 |
| 3.7 信号线连接方式 |
| 3.8 比例阀控制 |
| 3.9 伺服阀控制 |
| 3.9.1 伺服阀及伺服放大器 |
| 3.9.2 PID控制 |
| 3.9.3 PID参数调节 |
| 3.10 伺服阀控非对称缸位置闭环仿真 |
| 3.10.1 物理模型 |
| 3.10.2 数学模型 |
| 3.10.3 Simulink仿真 |
| 3.11 本章小结 |
| 第4章 测控系统的开发 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 测控系统框架 |
| 4.3 测控系统界面 |
| 4.4 数据采集 |
| 4.4.1 采样频率 |
| 4.4.2 模拟信号采集模式 |
| 4.4.3 采集通道的配置 |
| 4.5 数据保存 |
| 4.6 数据显示 |
| 4.7 模拟信号输出 |
| 4.7.1 模拟信号输出程序 |
| 4.7.2 输出通道的配置 |
| 4.8 信号处理 |
| 4.8.1 信号标定 |
| 4.8.2 信号滤波 |
| 4.9 伺服阀控制非对称缸位置闭环实验 |
| 4.10 本章小结 |
| 第5章 试验与结果分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 液压管路泄漏对阀控液压马达速度闭环系统性能影响试验 |
| 5.2.1 试验装置 |
| 5.2.2 研究目标 |
| 5.2.3 试验信号的选择 |
| 5.2.4 系统性能指标 |
| 5.2.5 试验步骤 |
| 5.3 试验结果 |
| 5.3.1 Savitzky-Golay滤波器 |
| 5.3.2 阀控马达速度闭环系统阶跃响应 |
| 5.4 试验数据分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）基于虚拟仪器的多路阀性能测试及自动评价试验台研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.2 多路阀测试技术研究现状 |
| 1.3 虚拟仪器技术现状 |
| 1.4 课题研究的内容 |
| 第2章 多路阀数学建模与关键特性分析 |
| 2.1 多路阀数学模型 |
| 2.1.1 比例多路阀死区数学模型 |
| 2.1.2 比例多路阀滞环数学建模 |
| 2.1.3 多路阀主溢流阀数学建模 |
| 2.1.4 负荷传感系统数学模型 |
| 2.2 多路阀仿真建模及关键特性分析 |
| 2.2.1 多路阀仿真建模 |
| 2.2.2 多路阀关键特性分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 多路阀性能试验台方案设计 |
| 3.1 试验台需求分析 |
| 3.1.1 主要测试项目 |
| 3.1.2 功能需求 |
| 3.1.3 主要技术指标 |
| 3.2 液压系统方案设计 |
| 3.2.1 液压系统组成及原理设计 |
| 3.2.2 试验台整体布局 |
| 3.3 测控系统方案设计 |
| 3.3.1 测控系统组成 |
| 3.3.2 测控系统精度分析 |
| 3.3.3 硬件总体构架 |
| 3.3.4 工控机 |
| 3.3.5 数据采集卡 |
| 3.3.6 传感器 |
| 3.4 电气设计 |
| 3.4.1 信号变换处理 |
| 3.4.2 信号接入方式 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 多路阀自动评价模块及测控软件开发 |
| 4.1 软件设计原则 |
| 4.2 软件功能设计 |
| 4.3 多路阀自动评价模块开发 |
| 4.3.1 多路阀死区和滞环评价算法模块 |
| 4.3.2 主溢流阀等压特性评价算法模块 |
| 4.3.3 负载传感稳定性评价算法模块 |
| 4.4 其他功能模块开发 |
| 4.4.1 自动控制信号配置模块 |
| 4.4.2 试验项目曲线配置模块 |
| 4.4.3 数据文件创建与保存模块 |
| 4.4.4 试验报告生成程序模块 |
| 4.4.5 故障处理功能模块 |
| 4.5 上下位机通讯实现 |
| 4.6 信号滤波技术研究 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 测试系统及自动评价算法实验验证 |
| 5.1 多路阀试验台概况 |
| 5.2 多路阀测试流程设计 |
| 5.3 多路阀测试试验分析 |
| 5.3.1 多路阀压力—流量特性试验 |
| 5.3.2 主溢流阀等压特性试验 |
| 5.3.3 负载传感稳定性试验 |
| 5.4 试验研究总结 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）可偏转前缘机翼测控系统与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 国内外发展研究现状 |
| 1.3.1 变体机翼的发展历史 |
| 1.3.2 可连续偏转前后缘机翼的研究现状 |
| 1.3.3 电液位置控制系统的研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 可偏转前缘机翼结构设计及装配 |
| 2.1 可偏转前缘机翼结构变形方案 |
| 2.1.1 机翼翼型选择 |
| 2.1.2 可偏转机翼前缘结构变形方案 |
| 2.2 可偏转前缘机翼结构设计 |
| 2.2.1 前缘翼肋设计 |
| 2.2.2 前缘结构整体装配方案设计 |
| 2.2.3 前缘偏转过程力学仿真分析 |
| 2.3 前缘机翼结构的加工制造和装配调试 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 可偏转机翼前缘结构液压驱动系统设计 |
| 3.1 液压驱动系统介绍 |
| 3.2 液压驱动系统结构设计 |
| 3.3 主要液压元器件的选择 |
| 3.3.1 液压油缸的设计 |
| 3.3.2 液压油泵设计 |
| 3.4 前缘偏转液压驱动系统 |
| 3.4.1 基于电磁换向阀的驱动系统方案 |
| 3.4.2 基于电液比例换向阀的方案设计 |
| 3.5 主要液压控制元件的选择和配置 |
| 3.5.1 电磁换向阀原理及选型 |
| 3.5.2 电液比例方向阀的原理及选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 可偏转机翼前缘结构测控系统设计 |
| 4.1 测控系统原理及组成 |
| 4.2 测控系统硬件设计 |
| 4.2.1 主要元件介绍及选型 |
| 4.2.2 测控系统的硬件集成 |
| 4.3 测控系统软件设计 |
| 4.3.1 上位机软件设计 |
| 4.3.2 下位机软件设计 |
| 4.4 PID位置闭环控制方法 |
| 4.4.1 PID控制系统设计 |
| 4.4.2 PID参数整定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 机翼前缘结构偏转实验研究 |
| 5.1 实验系统搭建 |
| 5.2 机翼前缘偏转控制实验(方案一) |
| 5.3 机翼前缘偏转控制实验(方案二) |
| 5.3.1 PID控制器参数整定实验 |
| 5.3.2 极限角度偏转实验 |
| 5.3.3 连续变化角度偏转实验 |
| 5.4 前缘空载变形时翼肋应变状态测试 |
| 5.4.1 前缘空载实验系统 |
| 5.4.2 空载应变测试实验 |
| 5.4.3 结果分析与仿真 |
| 5.5 前缘气动载荷加载测试实验 |
| 5.5.1 气动载荷分析与等效力矩 |
| 5.5.2 前缘加载应变测量实验 |
| 5.5.3 前缘加载控制效果实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）新型十速自动变速箱先导电磁阀建模和测控策略的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 课题研究现状与分析 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 电磁阀建模和控制方法研究 |
| 1.4.1 建模方法研究 |
| 1.4.2 控制方法研究 |
| 1.5 本文的组织结构及主要研究内容 |
| 第二章 先导电磁阀测控系统的设计与实现 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 先导电磁阀工作原理和性能参数 |
| 2.2.1 先导电磁阀的工作原理 |
| 2.2.2 先导电磁阀的性能参数 |
| 2.3 测控系统总体方案设计 |
| 2.3.1 总体结构设计及功能分析 |
| 2.3.2 液压方案设计及功能分析 |
| 2.3.3 电气方案设计及功能分析 |
| 2.4 测控系统的实现及测量能力分析 |
| 2.4.1 MSA测量系统分析方法 |
| 2.4.2 系统实现及测量能力分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于功率键合图的先导电磁阀建模研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于功率键合图的建模方法概述 |
| 3.3 先导电磁阀的建模 |
| 3.3.1 功率键合图绘制一般方法 |
| 3.3.2 先导电磁阀的功率键合图 |
| 3.3.3 先导电磁阀状态方程的建立 |
| 3.4 仿真与实验分析 |
| 3.4.1 仿真与分析 |
| 3.4.2 实验与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于伪功率流辨识的先导电磁阀模型补充 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 先导电磁阀伪功率流模型的辨识方法选择 |
| 4.2.1 系统辨识方法概述 |
| 4.2.2 基于改进多层神经网络的系统辨识方法 |
| 4.3 基于遗传算法改进多层神经网络的辨识器设计 |
| 4.3.1 多层神经网络设计 |
| 4.3.2 基于遗传算法的改进方法 |
| 4.3.3 辨识器的构建 |
| 4.4 仿真和实验分析 |
| 4.4.1 仿真与分析 |
| 4.4.2 实验与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于模糊滑模的先导电磁阀供油压力鲁棒自适应控制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模糊滑模控制器概述 |
| 5.3 模糊型快速终端滑模控制器设计 |
| 5.3.1 问题描述 |
| 5.3.2 快速终端滑模控制器设计 |
| 5.3.3 模糊逻辑控制设计 |
| 5.4 仿真与实验分析 |
| 5.4.1 仿真与分析 |
| 5.4.2 实验与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 本文的贡献 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间公开发表的论文 |
| 作者在攻读博士学位期间所参与的项目 |
| 致谢 |
（8）模糊及PID控制在变转速液压动力源流量控制中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题研究背景以及意义 |
| 1.2 电机变频调速技术 |
| 1.2.1 电机变频调速技术的发展历程 |
| 1.2.2 电机变频调速原理 |
| 1.3 变转速液压技术 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 国内外研究发展概况 |
| 1.4 变转速液压系统控制策略研究 |
| 1.4.1 PID控制 |
| 1.4.2 自适应控制 |
| 1.4.3 前馈控制 |
| 1.4.4 模糊控制 |
| 1.4.5 神经网络控制 |
| 1.4.6 本文所用控制策略 |
| 1.5 论文结构安排 |
| 2.变转速液压动力系统数学建模 |
| 2.1 变转速液压动力系统研究平台组成及原理 |
| 2.2 系统各部分数学模型的建立 |
| 2.2.1 永磁同步电机数学模型 |
| 2.2.2 伺服控制器数学模型 |
| 2.2.3 齿轮泵数学模型 |
| 2.2.4 模拟加载系统数学模型 |
| 2.2.5 液压马达数学模型 |
| 2.3 系统全局数学模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.变转速液压动力系统模糊及PID控制仿真研究 |
| 3.1 控制性能评价指标 |
| 3.1.1 动态性能指标 |
| 3.1.2 鲁棒性能指标 |
| 3.2 PID控制 |
| 3.2.1 PID控制的原理及发展 |
| 3.2.2 PID控制参数整定 |
| 3.3 模糊及模糊PID控制 |
| 3.3.1 模糊控制理论 |
| 3.3.2 模糊控制系统 |
| 3.3.3 模糊控制器 |
| 3.3.4 模糊PID控制器 |
| 3.4 系统模糊及模糊PID控制器的分析和设计 |
| 3.4.1 模糊语言变量的确定 |
| 3.4.2 精确量的模糊化 |
| 3.4.3 论域及控制因子的确定 |
| 3.4.4 模糊集合与隶属度函数 |
| 3.4.5 确定模糊及模糊PID控制规则 |
| 3.4.6 模糊推理及解模糊 |
| 3.5 变转速液压动力系统典型工况仿真研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 4.变转速液压动力源流量控制实验设计 |
| 4.1 变转速液压动力系统实验台介绍 |
| 4.1.1 实验台液压动力源介绍 |
| 4.1.2 加载控制部分简介 |
| 4.1.3 测控部分简介 |
| 4.2 变转速液压动力系统测控软件简介 |
| 4.2.1 虚拟仪器与LabVIEW介绍 |
| 4.2.2 模糊控制器在LabVIEW中的实现 |
| 4.3 系统测控程序设计 |
| 4.3.1 PID控制模块设计 |
| 4.3.2 模糊及模糊PID控制器模块设计 |
| 4.3.3 系统控制程序及界面设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.变转速液压动力源流量控制实验研究 |
| 5.1 空载及斜坡加载工况下流量控制实验与分析 |
| 5.1.1 恒定载荷工况下流量控制实验研究 |
| 5.1.2 斜坡工况下流量控制实验研究 |
| 5.2 阶跃及正弦加载工况下流量控制实验与分析 |
| 5.2.1 阶跃工况下流量控制实验研究 |
| 5.2.2 正弦工况下流量控制实验研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间学术论文及成果 |
| 致谢 |
（9）阀控液压伺服系统有限时间控制策略研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景意义 |
| 1.2 阀控缸液压系统研究现状 |
| 1.3 滑模控制研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 2 电液伺服系统非线性模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 液压系统基本构成 |
| 2.3 液压系统动力学方程 |
| 2.3.1 伺服阀流量方程 |
| 2.3.2 流量连续性方程与负载力平衡方程 |
| 2.4 电控系统传递函数与位置系统状态模型 |
| 2.4.1 电控系统传递函数 |
| 2.4.2 位置系统状态模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 阀控缸液压系统有限时间位置控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 滑模变结构控制原理 |
| 3.2.1 滑模变结构控制定义 |
| 3.2.2 滑模变结构控制基本问题 |
| 3.3 终端滑模控制方法 |
| 3.4 动态切换函数的终端滑模控制方法 |
| 3.4.1 动态终端函数的设计 |
| 3.4.2 动态全局终端滑模控制器设计 |
| 3.5 MATLAB仿真分析 |
| 3.5.1 无干扰时控制方法仿真分析 |
| 3.5.2 干扰存情况下控制方法仿真分析 |
| 3.5.3 有限时间控制与PID控制效果对比研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 AMESim与MATLAB联合仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 AMESim液压仿真软件介绍 |
| 4.2.1 AMESim仿真软件的建模原理 |
| 4.2.2 AMESim仿真软件的优越性 |
| 4.3 AMESim与MATLAB联合仿真的系统设置 |
| 4.3.1 阀控缸系统AMESim仿真总体模型建立 |
| 4.3.2 阀控缸系统模型参数设置 |
| 4.4 阀控缸位置伺服系统联合仿真的实现 |
| 4.4.1 系统联合仿真工作的前期调试 |
| 4.4.2 联合仿真的设置 |
| 4.4.3 算法验证联合仿真实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 阀控缸液压伺服系统有限时间控制器实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 液压系统实验台设计 |
| 5.3 测控系统设计 |
| 5.3.1 测控系统总体结构 |
| 5.3.2 测控系统硬件部分设计 |
| 5.3.3 测控系统软件部分设计 |
| 5.4 阀控缸位置控制实验研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）液压孔口高低温流体力学实验台的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 常温下的液压流体力学基础 |
| 1.2.1 孔口出流 |
| 1.2.2 缝隙流动 |
| 1.3 液压流体力学及实验装置研究进展 |
| 1.3.1 液压流体力学及其实验研究综述 |
| 1.3.2 液压CAT技术及实验台发展综述 |
| 1.3.2.1 液压CAT技术简介 |
| 1.3.2.2 液压实验台发展综述 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 总体设计 |
| 2.1 液压孔口高低温流体力学实验技术难点分析 |
| 2.2 一种新型液压孔口高低温流体力学实验方法及系统 |
| 2.2.1 实验思路 |
| 2.2.2 实验系统组成 |
| 2.2.3 一体化实验模块的结构和工作原理 |
| 2.2.3.1 一体化实验模块的组成结构 |
| 2.2.3.2 一体化实验模块的工作原理 |
| 2.2.4 实验原理 |
| 2.3 实验台总体设计 |
| 2.3.1 机械系统设计方案 |
| 2.3.1.1 机械系统的结构 |
| 2.3.1.2 横梁组件的位置高度调整方法 |
| 2.3.1.3 一体化实验模块的安装原理及过程 |
| 2.3.1.4 高低温箱选型 |
| 2.3.2 测控系统设计方案 |
| 2.3.3 实验台主要技术参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 机械系统设计开发 |
| 3.1 一体化实验模块的设计和研制 |
| 3.1.1 主要零部件的设计 |
| 3.1.2 被试阀设计 |
| 3.1.3 油液选型 |
| 3.1.4 装配集成 |
| 3.2 驱动装置的设计 |
| 3.3 机械台架主要零部件的设计 |
| 3.4 机械系统集成 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电气和测控系统设计开发 |
| 4.1 硬件选型 |
| 4.2 电气系统设计 |
| 4.2.1 电路设计与布置 |
| 4.2.2 电机变频调速设计 |
| 4.3 测控系统设计开发 |
| 4.3.1 数据采集设计 |
| 4.3.2 信号抗干扰处理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 系统集成与实验测试 |
| 5.1 测控软件开发 |
| 5.2 实验台集成与调试 |
| 5.3 实验测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、液压技术实验系统测控仿真研究（论文参考文献）
- [1]旋转控制电液激振时效系统特性及关键技术研究[D]. 赵国超. 辽宁工程技术大学, 2020(01)
- [2]电动静液作动器双变量控制算法研究[D]. 尉响. 北京交通大学, 2020(03)
- [3]基于LabVIEW的连续驱动摩擦焊机测控系统设计[D]. 房舟. 陕西理工大学, 2020(10)
- [4]液压故障模拟实验台的开发及阀控马达闭环系统性能研究[D]. 刘启才. 燕山大学, 2020
- [5]基于虚拟仪器的多路阀性能测试及自动评价试验台研究[D]. 安会江. 燕山大学, 2020(01)
- [6]可偏转前缘机翼测控系统与实验研究[D]. 刘代阳. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [7]新型十速自动变速箱先导电磁阀建模和测控策略的研究与实现[D]. 樊祥文. 上海大学, 2020(02)
- [8]模糊及PID控制在变转速液压动力源流量控制中的应用研究[D]. 祁泽林. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [9]阀控液压伺服系统有限时间控制策略研究[D]. 许玲玲. 北京交通大学, 2019(01)
- [10]液压孔口高低温流体力学实验台的研制[D]. 徐佳兵. 湖南大学, 2019(07)