一、汽车钢板抗凹性试验研究（论文文献综述）
张亮亮,张进利,于龙辉,王祥林[1]（2021）在《汽车车门抗凹性试验研究》文中提出本文以抗凹性评估指标为基础,详细介绍了目前行业内通用抗凹性试验方法,并以静态一次加载抗凹性试验方法为例,通过试验准备、试验实施详细介绍了车门抗凹性能试验的过程,验证了试验系统的稳定性及可靠性。在抗凹性能试验过程中,法向矢量方向的精确定位是试验数据准确与否的关键因素,因此本文还提出了一种精确定位法向矢量的试验系统优化方案。
杨雁文[2]（2021）在《某车型汽车顶盖冲压成形与抗外压能力的研究》文中认为随着全球科技快速发展,汽车工业已经成为许多国家认定的国民经济产业支柱,随之也刺激了各个车辆企业之间的竞争。如何提高新款车型的零件质量,尽可能的缩短研究与生产周期,成为在众多同类竞争者中取得优势的关键。大量研究表明,有限元技术的发展与应用为汽车制造行业提供了更加便捷的途径。在汽车覆盖件的生产过程中应用有限元数值模拟技术,能大大减少生产产品过程中修改模具次数,生产周期得到缩短,人力物力成本降低。此外,有限元技术可以预测汽车覆盖件的缺陷,节省研发人员的时间精力,并为其提供优化的依据,使零件品质提高。覆盖件多由复杂自由曲面组成,其成形过程是一个复杂的变形过程,受到各种工艺因素的影响,在冲压生产中,常常出现一些表面缺陷,如凹陷、破裂等。一旦出现缺陷,就要耗费大量时间返修。传统试模方法效率较低,在生产前对覆盖件进行成形过程仿真计算分析,预测可能发生缺陷并得到最佳工艺参数,对于生产成本的节省尤为重要。本文首先对数值模拟技术应用于汽车覆盖件的研究进展进行了介绍,阐述了覆盖件成形与其抗外压能力的相关原理与数值计算的有限元理论,简单介绍了应用的有限元分析软件。并以某车型汽车顶盖件为例,利用三维造型软件建立了冲压模具的三维模型,并建立了汽车顶盖件冲压成形的仿真模型,讨论了成形过程所涉及的几何模型、材料模型、接触与摩擦类型、边界条件、单元类型与网格划分等条件。并采用了考虑冲压回程部分的分析方法来模拟回弹过程,为覆盖件成形分析做前期准备。其次,对汽车顶盖件的成形参数进行了研究,以选取网格大小与划分方式、压边力、摩擦系数作为试验因素,以零件最大变薄率与应力应变作为考察对象,对覆盖件的成形质量进行分析。结果表明:合适的网格大小与划分方式能够在获得准确结果的基础上节省时间成本,顶盖件的最佳网格划分方式为整体划分3mm网格;压边力采用0.8MPa时,成形结果最为理想;摩擦系数采用0.1时能够获得较好质量的零件。最后,在得到覆盖件冲压成形最佳参数基础之上,研究了覆盖件的抗外压能力。简要介绍了影响覆盖件抗外压能力的影响因素。在原有冲压模型的基础上,增加预拉伸仿真模型,将原有板材进行不同程度预拉伸。并构建顶盖件抗外压能力测试模型,使用相同的压力对采用不同预拉伸程度成形的顶盖件进行测试。对符合质量要求的顶盖件进行抗外压能力测试仿真分析,得到不同预拉伸量的成形顶盖件受压下陷量。以顶盖件的受压下陷位移作为零件抗外压能力依据,以此研究板料预拉伸量对零件抗外压能力的影响规律,研究表明:在0%-2.5%的拉伸范围内,顶盖件的抗外压能力随拉伸量的增加呈先升高,后下降的趋势。确定了所研究顶盖件的最佳预拉伸量:在板材长度方向上拉伸2%时,顶盖件抗外压能力提升最佳。
滕金龙[3]（2020）在《复合加强垫对车门外板动态特性及抗凹性能影响分析》文中进行了进一步梳理车门作为汽车外覆件的重要总成之一,在汽车外形设计之初需要考虑车门的动态特性和车门外板的抗凹性能。然而由于各种因素,在试件状态下车门的动态特性和抗凹性能有时不能达到设计指标。主机厂为了节省成本支出,考虑使用加强垫提高车门外板抗凹性能,并希望借此改善车门外板的动态特性以弥补设计上的不足本文采用某主机厂要求开发的车门加强垫,对原始车门和补强后车门的动态特性和抗凹性能进行了对比分析。利用相关仪器设备测定了加强垫的材料参数。利用计算机仿真技术,在Hypermeh中建立了有限元模型,利用Optistruct求解器对原始车门和补强后车门进行自由模态分析,得到原始车门和补强后车门的模态参数。对比分析了模态频率,评估了车门加强垫对车门动态特性的影响。结果发现采用加强垫对车门外板的第二阶、第四阶和第九阶模态频率分别提高了0.1%、0.4%和0.3%。说明加强垫对外板动态特性有一定的影响,但是效果不明显。采用信号处理技术,对原始车门和补强后车门进行了模态试验,经过对模态参数进行对比分析,验证了计算模态车门的数字模型和实体有较高的一致性。对试验模态参数进行处理,发现在试验条件下加强垫对外板第二阶、第四阶和第九阶模态频率分别提高了1.2%、0.6%和0.7%。说明在试验条件下,加强垫能够在一定程度上影响车门外板动态特性的结论,但是效果不理想。因此,不建议采用加强垫作为改善车门外板动态特性的方案。基于屈曲分析理论,利用Abaqus求解器,采用车门抗凹性能的三个评价指标:塑性应变、残余变形和最大位移。对原始车门和补强后车门的抗凹性能进行了对比分析。数据经处理后,发现车门外板的最大位移减少了44.92%,在400N垂直载荷作用下没有发生塑性应变,说明使用加强垫对提高车门的抗凹性能效果显着。
逯若东,程超,陈自凯[4]（2020）在《DP490双相钢车门外板应用研究》文中研究说明对比了DP490双相钢与常规外覆盖件用钢的材料特性差异,以某车型后车门外板为研究对象,结合仿真和试验研究了应用DP490双相钢的车门外板高强减薄后风险最大的成形性及抗凹性问题。结果表明,针对目标零件,采用DP490双相钢的成形状态良好,无开裂、起皱缺陷,虽然部分测量位置尺寸偏差超出上、下限,但满足包边要求。同时,仿真及试验均表明,外板抗凹性得到较大提升,虽然抗凹刚度下降,但满足抗凹刚度要求。因此,采用0. 65 mm厚度的DP490双相钢板制作车门外板具备可行性,可以作为未来车型选材的备选方案。
王道斌,刘亮[5]（2020）在《某款MPV车型尾门的抗凹性分析与改进》文中提出汽车外覆盖件抗凹性逐渐受到用户的重视,对于外覆盖件的抗凹性研究成为主机厂的主要课题之一。文章通过对抗凹性评价指标和检测方法的研究,分析出某款MPV尾门的抗凹性的薄弱部位并进行了改进。
武蕾,吴其龙[6]（2019）在《基于abaqus的轿车外覆盖件抗凹性有限元分析》文中认为针对汽车外覆盖件钢板材料的接触变形问题,建立了钢板抗凹性力学模型,并采用有限元方法对轿车发动机罩盖、顶盖与后备箱盖外板的静态抗凹性进行了数值模拟分析。研究结果表明,0.65 mm厚度180BH材料的车身覆盖件,其后备箱外板抗凹性相对其它区域较弱,最大变形量为5.301 mm,变形量满足车身抗凹性测试标准的要求,车身具有较好的抗凹性。研究结果为汽车外覆盖件的设计和评价提供了理论指导和数据依据。
刘洁敏,朱红平,陈浩,陈超[7]（2019）在《浅谈车身外覆盖件抗凹性的提升改善方法》文中研究表明车身外覆盖件抗凹性作为重要的外观商品性品质,一直受到顾客的关注。文章简述了车身外覆盖件抗凹性的相关基本概念,分析了影响抗凹性的相关因素,并分享介绍了外覆盖件抗凹性改善的实践案例。对外覆盖件抗凹性提升工作具有较高的意义。
张智顺[8]（2019）在《塑性成形加载方式对薄壁制件变形与性能的影响》文中认为材料的加工成形不仅得到产品的几何形状,对制件的服役性能也有着重要影响。但目前在产品的设计、开发与制造阶段,较少考虑加工成形的工艺过程对制件最终性能的影响,导致产品的服役性能、使用寿命等与预期不符。本文从不同塑性成形工艺的加载方式对薄壁件变形与性能的影响出发,重点从整体抗压、局部抗凹和耐蚀性能三个方面,研究了冲压和渐进成形两种工艺对薄板件性能的影响;此外,提出了一种利用磁流变材料作为薄壁管弯曲过程中的填充物,以减少成形缺陷、提高成形精度的方法,并利用数值模拟和物理实验进行验证。主要结论如下:（1）物理实验和数值模拟结果表明,典型凸台薄壳件的渐进成形制件侧壁变形较冲压严重,成为制件的薄弱区域。因此,冲压成形件表现出更加优异的承载性能,其整体抗压和局部抗凹性能均优于渐进成形件。（2）经过塑性成形的加工后,AL6061制件的承载能力较不考虑加工的影响时有所降低;由于SUS304的加工硬化明显,制件的承载能力相比不考虑加工的影响时更高。因此,成形过程对制件性能的影响,取决于加载、变形方式以及材料自身属性的综合作用。（3）冲压和渐进成形后,SUS304的耐腐蚀性能均有所降低。渐进成形由于局部点压、逐渐进给的加载方式,特别是由于工具头进给对坯料表面质量的影响,制件变形区的耐蚀性下降更多;冲压成形的整体变形量大,制件在压边区的耐蚀性降低较多,但成形区的耐点蚀性能较高。（4）物理实验和数值模拟表明,利用磁流变铁磁颗粒作为管材弯曲成形的填充体,同时利用其在外加磁场作用下具有的磁流变特性,可有效控制薄壁管弯曲成形的截面畸变、起皱等缺陷,整体成形精度得到提高。其中,管坯变形区截面的椭圆度较无填充时大幅下降;随着外加磁场强度B的增加,椭圆度进一步下降。此外,磁流变填充体还使得弯曲变形区的应力、应变以及壁厚分布更加均匀,管壁内侧的起皱程度降低。相对于其他类型的磁流变材料而言,硬质铁磁颗粒作为填充体具有易装填、易备料、易清理、可重复使用以及无污染等优势。
吴向东,张毅升,万敏,李东升,周应科[9]（2019）在《板材成形性能试验方法及应用》文中研究指明介绍了冲压领域常用板材成形性能试验方法,包括国标收录的拉深、凸耳、杯突、扩孔、弯曲、锥杯、FLC试验,以及国标没有收录的抗凹性、摩擦、拉弯回弹、方板对角拉伸、波纹度试验等试验方法,对各种试验方法从试验目的、试样制备以及试验仪器选用等环节作了详细介绍。然后,针对目前成形性能试验应用中存在的一些问题进行了分析,并给出了建议。最后,对板材成形性研究领域最新的试验技术以及发展前景作了阐述。
秦远[10]（2019）在《白车身抗凹性及刚度试验机》文中研究表明随着汽车行业的发展以及环境问题的日益严峻,车身轻量化已经成为了大的趋势。但是车身轻量化所伴随而来的问题就是车身外覆盖件的抗凹性与之前有了很大的不同,所以对于白车身抗凹性的传统测试方式以及一些经验公式已经不再适用于现代汽车产业。在这个大背景下,本课题针对白车身抗凹性问题提出了一种新的测试方案。但在整体方案中必不可免的出现了一些误差,比如传感器的安装误差、压头与工具坐标系轴线之间的误差以及传感器安装法兰的制造误差等,针对这些误差问题,本文设计了一套全新的标定方法,用以解决系统中可能出现的误差问题。本论文首先重点介绍了白车身外覆盖件的约束要求以及测试点的挑选方式,详细介绍了白车身外覆盖件局部刚度的测试方法,以及对不同刚度的测试是测试点的区别。同时对一些关键的实验器材进行选型。然后引入了抗凹刚度、抗凹稳定性以及凹痕形变三个理论评价指标,这三个指标同时也是白车身外覆盖件在发生凹陷形变时的三个阶段的特点。建立了抗凹性的实验系统,着重设计了抗凹性系统的机械结构,并且对压头结构以及尺寸进行了设计。其次本文以飞机蒙皮表面的钻孔方法为蓝本,将其改进为白车身外覆盖件抗凹性的法线检测方法。通过对压头顶点到被测试点之间的连线在压头坐标系内的投影偏角进行计算得到了精度较高的发现检测方法。同过欧拉角空间坐标变换的方法得到机械手调姿的具体算法。并对系统中的误差进行的分析计算与补偿。最后进行对B170P1钢板进行抗凹性仿真分析,得到新型测试方式下白车身外覆盖件的抗凹性测试结果。经过实际检测与软件仿真之后,本文所介绍的新型白车身抗凹性实验系统达到了实验所要求的精度,能够做到精确找准被测试点的法线。证明这种试验方法的能够代替传统方法对白车身的抗凹性进行高精度的检测。
二、汽车钢板抗凹性试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽车钢板抗凹性试验研究（论文提纲范文）
（2）某车型汽车顶盖冲压成形与抗外压能力的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车覆盖件 |
| 1.3 汽车覆盖件冲压成形研究现状 |
| 1.4 汽车覆盖件抗外压能力研究现状 |
| 1.5 课题的研究意义及内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 塑性成形有限元理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 金属塑性成形理论 |
| 2.2.1 金属塑性成形过程的简化与假设 |
| 2.2.2 屈服准则 |
| 2.2.3 本构模型 |
| 2.2.4 破裂评价准则模型 |
| 2.3 双曲扁壳件变形理论 |
| 2.3.1 双曲扁壳件的几何特征与成形机理 |
| 2.3.2 双曲扁壳件抗外压能力影响因素 |
| 2.3.3 双曲扁壳件的小位移抗凹陷变形理论 |
| 2.4 卸模回弹过程计算方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 汽车顶盖件成形有限元模型建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元分析软件 |
| 3.3 汽车顶盖件的结构特点和成形方案 |
| 3.3.1 顶盖件的结构特点 |
| 3.3.2 冲压成形方向的确定原则 |
| 3.3.3 模具特点 |
| 3.4 汽车顶盖件成形有限元模型的建立 |
| 3.4.1 顶盖件成形几何模型的建立 |
| 3.4.2 材料参数的设置 |
| 3.4.3 接触和摩擦类型设置 |
| 3.4.4 边界条件的设置 |
| 3.4.5 单元类型以及网格划分方式 |
| 3.4.6 回弹模型的建立 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 汽车顶盖件成形参数研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 板料网格对顶盖件成形仿真结果的影响 |
| 4.3 压边力对顶盖件成形结果的影响 |
| 4.3.1 不同压边力时的成形件光照图 |
| 4.3.2 不同压边力时的应力分布 |
| 4.3.3 不同压边力时的应变分布 |
| 4.3.4 不同压边力时的零件厚度分布 |
| 4.4 摩擦系数对成形结果的影响 |
| 4.4.1 不同摩擦系数时的成形件光照图 |
| 4.4.2 不同摩擦系数时的应力分布 |
| 4.4.3 不同摩擦系数时应变的分布 |
| 4.4.4 不同摩擦系数时的零件厚度分布 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 汽车顶盖件抗外压能力的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 顶盖件抗外压能力的影响因素 |
| 5.2.1 抗外压能力影响因素 |
| 5.2.2 凹陷变形特点 |
| 5.3 汽车顶盖件抗外压能力改善的成形有限元模型及试验模型 |
| 5.3.1 汽车顶盖件抗外压能力改善的成形有限元模型 |
| 5.3.2 汽车顶盖件抗外压能力试验模型 |
| 5.4 不同预拉伸量下的顶盖件厚度 |
| 5.5 预拉伸量对抗外压能力的影响 |
| 5.6 最佳预拉伸量的确定 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）复合加强垫对车门外板动态特性及抗凹性能影响分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究情况和进展 |
| 1.2.1 国外研究情况和进展 |
| 1.2.2 国内研究情况和进展 |
| 1.3 本课题主要的研究内容 |
| 第二章 车门有限元模型 |
| 2.1 车门加强垫力学性能试验 |
| 2.1.1 静态拉伸和压弯试验 |
| 2.1.2 加强垫材料属性参数的确定 |
| 2.2 数值模拟软件简介 |
| 2.3 车门有限元模型的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 加强垫对车门外板计算模态的影响 |
| 3.1 计算模态分析理论 |
| 3.2 车门自由模态分析计算 |
| 3.2.1 原始车门自由模态分析 |
| 3.2.2 补强后车门自由模态分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 车门试验模态和计算模态的对比分析 |
| 4.1 模态试验的理论基础 |
| 4.2 模态试验 |
| 4.2.1 试验模态的四个假设 |
| 4.2.2 试验方案 |
| 4.3 车门试验模态数据分析 |
| 4.3.1 原始车门试验模态的数据分析 |
| 4.3.2 补强后车门试验模态的数据分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 车门屈曲抗凹性分析 |
| 5.1 屈曲分析的理论基础 |
| 5.2 车门外板屈曲抗凹分析 |
| 5.2.1 原始车门外板抗凹性分析 |
| 5.2.2 施加加强垫的车门外板抗凹性能分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
（4）DP490双相钢车门外板应用研究（论文提纲范文）
| 1 DP490双相钢的材料特性 |
| 1.1 拉伸性能 |
| 1.2 烘烤硬化值 |
| 1.3 成形极限曲线FLC |
| 1.4 回弹特性 |
| 2 成形性及抗凹性仿真分析 |
| 2.1 成形性仿真分析 |
| 2.2 抗凹性仿真分析 |
| 3 试验研究 |
| 4 结论 |
（5）某款MPV车型尾门的抗凹性分析与改进（论文提纲范文）
| 1背景 |
| 2 评价指标及检验方法 |
| 2.1 抗凹性的评价指标 |
| 2.2 抗凹性的分析方法 |
| 3 分析及改进 |
| 3.1 利用Abaqus抗凹性分析 |
| 3.2 改进方案与改进后分析 |
| 4结语 |
（6）基于abaqus的轿车外覆盖件抗凹性有限元分析（论文提纲范文）
| 1 抗凹性评价指标及力学模型的建立 |
| 1.1 抗凹性评价指标 |
| 1.2 抗凹性力学模型的建立 |
| 2 影响有限元模拟精度的因素 |
| 2.1 材料模型的影响 |
| 2.2 边界条件的影响 |
| 3 覆盖件零件抗凹性分析 |
| 3.1 有限元模型建立 |
| 3.2 车顶盖抗凹性整体评估 |
| 4 结论 |
（7）浅谈车身外覆盖件抗凹性的提升改善方法（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 外覆盖件抗凹性的基本概述 |
| 1.1 抗凹性的定义 |
| 1.2 抗凹性的评价方法 |
| 1.2.1 主观评价 |
| 1.2.2 客观评价 |
| 2 抗凹性的影响因素分析 |
| 2.1 外覆盖件单品 |
| 2.2 总成支撑条件 |
| 3 抗凹性提升改善案例分享 |
| 3.1 背景 |
| 3.1.1 某车型开发阶段 |
| 4.2 对机盖抗凹性结构进行分析 |
| 4.2.1 机盖外覆盖件分析 |
| 4.2.2 总成支撑条件分析 |
| 4.3 抗凹性改善方案检讨 |
| 4.3.1 外覆盖件单品变更检讨 |
| 4.3.2 总成支撑条件变更检讨 |
| 4.3.3 后续车型反省,截面形状上提高抗凹性 |
| 3.4课题总结 |
| 4结论 |
（8）塑性成形加载方式对薄壁制件变形与性能的影响（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 薄壁件成形技术现状分析 |
| 1.2.1 板料成形工艺 |
| 1.2.2 管材成形 |
| 1.3 本课题的研究内容及意义 |
| 2 塑性成形加载方式对板壳件性能影响的研究现状 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 典型薄壁件成形工艺的变形特点 |
| 2.2.1 板料冲压和渐进成形 |
| 2.2.2 薄壁管弯曲成形 |
| 2.3 加工过程对制件性能影响的研究现状 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 冲压与渐进成形对制件整体抗压和局部抗凹性的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 成形工艺过程对壳体件整体抗压性能的影响 |
| 3.2.1 实验和理论分析方法 |
| 3.2.2 结果及分析 |
| 3.3 成形工艺对制件局部抗凹性能的影响 |
| 3.3.1 实验和理论分析方法 |
| 3.3.2 结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 冲压与渐进成形对制件耐腐蚀性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 对制件耐均匀腐蚀性的影响 |
| 4.2.1 实验方案 |
| 4.2.2 结果及分析 |
| 4.3 不同变形量对制件耐均匀腐蚀的影响 |
| 4.3.1 实验方案 |
| 4.3.2 结果及分析 |
| 4.4 对制件耐蚀性影响的电化学分析 |
| 4.4.1 实验方案 |
| 4.4.2 结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于磁流变颗粒填充体的薄壁管精密弯曲成形 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验和理论分析方法 |
| 5.2.1 实验方案 |
| 5.2.2 数值模拟 |
| 5.3 结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B.作者在攻读硕士学位期间申请的专利 |
| C.作者在攻读硕士学位期间参与项目 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（9）板材成形性能试验方法及应用（论文提纲范文）
| 1 试验方法介绍 |
| 1.1 已有国家标准的成形性能试验方法 |
| 1.2 其他试验方法 |
| 1.2.1 抗凹性试验 |
| 1.2.2 拉弯回弹试验 |
| 1.2.3 方板对角拉伸试验 (YBT) |
| 1.2.4 波纹度试验 |
| 1.2.5 摩擦试验 |
| 2 应用中存在的问题 |
| 2.1 试验方法的选择 |
| 2.2 试验结果的可信度 |
| 2.2.1 拉深性能评价试验 |
| 2.2.2 扩孔试验 |
| 2.3 FLC试验的测量方法 |
| 3 前景与展望 |
（10）白车身抗凹性及刚度试验机（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 白车身外覆盖件抗凹性系统方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 外覆盖件抗凹性试验设计 |
| 2.3 白车身外覆盖件局部刚度试验设计 |
| 2.3.1 车门刚度试验设计 |
| 2.3.2 发动机罩刚度试验方法 |
| 2.4 法线检测系统方案设计 |
| 2.5 加载方式设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 抗凹性试验机评价标准及机械结构 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 抗凹性评价标准 |
| 3.2.1 抗凹刚度 |
| 3.2.2 抗凹稳定性 |
| 3.2.3 凹痕变形 |
| 3.4 抗凹性实验系统的机械结构 |
| 3.4.1 压头的设计 |
| 3.4.2 压片结构设计 |
| 3.5 法线检测系统机械结构及器材选用 |
| 3.5.1 法兰盘与连接盘 |
| 3.5.2 标定模块设计 |
| 3.5.3 传感器选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 压头运动位置与姿态补偿方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 法线检测原理 |
| 4.2.1 投影偏角的计算 |
| 4.3 机械手调姿结构设计 |
| 4.3.1 调姿原理 |
| 4.3.2 机械手目标姿态解析 |
| 4.4 抗凹性试验机系统误差分析 |
| 4.4.1 法兰盘误差分析 |
| 4.4.2 轴线误差 |
| 4.4.3 传感器测量误差 |
| 4.5 法线检测系统标定方案设计 |
| 4.5.1 法线检测系统的标定 |
| 4.7 抗凹性试验的有效时间及有效数值 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 白车身外覆盖件数值仿真分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 白车身外覆盖件抗凹性数值仿真分析流程 |
| 5.2.1 模型前处理 |
| 5.2.2 仿真结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、汽车钢板抗凹性试验研究（论文参考文献）
- [1]汽车车门抗凹性试验研究[A]. 张亮亮,张进利,于龙辉,王祥林. 2021中国汽车工程学会年会论文集（4）, 2021
- [2]某车型汽车顶盖冲压成形与抗外压能力的研究[D]. 杨雁文. 吉林大学, 2021(01)
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- [8]塑性成形加载方式对薄壁制件变形与性能的影响[D]. 张智顺. 重庆大学, 2019(01)
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